WO1995019467A1 - Verfahren und doppelsieb-former zum bilden einer faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und doppelsieb-former zum bilden einer faserstoffbahn Download PDF

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WO1995019467A1
WO1995019467A1 PCT/DE1995/000027 DE9500027W WO9519467A1 WO 1995019467 A1 WO1995019467 A1 WO 1995019467A1 DE 9500027 W DE9500027 W DE 9500027W WO 9519467 A1 WO9519467 A1 WO 9519467A1
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strips
twin
sieve
wire
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PCT/DE1995/000027
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Inventor
Jürgen BANNING
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a fibrous web, in particular a thick paper or cardboard web, from a fibrous suspension.
  • the invention also relates to a twin-wire former for carrying out the method mentioned.
  • twin-wire formers which have the following common features - In a horizontal twin-wire zone, one running screen (the top screen) comes into contact with rigid drainage leads, while the other screen (the bottom screen) comes into contact with resiliently supported strips comes, each of which presses the sieve with a selectable force,, r. Because the sieves run over the drainage rails on essentially straight sections, the flexible drainage rails in the fiber suspension can be used to generate a freely selectable suspension pressure that is independent of the height of the longitudinal sieve tension (in contrast to the whole or partially curved twin-wire zones).
  • the resilient drainage strips can dodge somewhat if the dilution of the fiber suspension is increased or if the drainage behavior of the fabric changes or if in exceptional cases a chunk runs through the double sieve zone.
  • Many of the known twin-wire formers are designed as so-called hybrid formers. Such formers have a single-screen pre-dewatering zone. The formation of a fibrous web already begins on this one screen, which then runs into the subsequent twin-wire zone together with the liquid suspension remaining thereon.
  • twin-wire zone Immediately before the start of the twin-wire zone, a so-called secondary headbox can be arranged, which feeds an additional suspension layer.
  • a disadvantage of the hybrid former is that there is usually a very high tendency towards floc formation in the single-wire pre-dewatering zone, which leads to an undesirable cloudy or flaky "formation" of the finished fibrous web.
  • the twin-wire zone described above tends to dissolve flakes again.
  • the higher the desired specific weight per unit area of the finished fibrous web the more the double sieve zone loses this property.
  • twin wire formers are designed as so-called gap formers.
  • a suspension jet is introduced (or “shot") into the gusset by means of the headbox and is located at the beginning of the twin-wire zone between the converging screens.
  • the two screens run directly on the gusset mentioned via a curved screen guide element, for. B. over a curved stationary drainage box or over a rotating forming roller.
  • This type of former has proven itself very well in the production of relatively thin fibrous webs (e.g. printing papers) with relatively high working speeds.
  • the presence of the above-mentioned curved first section of the dewatering zone means that from the beginning there is a relatively high dewatering pressure, which depends on the radius of curvature and the inevitably present longitudinal tension of the sieve.
  • the "shooting in” of a suspension jet requires a certain minimum working speed, which in many cases is unsuitable for the production of extraordinarily thick fiber material.
  • the gap former known from EP 0318107, in which a curved first section of the twin-wire zone is missing, in which, therefore, the suspension jet is “shot in” between two straight wire runs, from bottom to top.
  • the invention has for its object to further develop the known method or the known twin wire former in such a way that thick paper or cardboard webs can be produced, the "formation" of which is improved, i. H. is more flake-free than before, so that the finished product has improved surface flatness and a more uniform thickness.
  • the inventor has recognized that a substantial improvement in formation in the production of thick types of paper or cardboard (with a specific weight per unit area of more than 100 g / m 2 , preferably between 200 and 1000 g / m 2 ) can be achieved by combining the following measures is: 1.
  • the dewatering section ie the zone of the web formation, is drastically reduced compared to the hybrid formers previously used for the production of thick webs; since the suspension added is drained from the beginning on both sides (up and down).
  • the microturbulence generated by the headbox in the suspension which keeps the suspension free of flakes, is usable not only for a good web underside but also for a good web top.
  • this effect is reinforced from the start by the influence of the partly stationary, partly flexible drainage strips described above.
  • a short and essentially straight running distance of the lower sieve is deliberately provided between the outlet gap of the headbox and the point where the top sieve comes into contact with the suspension, which is preferably supported by a sieve. It cannot be ruled out that this sieve table has openings through which dewatering can take place downwards. Essentially, however, the short running distance of the lower sieve serves only to transport the suspension into the double sieve zone. The need to feed the suspension in the form of a free jet, ie at a relatively high speed, to the twin-wire zone is avoided here.
  • FIGS. 3 to 6 show different arrangements of the drainage lines.
  • a headbox 1 which feeds a fiber suspension to an endless rotating lower sieve belt S1.
  • This sieve belt S1 hereinafter referred to as “lower sieve”
  • An upper endless sieve belt S2, hereinafter referred to as “upper sieve” runs in the area of the headbox 1 over an upper breast roller 9 and then over upper drainage strips 6 and 6a.
  • the arrangement is such that the top wire converges to the bottom wire S1 after leaving the upper breast roll 9. E ⁇ comes into contact with the suspension in the area between the upper breast roll 9 and the first upper drainage strip 6, see contact point K.
  • the upper drainage strips 6 are designed as stationary strips, the lower drainage strips 3, on the other hand, as flexible strips, each of which rests on a pneumatic hose 4.
  • the internal pressure in each of the pneumatic hoses 4 is individually adjustable, so that each of the strips 3 can be pressed against the inside of the lower sieve S1 with a freely selectable force.
  • each of the lower drainage strips 3 is displaceable in the vertical direction relative to a stationary machine frame 5, as indicated in FIG. 3 by vertical double arrows.
  • the water penetrating downward through the mesh of the lower sieve S1 is removed from the lower sieve by the drainage lines 3 and flows downward under the force of gravity.
  • each of the upper drainage strips 6 is attached to a so-called skimmer 7 in FIG.
  • This is a vacuum chamber equipped with a suction channel.
  • Drainage strips 3 and 6 alternately arranged in the running direction of the sieves, that is, along an imaginary zigzag line.
  • a plurality of stationary strips 6a are provided at a substantially smaller distance from one another on the underside of a common vacuum drainage box 7a.
  • a stationary support structure 8 is provided for the top wire S2. Attached to this are: bearings for the upper breast roller 9, the skimmers 7 with the upper ones
  • each of the ends of the support structure 8 can be individually adjusted in height in order to be able to adjust the distance between the two screens and their angle of convergence and thus also the position of the contact point K as desired.
  • a separating suction device 13 At the end of the twin-wire zone there is a separating suction device 13; this ensures that the fibrous web formed separates from the upper wire S2 and continues to run with the lower wire S1.
  • a line system 11 and a blower 12 provide the required vacuum in the ski core 7 and in the vacuum screen box 7a. Not shown is a possible variant of FIG.
  • FIG. 2 differs from FIG. 1 essentially in that a relatively large vacuum box 7 ', which is divided into several chambers, is provided in the top screen S2 for all stationary drainage strips 6'. In contrast to FIG. 2, this could also be divided into two or three boxes. Opposite a gap between two lower, flexible drainage strips 3, 2 upper stationary drainage strips 6 'are arranged in each case.
  • the sieve table 2 ' (which is formed closed in FIG. 1) can have drainage slots according to FIG. 2.
  • FIG. 3 A slightly undulating course of the two screens S1 and S2 is exaggerated in FIG. Both screens are bulged somewhat in the middle between a lower bar 3 and an upper bar 6.
  • the vertical distance between the two sieves is denoted by a.
  • the screen in question is somewhat constricted, so that there the vertical distance between the two screens, denoted by b, is somewhat smaller than the distance a.
  • constrictions and bulges alternate between the two sieves.
  • the amount by which the vertical distance between the two sieves changes can be determined by different horizontal positioning of the strips relative to one another, for example by horizontal displacement of the lower flexible strips 3, as is schematically indicated by horizontal double arrows.
  • FIG. 4 shows an extreme example in which each of the lower strips 3 is arranged almost exactly opposite an upper strip 6. This results in a significantly larger difference between the vertical screen spacings a 'and b 1 , that is to say a much stronger expression of the bulges and constrictions.
  • twice as many flexible strips 3 are provided in a part of the twin-wire zone (preferably in their initial area) on the lower wire S1 as stationary bars 6 in the upper wire S2. As an example, every second lower bar is arranged directly opposite an upper bar.
  • each of the lower strips 3 can in turn be pressed against the lower sieve S1 with a freely selectable force.
  • the contact forces on all lower strips 3 are set to approximately the same values. This results in an almost parallel undulating course of the two screens S1 and S2.
  • the lower strips 3 located on the gap between two upper strips 6 are subjected to a lower contact force, so that there are clear bulges between the two sieves, which, as in FIG. 4, differ significantly from the constrictions in the area of the upper strips 6 differentiate.

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Abstract

Bei einem Doppelsieb-Former zum Bilden einer dicken Papier- oder Karton-Bahn ist ein Stoffauflauf (1) am Beginn einer im wesentlichen horizontalen Laufstrecke eines endlosen Untersiebes (S1) angeordnet, um diesem einen Suspensions-Strom zuzuführen. Führungselemente (9, 6, 6a, 9a) für ein endloses Obersieb (S2) sind derart angeordnet, daß das Obersieb in einem geringen Abstand vom Stoffauflauf (1) mit der (auf dem laufenden Untersieb befindlichen) Suspension in Kontakt kommt (Kontaktstelle K). Die zwei Siebe (S1, S2) bilden miteinander eine wenigstens angenähert gerade und im wesentlichen horizontale Doppelsiebzone. Unmittelbar hinter der Kontaktstelle (K) beginnend sind an der Innenseite jedes der beiden Siebe mehrmals nacheinander Leisten vorgesehen, die sich quer zur Bahnlaufrichtung erstrecken, nämlich stationäre Leisten (6) an dem einen Sieb (S2) und nachgiebige Leisten (3) an dem anderen Sieb (S1).

Description

Beschreibung
Verfahren und Doppelsieb-Former zum Bilden einer
Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere einer dicken Papier- oder Kartonbahn, aus einer FaserstoffSuspension. Die Erfindung betrifft auch einen Doppelsieb-Former zur Durchführung des genannten Verfahrens.
Ausgangspunkt der Erfindung ist die WO 93/12291. Darin sind mehrere unterschiedliche Doppelsieb-Former beschrieben, welche die folgenden gemeinsamen Merkmale aufweis-- In einer horizontalen Doppelsiebzone kommt das eine laufende Sieb (das Oberεieb) mit starren Entwässerungsleiεcen in Kontakt, während das andere Sieb (das Untersieb) mit nachgiebig abgestützten Leisten in Kontakt kommt, von denen jede mit einer wählbaren Kraft an das Sieb andrückt, ,r ist. Weil die Siebe auf im wesentlichen geraden Strecken über die Entwässerungsleisten laufen, kann mittels der nachgiebigen Entwässerungsleisten in der FaserstoffSuspension ein in se: ner Höhe frei wählbarer Suspensionsdruck erzeugt werden, der unabhängig ist von der Höhe der Sieb-LängsSpannung (dies im Gegensatz zu ganz oder teilweise gekrümmten Doppelsiebzonen) . Mit Hilfe der Entwässerungsleisten werden immer wieder Druckimpulse auf die FaserstoffSuspension ausgeübt, so daß in dem noch flüssigen Suspensionsanteil das Fasermaterial immer wieder neu orientiert wird. Hierdurch wird das Entstehen von Flocken (Faserzusammenballungen) vermieden oder entstandene Flocken werden wieder aufgelöst. Außerdem können die nachgiebigen Entwässerungsleisten etwas ausweichen, falls die Verdünnung der FaserstoffSuspension erhöht wird oder falls sich das Entwässerungsverhalten des Stoffes verändert oder falls in einem Ausnahmefall ein Batzen durch die Doppelεiebzone läuft. Viele der bekannten Doppelεiebformer εind als εogenannte Hybridformer auεgebildet. Derartige Former haben eine Ein¬ Sieb-Vorentwässerungszone. Auf diesem einen Sieb beginnt schon die Bildung einer Faserstoffbahn, die dann zusammen mit der darauf verbleibenden flüεεigen Suspenεion in die nachfolgende Doppelsiebzone einläuft. Unmittelbar vor dem Beginn der Doppelεiebzone kann ein sogenannter Sekundär-Stoffauflauf angeordnet sein, der eine zusätzliche Suεpensions-Schicht zuführt. Ein Nachteil der Hybrid-Former ist, daß in der Ein¬ Sieb-Vorentwässerungszone eine meistenε εehr hohe Tendenz zur Flockenbildung vorhanden ist, die zu einer unerwünschten wolkigen oder flockigen "Formation" der fertigen Faserstoffbahn führt. Im Prinzip neigt zwar die oben beschriebene Doppelsiebzone dazu, Flocken wieder aufzulösen. Diese Eigenschaft verliert jedoch die Doppelεiebzone umso mehr, je höher das gewünschte spezifische Flächengewicht der fertigen Faserstoffbahn ist.
Andere bekannte Doppelsiebformer sind als sogenannte Gap- Former ausgebildet. Hier wird mittels des Stoffauflaufeε ein Suspenεionε-Strahl in den Zwickel eingeführt (oder "eingeεchossen") , der sich am Beginn der Doppelsiebzone zwischen den zueinanderkonvergierenden Sieben befindet. Bei vielen dieser Gap-Former laufen die beiden Siebe unmittelbar an dem genannten Zwickel über ein gekrümmtes Siebführungselement, z. B. über einen gekrümmten stationären Entwässerungεkasten oder über eine rotierende Formierwalze. Diese Former-Bauart hat sich bei der Herstellung von relativ dünnen Faserεtoffbahnen (z. B. Druckpapieren) mit relativ hohen Arbeitεgeschwindigkeiten εehr gut bewährt. Daε Vorhandensein des genannten gekrümmten ersten Abschnittes der Entwässerungεzone hat jedoch zur Folge, daß von Anfang an ein relativ hoher Entwäsεerungsdruck vorhanden ist, der abhängig iεt vom Krümmungsradius und von der zwangsläufig εtetε vorhandenen Sieb-LängεSpannung. Generell erfordert das "Einschießen" eines Suspensionsstrahles eine bestimmte Mindest-Arbeitsgeschwindigkeit, die in vielen Fällen ungeeignet ist für daε Herstellen außerordentlich dicker Faεerεtoff ahnen. Dieε gilt auch für den auε EP 0318107 bekannten Gap-Former, bei dem ein gekrümmter erster Abschnitt der Doppelsiebzone fehlt, bei dem also das "Einschießen" des Suspensionsstrahleε zwiεchen zwei gerade Sieblauf trecken erfolgt, und zwar von unten nach oben.
Die umgekehrte Anordnung gemäß US 5,259,929 mit Zufuhr eines Suspenεionsstrahleε von oben nach unten, iεt grundsätzlich zwar auch für relativ niedrige Arbeitsgeεchwindigkeiten geeignet. Hier besteht jedoch der Nachteil, daß die Höhe des Entwässerungsdruckes in der FaserstoffSuspension nicht frei einstellbar ist, weil stets ein geodätischer Druckanteil vorhanden ist. Außerdem müssen dort innerhalb der Doppelsiebzone beide Siebe über eine Wa-.ze geführt werden, so daß dort ein zusätzlicher Entwässerungsdruck aufgrund der Siebspannung vorhanden ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren bzw. den bekannten Doppelsiebformer dahingehend weiterzuentwiekeln, daß dicke Papier- oder Kartonbahnen herstellbar sind, deren "Formation" verbessert ist, d. h. eine höhere Flockenfreiheit aufweist als bisher, so daß das fertige Produkt eine verbesserte Oberflächen-Ebenheit und eine gleichmäßigere Dicke erhält.
Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 abgegebene Verfahren bzw. durch den Doppelsiebformer gemäß Anspruch 5 gelöst.
Der Erfinder hat erkannt, daß eine wesentliche Formationsverbesεerung bei der Herstellung dicker Papier- oder Karton-Sorten (mit einem spezifischen Flächengewicht von mehr als 100 g/m2, vorzugsweise zwischen 200 und 1000 g/m2) durch die Kombination der folgenden Maßnahmen erreichbar ist: 1. Die Entwässerungεεtrecke, d. h. die Zone der Bahnbildung, wird - verglichen mit den biεher für daε Herεtellen dicker Bahnen benutzten Hybrid-Formern - draεtisch reduziert; denn die zugeführte Suspenεion wird von Anfang an nach beiden Seiten hin (nach oben und nach unten) entwäεεert. Dadurch wird die vom Stoffauflauf in der Suspension erzeugte Mikroturbulenz, welche die Suspension flockenfrei hält, nicht nur für eine gute Bahn-Unterseite sondern auch für eine gute Bahn-Oberseite nutzbar. Diese Wirkung wird jedoch von Anfang an verstärkt durch den oben beschriebenen Einfluß der teils stationären, teils nachgiebigen Entwäsεerungsleisten.
2. Dabei wird bewußt zwiεchen dem Austrittsεpalt deε Stoffauflaufeε und der Stelle, wo daε Oberεieb mit der Suspension in Kontakt kommt, eine kurze und im wesentlichen gerade Laufεtrecke deε Untersiebes vorgesehen, die vorzugsweise durch einen Siebtiεch geεtützt wird. Eε ist zwar nicht auszuschließen, daß dieser Siebtisch Öffnungen aufweist, durch die schon eine Entwässerung nach unten stattfinden kann. Im wesentlichen dient die genannte kurze Laufstrecke des Unterεiebeε jedoch nur dem Tranεport der Suεpension in die Doppelεiebzone hinein. Man vermeidet hier durch die Notwendigkeit, die Suspension in Form eines freien Strahles, also mit relativ hoher Geschwindigkeit, der Doppelsiebzone zuführen zu müssen.
3. Dadurch daß man die zwei Siebe, beginnend sofort mit dem Anfang der Doppelsiebzone, über die genannten Entwässerungsleisten führt, macht man schon am Beginn der zweiseitigen Entwässerung von der Möglichkeit Gebrauch, mehrmals nacheinander Scherkräfte in der Suspension zu erzeugen, um diese möglichst flockenfrei zu halten. Diese Scherkräfte entstehen dadurch, daß zwischen den zwei Sieben immer wieder abwechselnd an den Leisten Einschnürungen und dazwischen Ausbauchungen entstehen. Dadurch wird die Faserεuspension mehrmalε nacheinander relativ zu den Sieben abwechεelnd beschleunigt und wieder verzögert. Eε handelt εich dabei um Einεchnürungen und Auεbauchungen εehr geringen Ausmaßeε, εo daß die im weεentlichen geraden (und zueinander konvergierenden) Sieblaufwege erhalten bleiben.
Somit wird erreicht, daß das genannte abwechselnde Beschleunigen und Verzögern der noch flüssigen Faserstoff- Suspension - durch sorgfältiges Bemesεen der Anεtellkräfte der nachgiebigen Leisten - mit großer Behutsamkeit, alεo nicht zu intenεiv erfolgt. Denn eε soll mit Sicherheit vermieden werden, daß die (sich an den beiden Sieben bildenden) Faserεchichten wieder zerεtört werden. Andererseits wird eine vorzeitige "Versiegelung" der Faserεchichten vermieden, so daß diese zumindeεt zeitweilig noch eine gute Waεserdurchlässigkeit behalten. Dies trägt wesentlich zu der oben genannten drastischen Reduzierung der Länge der Entwässerungsε recke bei.
4. Gemäß der Erfindung ist es also wichtig, daß im
Bahnbildungsbereich, d. h. bis zum Immobilitätszustand der Fasern, keine gekrümmten Entwässerungselemente, die einen gekrümmten Verlauf der beiden Siebe erzwingen würden, verwendet werden. Dies wären z. B. Formierschuhe, Walzen oder dergleichen. Durch solche gekrümmte Entwässerungselemente würde nämlich - aufgrund der stetε notwendigen Sieb-LängsSpannung - in vielen Fällen ein zu hoher Entwässerungsdruck erzeugt werden. Der Entwäsεerungsdruck wäre also nicht frei wählbar. Im übrigen würde die Gefahr bestehen, daß am Einlauf in die Doppelsiebzone die ankommende Faserεuεpenεion zurückgeεtaut wird; d. h. die Doppelsiebzone könnte die in vielen Fällen notwendige große Suspensionεmenge nicht aufnehme .
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung und deren Vorteile werden nachfolgend anhand der zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Jede der Figuren 1 und 2 zeigt einen Doppelsiebformer in εchematischer Seitenansicht. Die Figuren 3 bis 6 zeigen unterschiedliche Anordnungen der Entwässerungεleiεten.
In Figur 1 erkennt man einen Stoffauflauf 1, der eine Faserstoff-Suspension einem endlosen umlaufenden unteren Siebband Sl zuführt. Dieseε nachfolgend "Untersieb" genannte Siebband Sl läuft am Stoffauflauf 1 in bekannter Weise über eine untere Bruεtwalze 10 und über einen Siebtiεch 2 und danach über mehrere Entwäεεerungsleisten.3. Ein oberes endloseε Siebband S2, nachfolgend "Oberεieb" genannt, läuft im Bereich deε Stoffauflaufeε 1 über eine obere Brustwalze 9 und danach über obere Entwäsεerungsleisten 6 bzw. 6a. Die Anordnung ist derart getroffen, daß das Obersieb nach dem Verlassen der oberen Brustwalze 9 zum Untersieb Sl konvergiert. Eε kommt im Bereich zwischen der oberen Brustwalze 9 und der ersten oberen Entwässerungsleiste 6 in Kontakt mit der Suspension, siehe Kontaktstelle K.
Im dargestellten Beispiel sind die oberen Entwässerungsleisten 6 als stationäre Leisten ausgebildet, die unteren Entwässerungεleisten 3 dagegen als nachgiebige Leiεten, von denen jede auf einem Pneumatikschlauch 4 ruht. Der Innendruck in jedem der Pneumatikschläuche 4 ist individuell einstellbar, so daß jede der Leisten 3 mit einer frei wählbaren Kraft an die Innenseite des Unterεiebeε Sl andrückbar ist. Mit anderen Worten: Jede der unteren Entwässerungsleisten 3 ist relativ zu einem stationären Maschinengestell 5 in vertikaler Richtung verschiebbar, wie in Figur 3 mit vertikalen Doppelpfeilen angedeutet- ist. Das durch die Maεchen deε Unterεiebeε Sl nach unten dringende Waεser wird durch die Entwäsεerungεleiεten 3 vom Unterεieb entfernt und εtrömt unter der Schwerkraft nach unten ab. Das durch die Maschen des Obersiebeε S2 nach oben dringende Waεεer muß dagegen mit Hilfe von Unterdruck entgegen der Schwerkraft nach oben abtranεportiert werden. Hierzu iεt in Figur 1 jede der oberen Entwäεserungsleisten 6 an einem sogenannten Skimmer 7 befeεtigt. Dies ist eine mit einem Saugkanal ausgerüstete Unterdruckkammer.
In Figur 1 sind die unteren und die oberen
Entwässerungεleisten 3 bzw. 6 in der Laufrichtung der Siebe abwechselnd angeordnet, also entlang einer gedachten Zickzacklinie. Im hinteren Bereich der Doppelsiebzone ist eine Vielzahl stationärer Leisten 6a in einem wesentlich kleineren Abstand voneinander an der Unterseite eines gemeinsamen Unterdruck-Entwässerungskastens 7a vorgesehen.
Für das Obersieb S2 ist eine stationäre Tragkonstruktion 8 vorgesehen. An dieser sind befestigt: Lager für die obere Brustwalze 9, die Skimmer 7 mit den oberen
Entwässerungsleisten 6 sowie der Unterdruckkasten 7a mit den Entw sserungsleisten 6a. Ebenso können daran befestigt sein die Lager für Siebleitwalzen, z. B. 9a, die das endlose Obersieb S2 zur Brustwalze 9 zurückführen. Wie bei 14 mit Doppelpfeilen angedeutet ist, kann man jedes der Enden der Tragkonstruktion 8 in der Höhe individuell justieren, um hierdurch den Abstand der beiden Siebe und deren Konvergenzwinkel und somit auch die Lage der Kontaktstelle K beliebig einstellen zu können. Am Ende der Doppelsiebzone befindet sich in bekannter Weise ein Trennsauger 13; dieser sorgt dafür, daß die gebildete Faserεtoffbahn sich vom Obersieb S2 trennt und mit dem Untersieb Sl weiterläuft. Ein Leitungssystem 11 und ein Gebläse 12 sorgen für den erforderlichen Unterdruck in den Ski mern 7 und in dem Unterdrucksiebkasten 7a. Nicht dargestellt ist eine mögliche Variante zu Figur 1, bei der - zumindest in einem Teilbereich der Doppelsiebzone - am Untersieb Sl stationäre Leisten und am Obersieb S2 nachgiebig und mit einer wählbaren Kraft andrückbare Leisten vorgesehen sind. Die Figur 2 unterscheidet sich von Figur 1 im wesentlichen dadurch, daß im Oberεieb S2 für sämtliche εtationäre Entwäεεerungεleisten 6' ein relativ großer, in mehrere Kammern unterteilter Unterdruckkasten 7' vorgesehen ist. Dieser könnte auch, abweichend von Figur 2, in zwei oder drei Kästen unterteilt εein. Gegenüber einer Lücke zwischen zwei unteren, nachgiebigen Entwässerungsleisten 3 sind jeweils 2 obere stationäre Entwäεserungsleiεten 6' angeordnet. Der Siebtiεch 2' (der in Figur 1 geεchloεεen auεgebildet iεt) kann gemäß Figur 2 Entwäεεerungε-Schlitze aufweiεen.
Die Wirkung der Leisten-Anordnung gemäß Figur 1 ist in Figur 3 etwas deutlicher erkennbar. Ein leicht wellenförmiger Verlauf der beiden Siebe Sl und S2 ist in Figur 3 übertrieben dargestellt. Jeweils in der Mitte zwischen einer unteren Leiste 3 und einer oberen Leiste 6 sind beide Siebe etwas ausgebaucht. Der vertikale Abstand zwischen den zwei Sieben ist dort mit a bezeichnet. An jeder der Leisten 3 oder 6 ist das betreffende Sieb etwas eingeschnürt, so daß dort der vertikale Abstand zwischen den zwei Sieben, mit b bezeichnet, etwas kleiner ist als der Abstand a. Eε entεtehen alεo, wie oben schon erläutert, zwischen den zwei Sieben abwechselnd Einschnürungen und Ausbauchungen.
Um wieviel sich der vertikale Abstand zwischen den zwei Sieben hierbei verändert, kann bestimmt werden durch ein unterschiedlicheε horizontaleε Poεitionieren der Leisten zueinander, beispielsweise durch horizontales Verschieben der unteren nachgiebigen Leisten 3, wie durch horizontale Doppelpfeile schematisch angedeutet ist. Die Figur 4 zeigt ein extremes Beispiel, bei dem jede der unteren Leisten 3 ziemlich genau gegenüber einer oberen Leiεte 6 angeordnet iεt. Man erzielt hierdurch eine wesentliche größere Differenz zwischen den vertikalen Sieb-Abständen a' und b1 , alεo eine wesentlich stärkere Ausprägung der Ausbauchungen und Einschnürungen. Gemäß den Figuren 5 und 6 sind in einem Teil der Doppelsiebzone (vorzugsweise in deren Anfangsbereich) am Untersieb Sl doppelt soviele nachgiebige Leiεten 3 vorgeεehen alε stationäre Leisten 6 im Obersieb S2. Beispielhaft ist jede zweite untere Leiεte unmittelbar gegenüber einer oberen Leiste angeordnet. Jede der unteren Leisten 3 ist wiederum mit einer frei wählbaren Kraft von unten her an das Unterεieb Sl andrückbar. Dabei sind gemäß Figur 5 beispielhaft die Anpreßkräfte bei allen unteren Leisten 3 auf ungefähr gleiche Werte eingestellt. Hierdurch entεteht ein nahezu paralleler wellenförmiger Verlauf der beiden Siebe Sl und S2. Dagegen sind in Figur 6 die auf Lücke zwischen zwei oberen Leisten 6 befindlichen unteren Leisten 3 mit geringerer Anpreßkraft beaufschlagt, so daß hier deutliche Ausbauchungen zwischen den beiden Sieben entstehen, die sich ähnlich wie in Figur 4 deutlich von den Einεchnürungen im Bereich der oberen Leiεten 6 unterεcheiden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bilden einer Faserstoffbahn,
insbesondere einer dicken Papier- oder Karton-Bahn, auε einer Faserstoff-Suspenεion, mit den folgenden Verfahrensschritten:
a) man führt mittels eines Stoffauflaufes (1) einen Suspenεionε-Strom auf eine im weεentlichen horizontale Laufεtrecke eines endlosen, kontinuierlich umlaufenden Untersiebeε (Sl) , -
b) unmittelbar danach bringt man ein endloseε (ebenfallε kontinuierlich umlaufendeε) Oberεieb (S2) mit der Suspension (die mit dem Untersieb läuft) in Kontakt, nämlich an einer Kontaktstelle (K) ;
c) man führt die zwei Siebe (mit der dazwischen befindlichen und zu entwässernden Suspension) weiter durch eine wenigstens angenähert gerade und ebenfalls im wesentlichen horizontale Doppelsiebzone;
d) unmittelbar hinter der Kontaktstelle (K) beginnend wird in der Suspension ein Entwäsεerungεdruck erzeugt, indem man in der Doppelsiebzone an die Innenseite jedes der beiden (auf im wesentlichen geraden Strecken laufenden) Siebe mehrmals nacheinander Leisten anstellt, die sich quer zur Bahnlaufrichtung erstrecken, und zwar stationäre Leisten (6) an daε eine Sieb (S2) und nachgiebige, mit einer individuell einεteilbaren Kraft anεteilbare Leiεten (3) an daε andere Sieb (Sl) , wodurch man - außer der Wasserabfuhr von den Sieben - gleichzeitig in der jeweils noch vorhandenen Suspension mehrmals nacheinander Scherkräfte erzeugt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem das Anstellen der Leiεten nacheinander abwechεelnd an daε Oberεieb und daε Unterεieb erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem die Häufigkeit der Leisten mit fortschreitender Bahnbildung zunimmt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
bei dem man die Gleichmäßigkeit der Faserverteilung ("Formation") in der herzustellenden Bahn nicht nur durch Variieren der Leisten-Anstellkraft, sondern auch durch Ändern der Position einzelner Leisten in Bahnlaufrichtung beeinflußt.
Doppelsieb-Former zum Bilden einer Faserstoffbahn,
insbesondere einer dicken Papier- oder Karton-Bahn, aus einer Faserstoff-Suεpension, mit den folgenden Merkmalen:
a) ein Stoffauflauf (1) ist am Beginn einer im wesentlichen horizontalen Laufstrecke eines endlosen Unterεiebeε (Sl) angeordnet, um diesem einen SuspensionsStrom zuzuführen;
b) Führungselemente (9, 6, 6a, 9a) für ein endloses Obersieb (S2) sind derart angeordnet, daß das Oberεieb in einem geringen Abstand vom Stoffauflauf (1) mit der (auf dem laufenden Untersieb befindlichen) Suspension in Kontakt kommt (Kontaktstelle K) ; c) die zwei Siebe (Sl, S2) bilden miteinander eine wenigstenε angenähert gerade und im weεentlichen horizontale Doppelεiebzone;
d) unmittelbar hinter der Kontaktεtelle (K) beginnend sind - zwecks Entwässerung der Suspension und zwecks Erzeugung von Scherkräften in der Suspension - in der Doppelsiebzone an der Innenseite jedes der beiden (auf im wesentlichen geraden Strecken laufenden) Siebe mehrmals nacheinander Leisten vorgesehen, die sich quer zur Bahnlaufrichtung erstrecken, nämlich
stationäre Leisten (6) an dem einen Sieb (S2) und nachgiebige, mit einer wählbaren Kraft anstellbare Leisten (3) an dem anderen Sieb (Sl) .
6. Doppelsieb-Former nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Leisten (3 od. 6) des einen Siebes gegenüber einer Lücke zwischen zwei Leisten deε anderen Siebes angeordnet ist.
Doppelsieb-Former nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß von den Leisten (6a, bzw. 61) des Oberεiebeε (S2) jeweils zwei oder drei Leisten wenigstens eine Gruppe bilden, die gegenüber einer Lücke zwischen zwei Leisten (3) des Untersiebeε (Sl) angeordnet ist.
8. Doppelsieb-Former nach Anspruch 5. 6 oder 7,
gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) im Anfangsbereich der Doppelsiebzone befindet sich zumindest ein Teil der oberen Leisten (6) gegenüber einer Lücke zwiεchen zwei unteren Leisten (3) ;
b) im Endbereich der Doppelsiebzone befinden sich Gruppen von zwei oder drei oberen Leisten (6a) gegenüber einer Lücke zwischen zwei unteren Leisten (3) .
9. Doppelsieb-Former nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Position einzelner Leisten, vorzugsweise unterer Leisten (3) , in Bahnlaufrichtung variierbar ist.
10. Doppelsieb-Former nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß nur im Anfangsbereich der Doppelsiebzone die Position einzelner Leisten (3) in Bahnlaufrichtung variierbar ist, während in einem daran anschließenden Bereich der Doppelsiebzone im wesentlichen alle Leisten (3, 6, 6a) relativ zur Bahnlaufrichtung fix positioniert sind.
11. Doppelsieb-Former nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) im Anfangsbereich der Doppelsieb-Zone beträgt die Teilung (Abεtand von Mitte biε Mitte) der nachgiebigen Leisten (3) nur die Hälfte (oder ein Drittel) der Teilung der stationären Leisten,-
b) im Anfangsbereich der Doppelsieb-Zone iεt die Poεition der nachgiebigen Leisten relativ zur Bahnlaufrichtung variierbar.
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