WO1995018706A1

WO1995018706A1 - Plant for making concrete in a tunnel

Info

Publication number: WO1995018706A1
Application number: PCT/EP1994/000041
Authority: WO
Inventors: Rudolf Riker
Original assignee: Rudolf Riker
Priority date: 1992-12-28
Filing date: 1994-01-10
Publication date: 1995-07-13
Also published as: DE4244282C2; DE4244282A1

Abstract

There is at least one train with separate containers for aggregate and binder for making concrete for a concrete pump in a tunnel. The concrete is fed to the concrete pump by a mixer fitted on a chassis. To the mixer filling aperture leads a conveyor belt above which is arranged a conveyor to fill the mixer with aggregate and binder in proportions determined by a metering device. The metering device for the aggregate takes the form of a belt balance (43) in the conveyor belt (40) and that for the binder by a balance (41) in the conveyor (56). The conveyor (56) takes the binder to the conveyor belt (40) above the belt balance (43). The mixer is a twin-shaft mixer (63) fixed on the chassis (61, 62). The outlet of the twin-shaft mixer (63) at the base of the mixing drum (69) is fitted firmly to the intake chamber of the concrete pump (65) and can be closed by a flat slide (68).

Description

       

  
 



   Anlage zur Betonherstellung in einem Tunnel Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur Betonherstellung für eine Betonpumpe in einem von Schienenfahrzeugen befahrbaren Tunnel oder Stollen mit wenigstens einem Zug mit Vorratsbehälter zur getrennten Lagerung von Zuschlagsstoffen und Bindemittel, einer auf einem Fahrgestell angeordneten Mischeinrichtung, die den Beton an die Betonpumpe abgibt, einem zur Einfüllöffnung der Mischeinrichtung ansteigenden   Forderband    und einer darüber angeordneten Fördereinrichtung zum Beschicken des Mischers mit Zuschlagsstoffen und dem Bindemittel und einer Dosiereinrichtung für die Zuschlagsstoffe und das Bindemittel.



  Bei zahlreichen Untergrundbauwerken wie Verkehrstunnel oder Kanäle für Abwässer u. dgl. über horizontale Entfernungen bis ca. 1 km und vertikalen Höhenunterschieden von bis ca.



  300 m wird Fertigbeton von aussen mit Pumpen eingefördert.



  In manchen Fällen, etwa wenn die   Bauwerkslänge    über die angegebenen Masse hinausgeht, die vertikale Überdeckung jedoch gleichmässig zwischen 10 und 100 m liegt, kann es auch angebracht sein, Fertigbeton durch senkrechte Schächte im Abstand von mehreren 100 m niederzubringen und horizontal weiterzufördern.  



  Die wirtschaftlichste Beton-und   Mörtelbereitung    im Tunnelund Stollenbau ab ca.   1    km Länge und Überdeckung von über ca. 10-100 m ist jedoch die vor Ort Bereitung in kleineren Chargen. Dabei werden die einzelnen Betonaggregate wie Zuschlagsstoff (Kies, Sand), Zement, Füller, Verstärkungsfasern, Zusatzstoffe und Zusatzmittel in möglichst grossen Mengen auf   schienengeführten    Waggons bis vor Ort transportiert, dort übernommen, gemischt und sofort verarbeitet.



  Gegenüber der Einbringung von ausserhalb bereitetem Beton ergeben sich damit folgende Vorteile : Unabhängig von den zeitlichen   verarbeitungsverhältnissen    ; es wird nur soviel Frischbeton direkt vor dem Einbau hergestellt, als erforderlich.



  Damit keine Logistik-Probleme, da nur wenige Züge unterwegs sind.



  Kein Rücktransport von Festbeton bei zu langen Aufenthalten, etwa bei Pannen im Vortrieb.



  Keine die Endfestigkeit und die Kosten negativ beeinflussenden Zusatzmittel wie   Verzögerer,    verflüssiger.



  Preisgünstigere Betonbauweise.



  Tunnel-und Stollenbauwerke haben Durchmesser zwischen 3 und 12 m bei Längen bis an die 50 km.



  Wenn es auch möglich wäre, den Beton im grösseren Durchmesserbereich zwischen 8-12 m durch Transportmischer einzubringen, so bilden die Abgase von dieselgetriebenen Fahrzeugen ein grosses Problem und grösseren Beluftungsaufwand.



  Nachdem die Vortriebe je nach   Gebirgsformation    und Querschnitt nach verschiedenen Methoden erfolgen, z. B. das Teil-und Vollschnittverfahren und für den Abtransport des Ausbruches die verschiedenen Transportarten eingesetzt  werden, die mehr oder weniger Freiraum beanspruchen, ist es nur verständlich, Methoden zu suchen, um Beton oder Betonbestandteile auf kleinstem   Querschnittmass    bis vor Ort zu bringen.



  Als günstigste Querschnittmasse für   Transportgeräte    und die maschinellen Einrichtungen für die Beton-und   Mörtelbereitung    haben sich Baubreiten von höchstens 1,6 m und Bauhöhen von höchstens 2,2-2,5 m herauskristallisiert.



  Um in diesem Querschnittsbereich jedoch noch auf eine erforderliche Fertigbeton-oder   Mörtelleistung    zwischen 15 und 40 m3/h zu kommen, ist der Erfinder gefordert.



  Eine Anlage der eingangs erwähnten Art ist bereits aus der Zeitschrift"Tunnel"3/89, Seite 119, Bild 14 sowie DE-OS 36 40 916 bekannt.



  Die Mischeinrichtung wird dabei durch einen Mischer an einem Schrägaufzug gebildet. Nach dem Mischen in der unteren Schrägposition wird der Mischer in die erhöhte Aufgabeposition gefahren, wo er über seine an der Stirnseite vorgesehene Auslassöffnung den Beton in einen Aufgabetrichter übergibt, der auf dem Wagen vorgesehen ist, der die Betonpumpe trägt.



  Die untere Schrägposition stellt zugleich die Aufgabestellung des Mischers dar, bei der ihm über das Förderband Zuschlagsstoffe und über eine weitere darüber angeordnete Fördereinrichtung, nämlich eine Förderschnecke, das Bindemittel zugeführt werden, wobei sowohl das Förderband wie die Förderschnecke oberhalb der Einfüllöffnung des Mischers enden. In der Aufgabestellung steht der Mischer auf einem Wiegerahmen, der die   Dosiereinrichtung sowohl für die Zuschlagsstoffe wie für das Bindemittel bildet.



  Die bekannte Anlage ist seit 1988 mehrfach praktisch erprobt worden, u. a. im Beschleuniger-Tunnel in Genf und Moskau, bei U-Bahn-Baustellen sowie im Channel-Tunnel.



  Dabei haben sich eine Reihe von Nachteilen ergeben.



  Wenn der Mischer beim Einwiegen der Zuschlagsstoffe mit dem Förderband und dann des Bindemittels mit der Förderschnecke umläuft, führt dies zu Vertikal-und Querschwingungen am Wiegerahmen, wodurch die Genauigkeit des Einwiegens zu wünschen übrig lässt. Demgemäss müssen die Zuschlagsstoffe und das Bindemittel bei Stillstand des Mischers eingewogen werden. Dies hat zur Folge, dass das Bindemittel in dem Mischer auf den zuvor eingewogenen Zuschlagsstoffen liegt und damit ein erheblicher Zeitraum erforderlich ist, bis das Bindemittel gleichmässig mit den Zuschlagsstoffen vermischt ist.



  Wenn beispielsweise   1    m3 Beton mit dem Mischer hergestellt werden soll, müssen etwa 1,35 m3 Zuschlagsstoffe und Bindemittel in den Mischer (bei Stillstand) eingewogen werden. Wenn der Mischer dann im gefüllten Zustand, also unter Vollast anläuft, hat dies enorme Belastungsspitzen für alle Antriebsteile sowie für das Stromnetz zur Folge.



  Um diese hohe Belastungsspitze abzusenken, hat man versucht, vor dem Einschalten des Mischers bereits einen Teil des Wassers zuzusetzen, wodurch der   Rührwiderstand    etwas herabgesetzt werden kann. Die Betonherstellung mit dem Mischer erfolgt häufig nur durch eine Person, die sich bereits auf eine Vielzahl anderer Vorgänge zu konzentrieren hat, so dass für sie ein teilweise Wasserzugabe eine weitere Arbeitsbelastung darstellt.  



  Da weiterhin das Mischen mit dem Mischer zum Teil in schräger Position erfolgt, laufen die Mischwerkzeuge im oberen Bereich des Mischers z. T. leer um, wodurch die Mischwirkung zu wünschen übrig lässt.



  Ferner kann der auf dem Wiegerahmen ruhende Mischer nicht mit dem Hydraulikmotor, sondern nur mit einem Elektromotor betrieben werden. Im Gegensatz zu den relativ dünnen, elastischen Kabeln zur Versorgung eines Elektromotors sind nämlich zur Versorgung eines Hydraulikmotors relativ dicke Schläuche erforderlich, die den Wiegevorgang beeinträchtigen und damit das Wiegeergebnis verfälschen würden.



  Weiterhin muss sich die Bedienungsperson nahe der Betonpumpe aufhalten, um festzustellen, ob der Aufgabetrichter für die Pumpe unterhalb des Mischers soweit leer ist, dass er die neue Mischung aufnehmen kann. Im Bereich der Pumpe befindet sich jedoch die Hochdruckhydraulik mit dem höchsten Geräuschpegel der Anlage ; auch auf der Mischerseite ist durch die Hubhydraulik und das   Mischgeräusch    (Quietschen) die Bedienungsperson einer enormen Lärmbelastung ausgesetzt.



  Nachdem beim Tunnelvortrieb für den Abtransport des Ausbruchs mehr oder weniger Freiraum beansprucht wird, ist es erforderlich, den Beton auf kleinstem Querschnittsmass herzustellen. Wie erwähnt, soll daher eine solche Anlage Baubreiten von 1,6 m und Bauhöhen von 2,2 m möglichst nicht überschreiten. Diese Masse lassen sich zwar mit dem Transportzug der bekannten Anlage einhalten. Die bekannte Anlage übersteigt die Höhe der Wagen des Transportzuges aber an zwei Stellen, und zwar zum einen durch die sich bis über die Eingabeöffnung des Mischers erstreckende Förderschnecke, deren Höhe noch dadurch zusätzlich zunimmt,  dass der Elektromotor zu ihrem Antrieb am oberen Ende angebracht werden muss, weil am unteren Ende dafür kein Platz zur Verfügung steht. Zum anderen ist es der Mischer seiner oberen Entleerposition.



  Aus GB 2 050 291   A1    ist eine Anlage zum Transport des Ausbruchs von der   Ortsbrust    nach aussen mit einem Zug für Stützringe, Maschendrahtgeflecht und dgl. Einrichtungen für die Bergsicherung hinter der Teilschnittmaschine beim Stollenausbau bekannt.



  Nach EP 0 240 594   A1    werden Zuschlagsstoff und Zement getrennt bis vor Ort gebracht, in einer ersten Trommel trocken vorgemischt, in einer zweiten Trommel   nassgemischt,    worauf das Gemisch gepuffert und schliesslich abgegeben wird. Die Trommeln sind mit gegenläufigen Spiralen für intensiveres und schnelleres Durchmischen versehen.



  Nach US-PS 3 567 190 werden Trommeln eingesetzt, die den ausserhalb des Tunnels in einer Betonzentrale gemischten Beton bis vor Ort transportieren.



  Aufgabe der Erfindung ist es, den Querschnitt, insbesondere die Höhe einer Anlage der eingangs angegebenen Art zu reduzieren und zugleich deren Zuverlässigkeit und Wirksamkeit zu verbessern, und zwar möglichst unter Verwendung handelsüblicher Vorrichtungen.



  Dies wird erfindungsgemäss mit der im Anspruch   1    gekennzeichneten Anlage erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung wiedergegeben.



  Nach der Erfindung erfolgt die Dosierung der Zuschlagsstoffe einerseits und des Bindemittels  andererseits getrennt in der Fördereinrichtung vor dem Mischer. Dazu ist in dem Förderband für die Zuschlagsstoffe eine Bandwaage vorgesehen, die praktisch keinen zusätzlichen Platz in Anspruch nimmt.



  Das Bindemittel wird mit einer weiteren Waage, beispielsweise einer   Fliesswaage,    gewogen, von der sich die Fördereinrichtung für das Bindemittel-im Hinblick auf die Staubbildung und die Fliesseigenschaften des Bindemittels normalerweise eine Förderschnecke-oberhalb des Förderbandes bis zu einer Stelle erstreckt, die hinter der Bandwaage liegt, und zwar in einem ausreichenden Abstand, damit die Funktion der Bandwaage, wie deren Bandspannung, durch die Zugabe des Bindemittels nicht beeinträchtigt wird.



  Zugleich erfolgt durch die Zugabe des Bindemittels zu den Zuschlagsstoffen auf dem Förderband und beim Weitertransport bis zum oberen Abgabeende des Förderbandes bereits eine Vorvermischung von Zuschlagsstoffen, Bindemittel und möglicherweise Zusatzstoffen wie Fasern.



  An der Abgabestelle des Bindemittels, also im Bereich des oberen Endes der Förderschnecke steht auch ausreichend Platz für den Elektromotor zum Antrieb der Förderschnecke zur Verfügung.



  Damit weist auch die Fördereinrichtung zum Mischer nach der Erfindung trotz zusätzlicher Dosiereinrichtungen und Vorvermischung eine geringe Höhe auf.



  Erfindungsgemäss sind der Mischer und die Pumpe auf einem einzigen wagen zu einer Einheit zusammengefasst. Dazu ist ein stationärer Zweiwellenmischer mit waagerechten Mischerwellen vorgesehen, wobei die Auslassöffnung an der   Unterseite des Mischtrogs dicht mit dem Ansaugraum der Betonpumpe verbunden und durch den Flachschieber verschliessbar ist.



  Ein derartiger Zweiwellenmischer besitzt bei bester   Mischqualität    eine geringe Bauhöhe und eine hohe Leistung.



  Da ferner der Trogboden in Verbindung zum Ansauggehäuse der Pumpe so ausgebildet ist, dass der Schieber beide Räume trennen kann, ergibt sich insgesamt eine geringe Bauhöhe, die lediglich aus der Bodenfreiheit des Pumpenschiebergehäuses, der Höhe dieses Gehäuses, der Mischerhöhe und der Höhe des Förderbandes oberhalb des Mischers resultiert.



  Abgesehen davon wirkt, wenn der Mischer entleert wird, ein hoher hydrostatischer Druck, also ein hohes Gewicht auf den Beton, der unten über die Auslassöffnung austritt. Hohlräume im Beton, die insbesondere bei relativ trockenem, erdfeuchten Beton in der Betonpumpe zu Ansaug-und   Förderproblemen    führen, werden damit beseitigt.



  Ferner kann erfindungsgemäss, wie im Anspruch 2 angegeben, ein Hydraulikmotor zum Betrieb des Mischers eingesetzt werden. Ein Hydraulikmotor bietet gegenüber einem Elektromotor entscheidende Vorteile. So kann insbesondere die Drehzahl eines Hydraulikmotors stufenlos variiert werden. Demgemäss wird der Mischer der erfindungsgemässen Anlage mit einer zum Mischen optimalen höheren Drehzahl von beispielsweise 30 Umdrehungen pro Minute betrieben, und zum Entleeren mit einer deutlich niedrigeren Drehzahl von z. B. einer Umdrehung pro Minute. Dadurch wird der verschleiss, der insbesondere zwischen der Mischtroginnenwand und den Mischwerkzeugen auftritt, beim Entleervorgang wesentlich herabgesetzt.

   Bei Verwendung eines Hydraulikmotors zum Antrieb des Mischers kann zugleich die Mischwerkdrehzahl in   Abhängigkeit von Rezept, Konsistenz und der   Pumpenabförderleistung    programmiert und angepasst werden.



  Auch kann durch Bestimmung der Antriebsleistung des Mischers der Flachschieber betätigt werden. Das heisst, wenn nach dem Entleeren des Mischtrogs das Mischwerkzeug leer durchläuft, also die Mischerantriebsleistung einen bestimmten Mindestwert unterschreitet, wird der Flachschieber in Schliessposition verschoben und damit die Auslassöffnung geschlossen, wie im Anspruch 3 angegeben.



  Zugleich kann damit das Förderband für die Zuschlagsstoffe und die Fördereinrichtung für das Bindemittel betätigt werden, um den Mischer erneut zu beschicken (Anspruch 4).



  Durch das Signal bei Leerlaufleistung des Mischers kann somit eine automatische Entleerung des Mischers und ein erneutes Füllen des Mischers vorgenommen werden.



  Der Bedienungsstand für die Bedienungsperson kann damit in dem von der Mischer-und Pumpeneinheit abgewandten Bereich der Dosiereinheit angeordnet werden (Anspruch 8).



  Vorzugsweise erstrecken sich vom Bindemittelvorratsbehälter beiderseits eines Förderbandes steile Zufuhrtrichter nach unten zu zwei Förderschnecken, die unter den Auslassöffnungen der Zufuhrtrichter und mit geringem Abstand   tuber    den Laufrädern des Fahrgestells mit dem Bindemittelvorratsbehälter angeordnet sind. Damit liegen die Förderschnecken nicht nur extrem niedrig, was dem Füllvolumen des Bindemittelvorratsbehälters zugute kommt, vielmehr wird durch die steilen und damit effektiven Zufuhrtrichter ein Hohlraum zwischen den beiden Förderschnecken geschaffen, in den das Förderband mit den  darauf transportierten Zuschlagsstoffen gelegt werden kann (Anspruch 9).



  Die Tröge der Förderschnecken können damit zugleich den Tragrahmen für das Förderband bilden, wie im Anspruch 10 angegeben.



  Mit der erfindungsgemässen Anlage wird also die grösste Bauhöhe auf einen Tiefstwert und ausserdem der betriebstechnische Aufwand wesentlich reduziert, und dies bei Verbesserung der   Mischqualität,    Herabsetzung des Energiebedarfs und einem harmonischeren und sicheren Betriebsablauf.



  Mit anderen Worten, gegenüber der aus der Zeitschrift "Tunnel"3/89, Seite 119 und DE-OS 36 40 916 bekannten Anlage, von der die Erfindung ausgeht, weist die erfindungsgemässe Anlage folgende Vorteile auf : -Die aus einem Zug abzuarbeitende Betonmenge wird um den
Faktor 3-10 vergrössert, bei höherer Stundenleistung und erhöhter   Betonqualität.    Es sind damit meist nur zwei    Transportzüge    erforderlich für Tunneltiefen bis ca. 20 km. Die gefürchteten Ausweichsituationen und zeitlichen
Unsicherheiten sind vermieden.



  -Eine wesentliche Verbesserung wird erreicht, einmal durch weitgehende Vormischung der festen, pulverigen, faserigen Betonbestandteile in einer Dosiereinheit und durch Einsatz eines stationären 2-Wellen
Zwangsmischers, der es ermöglicht, in kürzester Zeit höchstwertigen Beton und Verpressmörtel in einem grösstmöglichen Konsistenzbereich aufzubereiten. Dieser
Mischer bildet gleichzeitig den Aufgabetrichter einer
Betonpumpe, d. h. der Mischbehälter ist direkt auf das  
Schiebergehäuse der Betonpumpe aufgesetzt, wobei beide
Räume, der Mischraum und das Schiebergehäuse, durch einen Verschlussschieber voneinander getrennt sind. Ein
Behälter mit Rührwerk wird gespart.



  Die in der Dosiereinheit gewichtsmässig und volumetrisch dosierten Betonbestandteile werden in den laufenden
Mischer zugefördert, damit werden die gefürchteten    Anfahrstösse    eliminiert, die Mischzeit   kürzestmöglich    gehalten, die Durchsatzleistung maximiert. Nach ca. 30
40 s Hauptmischzeit ist ein hochwertiger Beton oder
Mörtel erreicht. Der Entleerschieber wird geöffnet und der Beton abgefördert.



  Es können beliebige Bruchteile einer   Mischerfüllung    gleich sicher bereitet werden.



  Durch eine stufenlose Drehzahländerung der Mischwellen ist bestmögliche Anpassung an die verschiedensten
Zusammensetzungen und Konsistenzen erreichbar. So etwa kann für   Hinterfüllmörtel    die Drehzahl ca. 30-50% höher angesetzt werden als bei einer steifen Betonsorte.



   Während des Abpumpens laufen die Mischwellen nur mit ca. 1/5 Nenndrehzahl, sozusagen als Rührwerk.



  Besondere Vorkehrungen ermöglichen eine weitgehend staubfreie Übergabe der Aggregate in den Zwangsmischer.



   Zusätzlich ist vorgesehen, den Mischraum während des
Befüllens unter geringen Unterdruck zu setzen.



  Die Koppelung eines Transportzuges mit der
Dosiereinheit vor Ort erfolgt automatisch und sicher.



   Nur mit der erfindungsgemässen Bauweise einer vor-Ort
Dosiereinheit und einer Mischer-Pumpeneinheit kann die für Tunnel und Stollen zwischen ca. 3,2 und 10 m  
Durchmesser oder ca. 8-78 m2 Querschnittsfläche eine höhere Stundenleistung bei verbesserter Beton-und    Mortelqualität    also eine bessere Gesamtökonomie erwartet werden.



  Die erfindungsgemässe Anlage für die Beton-und Mörtelbereitung im Tunnel-und Stollenbau geht davon aus, dass Transportwagen für vorgemischte Zuschlagsstoffe (Kies/Sand) vorhanden sind und benutzt werden, etwa die mit Kratzkettenförderer versehenen   Durchförder-Abraumwagen    oder rotierende Trommeln, die bisher meist für Beton-und Mörteltransport zum Einsatz kamen und die je bis zu 10 m3 fassen.



  Der Transportwagen für   Bindemittel/Zement/Kalk/Füller    wird erfindungsgemäss als langgestreckter Behälter mit extrem tief liegenden Abzugsvorrichtungen also grösstmöglichem Fassungsvermögen auf Breite von etwa 1,6 m und Höhe von etwa 2,2 m vorgeschlagen. Um den restlosen und sicheren Austrag zu erreichen, werden zwei Abzugs-Trogschnecken eingesetzt, die gleichzeitig den Rahmen eines zwischen ihnen verlaufenden Durchförderbandes bilden. Der Waggon wird erfindungsgemäss für ein Bindemittel (z. B. Zement) oder zwei Stoffe, etwa Bindemittel und Füller oder zwei Bindemittelsorten verschiedener Qualität oder ein Bindemittel für Beton und Kalk für Mörtel mit einer Trennwand ausgeführt, wobei die abgezogenen Stoffe parallel additiv oder einzeln nacheinander abziehbar sind.



  Ein Antransportzug wird gebildet durch drei bis fünf Waggons mit Durchförderung für Zuschlagsstoffe und einen Bindemittel-,   Fuller-,    Kalkwaggon an der Zugspitze. Die Bindemittel sind mengenmässig auf das   Zuschlagsstoffvolumen    abgestimmt. Die pro Zug antransportierbare Menge ist  ausreichend für ca. 40 m3 Festbeton bzw. Festmörtel. Sie entspricht einer Abarbeitungszeit von 1-2 Stunden.



  Aus einem derartigen Antransportzug werden die Zuschlagsstoffe abgezogen und gewichtsmässig auf einem Durchförderband der erfindungsgemässen Dosiereinheit dosiert. Über dem Durchförderband sind zwei Förderschnecken mit nachgeschalteter   Fliesswaage    so angeordnet, dass Bindemittel aus dem Bindemittelwaggon abziehbar und in die Zuschlagsstoffe einführbar sind. Zusatzstoffe werden ebenfalls gewichtsdosiert auf das Durchförderband abgegeben. Die   schienengeführte    Dosiereinheit ist darüber hinaus mit einem   Wasser-Pufferbehälter,    der kompletten Wasserdosierung, der Zusatzmitteldosierung und eventuell einer   Zusatzstoffdosierung,    etwa Faserdosierung sowie der kompletten elektrischen Dosiersteuerung ausgestattet.

   Alle Feststoffe werden auf dem einzigen Durchförderband in den Mischer gefördert, alle flüssigen Stoffe durch eine Rohrleistung.



  Die mit dieser Dosiereinheit in Verbindung stehende erfindungsgemässe Misch-,   Förderpumpeneinheit    besteht aus einem   2-Wellen-Zwangsmischer    mit vorzugsweise hydraulischem Antrieb, einer untergesetzten Betonpumpe mit Trennschieber zwischen beiden, einer elektrohydraulischen Anlage mit   Regelgeräten    für beide und den Trennschieber sowie einer Einrichtung, um im Mischer einen Unterdruck zu erzeugen, der weitgehend staubfreien   Übergabehaube    über dem Mischer und der elektrischen Steuerung der Misch-,   Förderpumpeneinheit.    Die Höhenlage der   Abförderpumpe    ist so gewählt, dass das Steuerschiebergehäuse etwa durch Absenken der   Bodenverschlussplatte    des Schiebergehäuses noch bequem entleerbar ist.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren greift also zurück auf in der Technik bekannte Gerätschaften, ordnet diese aber vollkommen neu zu einem hochwirksamen und ökonomischen System.



  Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen : Fig. 1 einen Transportzug für Zuschlagsstoff und
Bindemittel ; Fig. 2 eine Variante des Zugs nach Fig. 1 mit Trommeln zur
Durchförderung der Zuschlagsstoffe ; Fig. 3 eine Seitenansicht des Wagens mit dem
Bindemittelvorratsbehälter ; Fig. 4 einen Schnitt durch den Wagen nach Fig. 3 ; Fig. 5 einen der Fig. 4 entsprechenden Schnitt einer anderen Ausführungsform ; Fig. 6 eine Seitenansicht der aneinander gekoppelten
Abschnitte des Wagens mit dem
Bindemittelvorratsbehälter und des Wagens mit der
Dosiereinrichtung ; Fig. 7 eine Seitenansicht des Wagens mit der
Dosiereinrichtung ; Fig. 8 eine Ansicht der Rückseite des Wagens nach Fig. 7 ; Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Ansicht einer anderen
Ausführungsform ;   Fig. 10 eine der Fig. 7 entsprechende Ansicht einer anderen
Ausführungsform ;

   Fig. 11 eine Seitenansicht des Wagens mit der Mischeinrichtung und der Betonpumpe ; Fig. 12 und 13 einen Quer-bzw. Längsschnitt durch den Wagen nach Fig. 11 im Bereich der Mischeinrichtung ; Fig. 14 und 15 Diagramme der Massenströme in der
Dosiereinrichtung nach Fig. 7 bzw. Fig. 10, und Fig. 16 ein Zeitablaufdiagramm einer Betonmischung.



  Im folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren und die Anlage für die Beton-und   Mörtelbereitung    im Tunnel-und Stollenbau anhand von 16 Figuren beispielhaft beschrieben : Fig. 1 zeigt einen Transportzug   1    für Zuschlagstoff und   Zement/Füller.    Als Transportwagen für die Zuschlagstoffe können z. B. bekannte Abraum-Transportwagen 2 mit   Durchförderung    über   Trogkettenförderer    3 oder die ebenfalls bekannten rotierenden Trommeln mit   Durchförderung    5 nach Fig. 2 zum Einsatz kommen.



  Das gesamte Fassungsvermögen an vorgemischten Zuschlagstoffen ist ca. 40 m3 bei Transportbreiten von  <  1,6 m und Bauhöhen von ca. 2-2,5 m.



  Auf diese Zuschlagstoffmenge abgestimmt ist der an der Zugspitze angestellte Zement-, Kalk-, Füllerwagen 4 bei gleichen Querschnittsmassen.



  Auf der rechten Seite ist die ebenfalls schienenfahrbare, vor Ort stehende Dosiereinheit 30 und die Misch-,   Förderpumpeneinheit    60 dargestellt. Auch diese Maschineneinheit hat die gleichen geringen   Querschnittsmasse.   



  Um bei diesen Querschnittsmassen für die Bindemittel auf ein Fassungsvermögen zu kommen von ca. 15 t Zement oder   Zement/Kalk/Füller      ist-erfindungsgemäss    vorgesehen, nach Fig. 3 den ca. 6,5 m langen Behälter mit zwei leicht geneigten   Trogabzugsförderschnecken    8 zu versehen, deren tiefster Punkt nur knapp über dem Laufrad-Durchmesser 9 liegt. Bei dieser   Anordnung entsteht mittig ein Freiraum 10, der für den Durchtransport der Zuschlagstoffe mittels Förderband 11 benutzt wird. Das aufgabeseitige Ende 12 dieses Förderbandes liegt tief über den Fahrschienen 13, das rechte abgabeseitige 14 so hoch, dass die Übergabe in ein weiteres, darunterliegendes ermöglicht wird. Erfindungsgemäss bilden die   Förderschneckenrohre    den Tragrahmen des Förderbandes.



  Entsprechend Fig. 3 sind die   Förderschnnecken    mit Zwischenlager 15 ausgeführt. Darüber ist ein Freiraum-Zwickel 16 vorgesehen, der den Blick freigibt auf das Fördergut 17.



  Am   Förderschneckenende    befindet sich ein Auslaufkanal 18 mit Verschlussklappe 19 und Dichtplatte 20. Förderschnecken und Förderband werden durch kurzbauende Aufsteckmotore 21 angetrieben.



  Die Fig. 4 zeigt einen   erfindungsgemassen    Transportwagen im Schnitt über dem linken Fahrwerk in ungeteilter Ausführung für ca. 15 t Zement. Die   Förderbandrollen    22 hängen in Laschen 23 an den   Förderschneckentrögen    8. Beide Förderschnecken laufen bei reiner   Zementfüllung    parallel, entleeren also den Behälter gleichmässig.



  Nach Fig. 5 ist der Behälter durch eine einhängbare elastische Tennwand 24 in einem Verhältnis   z    1 : 4 teilbar. Nach Verschluss der   Einfüllklappen    25 können durch Druckaufgabe bei 26 eventuelle Anbackungen an der Trennwad abgesprengt werden.



  Erfindungsgemäss erfolgt die vollautomatische Koppelung des Transportzuges 1 mit der Dosiereinheit 30 auf folgende Weise nach Fig. 6 : Der Transportzug 1 wird angeschoben bis das Stirnteil des Rahmens 6 des Bindemittelwagens 4 an einem verstellbaren Anschlag 34 anläuft. Die Dichtplatte 20 am Auslaufkanal 18 und am Einlaufkanal 32 stehen dann   übreinander    mit geringem vertikalen Abstand. Nach Erreichen des Anschlags werden die Dosierschnecken 33 um ihren Aufhängepunkt 36 mittels Kraftzylinder 35 verschwenkt, die Dichtplatten aneinandergedrückt, wobei die untere, einlaufseitige über eine Ringfeder 37 Unebenheitsdifferenzen ausgleicht. Danach werden  die Verschlussklappen 19 geöffnet und der Fördervorgang gestartet. Elekt. Schalter sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.



  Wie die Bindemittel in den Zuschlagstoffstrom auf dem   Durchförderband    40 eingebracht werden, zeigen Fig. 8 und 9 im Querschnitt.



  Handelt es sich z. B. um nur 1 Zementart, dann ist vorgesehen, beide   Trogförderschnecken    8 und Dosierschnecken 33 über nur 1   Fliesswaage    41 zu führen, entsprechend Fig. 8. Damit wird Maximalleistung erreicht. Es ist aber auch möglich, 2 Sorten additiv zu verwiegen bei verlängerter Dosierzeit.



  Nach Fig. 9 können aber auch für jeden   Förderstrang    eine eigene   Fliesswaage    zum Einatz kommen. Diese Lösung wird bevorzugt, wenn mit verschiedenen Bindemitteln Maximalleistung erreicht werden soll. Unterhalb der Fliesswaagen wird der Materialstrom im   Einführungsschuh    42 zusammengeführt.



  Während nach Fig. 7 die Bindemittel in den Zuschlagstrom aufgegeben werden, ehe dieser die Bandwaage etwa 2 m danach erreicht, das oder die Bindemittel also additiv mit den Zuschlagstoffen vermessen werden, d. h. auf dieser letzteren Waage eine Menge durchläuft, die um Bindemittel und Zusatzstoffe grösser ist, was einen grösseren elektrischen Steuerungsaufwand verursacht, sieht eine Lösung nach Fig. 10 vor, alle Stoffe getrennt zu vermessen, Bindemittel und Zusatzstoffe also erst nach der Dosierung der Zuschlagstoffe auf der Bandwaage einzuführen. Die Fliesswaagen 41 entleeren dann in eine Förderschnecke 56. Diese überbrückt die Bandwaage 43 und gibt über den   Einführungsschuh    42 erst ca. 1,5 m nach der Messstelle der Bandwaage 43 auf das   Durchförder-Sammelband    40 ab.

   Ebenso werden die Zusatzstoffe nach der Zuschlagstoffwaage übergeben.



  In Fig. 11 ist der Aufbau der erfindungsgemässen Misch-,   Förderpumpeneinheit    in Seitenansicht und in Fig. 11 im Querschnitt dargestellt. Auf dem gemeinsamen Rahmen 61 mit   Fahrwerk 62 ruht der 2-Wellenmischer 63 mit hydromotorischen Antrieb 64, der untergebauten zweizylindrigen Kolbenpumpe 65 mit Schiebergehäuse 66, unterer   Bodenverschlussklappe    67, dem Verschlussschieber 68 zwischen Mischtrog 69 und   Steuerschiebergehäuse    66, dem   Mischtrogaufsatzgehäuse    70 mit   Wassersprühleitung    71, den Bandabstreifern 72 und schliesslich die Hydraulikanlage für Mischer-und Pumpenantrieb 73 sowie die elektrische Steuerung 74.

 

  Die Fig. 12 zeigt einen vergrösserten Querschnitt durch die Misch-,   Abförderpumpeinheit    in der Ebene der rechten Mischerstirnwand nach Fig. 13.



  In Fig. 13 sind vergrössert Details der Verbindung Mischer  Abförderpumpe    dargestellt. Erfindungsgemäss wird der Mischraum des 2-Wellenmischers 63 vom   Steuerschiebergehäuse    66 der Zweizylinderpumpe 65 durch einen Verschl 



  Die Fig. 14 und 15 befassen sich mit den Massenströmen nach Fig. 7 bzw. 10. Entsprechend Fig. 14 laufen die Massenströme der Bindemittel und der Zusatzstoffe über die Zuschlagstoff Bandwaage 43. Während Zuschlagstoff immer noch eine gewisse Zeit nachläuft, muss der Zuschlagstoffwert vom Summenwert subtrahiert werden, um den wahren Zuschlagstoffwert zu erhalten. In der Steuerung ist ein Rechner erforderlich.



  Bei einer Dosierart nach Fig. 10 sind die   verwogenen    Werte Echtwerte. Dafür muss eine zusätzliche Förderschnecke 56 angewandt werden. Sie fördert gewissermassen Bindemittel um die Zuschlagstoffwaage herum.



  Die Fig. 16 zeigt das Zeitablaufdiagramm einer Mischung von z.



  B. 750   ltr.    Festbeton. Dieser Darstellung ist zu entnehmen, wie die einzelnen Stoffe gleichzeitig über die einzelnen Dosierorgane dosiert werden, wobei die   Förderzeit    der Zuschlagstoffe die längste ist. Das Auftreffen von Bindemitteln auf ein leeres Band wird damit ausgeschlossen.



  Während des   Mischerbefüllens    läuft der Mischer. Auf diese Weise wird das bereits vorgemischte ankommende Gut sofort intensiv mit Wasser vermischt. Die sog. Hauptmischzeit kann dann stark verkürzt werden.



  Der hydraulische Mischerantrieb in Verbindung mit einer Programmsteuerung ermöglicht es je nach erforderlicher Konsistenz auf schnellste und wirtschaftlichste Weise das gewünschte Ergebnis zu ereichen. Bei Konsistenzwerten unter 40 cm   Ausbreitmass    wird die Drehzahl niedriger eingestellt und umgekehrt. Je feinkörniger der Beton oder Mörtel, desto höher die Drehzahl usw. Jedem Beton-oder   Mörtelrezept    ist also eine ganz bestimmte Mischwerkdrehzahl zugeordnet. Grundsätzlich wird beim Abpumpen die   Rührwerksdrehzahl    stark abgesenkt.   

  Plant for concrete production in a tunnel The invention relates to a plant for concrete production for a concrete pump in a tunnel or tunnel that can be driven by rail vehicles, with at least one train with a storage container for the separate storage of aggregates and binders, a mixing device arranged on a chassis, which mixes the concrete delivers to the concrete pump, a conveyor belt rising to the filling opening of the mixing device and a conveyor device arranged above it for feeding the mixer with aggregates and the binder and a dosing device for the aggregates and the binder. In numerous underground structures such as traffic tunnels or sewers for waste water and the like over horizontal distances of up to around 1 km and vertical height differences of up to around 300 m, ready-mixed concrete is pumped in from the outside. In some cases, such as when the length of the structure exceeds the specified dimensions, but the vertical cover is evenly between 10 and 100 m, it may also be appropriate to bring down the ready-mixed concrete through vertical shafts at a distance of several 100 m and to transport it horizontally. However, the most economical concrete and mortar preparation in tunnel and tunnel construction from a length of approx. 1 km and a covering of more than approx. 10-100 m is preparation on site in smaller batches. The individual concrete aggregates such as aggregate (gravel, sand), cement, filler, reinforcing fibers, additives and admixtures are transported to the site in the largest possible quantities on rail wagons, where they are taken over, mixed and immediately processed. Compared to the introduction of concrete that has been prepared outside, this results in the following advantages: Independent of the temporal processing conditions; only as much fresh concrete is produced directly before installation as is necessary. So no logistical problems, since only a few trains are on the road. No return transport of hardened concrete if the stay is too long, for example in the event of breakdowns during tunnelling. No additives such as retarders or liquefiers that negatively affect the final strength and costs. Less expensive concrete construction. Tunnels and galleries have diameters between 3 and 12 m and are up to 50 km long. If it were also possible to place the concrete in the larger diameter range between 8-12 m using transport mixers, the exhaust fumes from diesel-powered vehicles would pose a major problem and require greater ventilation. Depending on the rock formation and cross-section, the jacking is carried out using various methods, e.g. If, for example, the partial and full-cut method is used and the various types of transport are used to remove the excavated material, which require more or less free space, it is understandable to look for methods to bring concrete or concrete components to the site with the smallest cross-sectional dimensions. Overall widths of at most 1.6 m and overall heights of at most 2.2-2.5 m have emerged as the most favorable cross-sectional dimensions for transport equipment and the mechanical equipment for preparing concrete and mortar. However, in order to achieve a required ready-mixed concrete or mortar output of between 15 and 40 m3/h in this cross-sectional area, the inventor is challenged. A system of the type mentioned at the beginning is already known from the magazine "Tunnel" 3/89, page 119, picture 14 and DE-OS 36 40 916. The mixing device is formed by a mixer on an inclined lift. After mixing in the lower inclined position, the mixer is moved to the elevated loading position, where it transfers the concrete through its outlet opening provided on the front side into a loading hopper provided on the carriage carrying the concrete pump. The lower inclined position also represents the feed position of the mixer, in which aggregates are fed to it via the conveyor belt and the binder is fed via another conveyor device arranged above it, namely a screw conveyor, with both the conveyor belt and the screw conveyor ending above the filling opening of the mixer. In the loading position, the mixer stands on a weighing frame, which forms the dosing device for both the additives and the binder. The well-known system has been tested several times since 1988, e.g. in the accelerator tunnels in Geneva and Moscow, at subway construction sites and in the Channel tunnel. A number of disadvantages have arisen. If the mixer rotates with the conveyor belt and then the binder with the auger while weighing the aggregates, this leads to vertical and transverse vibrations on the weighing frame, as a result of which the accuracy of the weighing leaves something to be desired. Accordingly, the aggregates and the binder must be weighed in when the mixer is at a standstill. The result of this is that the binder in the mixer lies on top of the aggregates that have been weighed beforehand, and a considerable period of time is therefore required before the binder is evenly mixed with the aggregates. If, for example, 1 m3 of concrete is to be produced with the mixer, around 1.35 m3 of aggregate and binder must be weighed into the mixer (at standstill). If the mixer then starts up when it is full, i.e. under full load, this results in enormous peak loads for all drive parts and for the power grid. In order to lower this high load peak, attempts have been made to add part of the water before the mixer is switched on, as a result of which the stirring resistance can be somewhat reduced. The concrete production with the mixer is often only carried out by one person, who already has to concentrate on a large number of other processes, so that a partial addition of water represents an additional workload for them. Furthermore, since the mixing with the mixer sometimes takes place in an inclined position, the mixing tools run in the upper area of the mixer, e.g. T. empty, whereby the mixing effect leaves something to be desired. Furthermore, the mixer resting on the weighing frame cannot be operated with the hydraulic motor, but only with an electric motor. In contrast to the relatively thin, elastic cables for supplying an electric motor, relatively thick hoses are required to supply a hydraulic motor, which would impair the weighing process and thus falsify the weighing result. Furthermore, the operator must be near the concrete pump to determine if the hopper for the pump below the mixer is empty enough to receive the new mix. However, the high-pressure hydraulic system with the highest noise level of the system is located in the pump area; The operator on the mixer side is also exposed to enormous noise pollution due to the lifting hydraulics and the mixing noise (squeaking). Since more or less free space is required to remove the excavated material during tunneling, it is necessary to produce the concrete with the smallest possible cross-section. As mentioned, such a system should therefore not exceed an overall width of 1.6 m and an overall height of 2.2 m. Although this mass can be met with the transport train of the known system. However, the known system exceeds the height of the carriages of the transport train in two places, on the one hand through the conveyor screw extending beyond the input opening of the mixer, the height of which increases further because the electric motor to drive it has to be attached to the upper end , because there is no space for it at the bottom. On the other hand it is the mixer of its upper emptying position. GB 2 050 291 A1 discloses a system for transporting the excavated material from the working face to the outside with a train for support rings, wire netting and similar devices for mountain safety behind the roadheader when tunneling. According to EP 0 240 594 A1, aggregate and cement are brought to the site separately, pre-mixed dry in a first drum, wet-mixed in a second drum, whereupon the mixture is buffered and finally discharged. The drums are equipped with counter-rotating spirals for more intensive and faster mixing. According to US Pat. No. 3,567,190, drums are used which transport the concrete mixed in a concrete center outside the tunnel to the site. The object of the invention is to reduce the cross-section, in particular the height, of a system of the type specified at the outset and at the same time to improve its reliability and effectiveness, using commercially available devices if possible. According to the invention, this is achieved with the system characterized in claim 1 . Advantageous configurations of the invention are reproduced in the dependent claims. According to the invention, the additives on the one hand and the binder on the other hand are dosed separately in the conveyor device in front of the mixer. For this purpose, a belt weigher is provided in the conveyor belt for the aggregates, which takes up practically no additional space. The binder is weighed with another scale, for example a flow scale, from which the conveying device for the binder—normally a screw conveyor with regard to dust formation and the flow properties of the binder—extends above the conveyor belt to a point behind the belt scale at a sufficient distance so that the function of the belt scale, such as its belt tension, is not affected by the addition of the binder. At the same time, the addition of the binder to the aggregates on the conveyor belt and further transport to the upper delivery end of the conveyor belt already premixes aggregates, binders and possibly additives such as fibers. At the delivery point of the binding agent, ie in the area of the upper end of the screw conveyor, there is also sufficient space for the electric motor to drive the screw conveyor. Thus, the conveying device to the mixer according to the invention also has a low height despite additional dosing devices and pre-mixing. According to the invention, the mixer and the pump are combined into one unit on a single carriage. A stationary twin-shaft mixer with horizontal mixer shafts is provided for this purpose, with the outlet opening on the underside of the mixing trough being tightly connected to the suction chamber of the concrete pump and being closable by the flat slide. Such a two-shaft mixer has a low overall height and a high output with the best mixing quality. Furthermore, since the trough bottom is designed in connection with the suction housing of the pump in such a way that the slide can separate both rooms, the overall height is low, which is only due to the ground clearance of the pump slide housing, the height of this housing, the mixer height and the height of the conveyor belt above of the mixer results. Apart from that, when the mixer is emptied, there is a high hydrostatic pressure, i.e. a high weight, on the concrete, which emerges at the bottom through the outlet opening. Cavities in the concrete, which lead to suction and pumping problems in the concrete pump, particularly in the case of relatively dry, earth-moist concrete, are thus eliminated. Furthermore, according to the invention, as specified in claim 2, a hydraulic motor can be used to operate the mixer. A hydraulic motor offers decisive advantages over an electric motor. In particular, the speed of a hydraulic motor can be varied steplessly. Accordingly, the mixer of the system according to the invention is operated at a higher speed of, for example, 30 revolutions per minute, which is optimal for mixing, and at a significantly lower speed of, e.g. B. one revolution per minute. As a result, the wear that occurs in particular between the inner wall of the mixing trough and the mixing tools is significantly reduced during the emptying process. When using a hydraulic motor to drive the mixer, the mixer speed can also be programmed and adjusted depending on the recipe, consistency and the pump output. The flat slide can also be actuated by determining the drive power of the mixer. This means that if the mixing tool runs through empty after the mixing trough has been emptied, i.e. the mixer drive power falls below a certain minimum value, the flat slide is moved to the closed position and the outlet opening is thus closed. At the same time, the conveyor belt for the additives and the conveying device for the binder can be actuated in order to feed the mixer again (claim 4). The signal at idle power of the mixer can thus be used to automatically empty the mixer and refill the mixer. The operating stand for the operator can thus be arranged in the area of the dosing unit which is remote from the mixer and pump unit (claim 8). Preferably, steep feed hoppers extend downwards from the binder hopper on either side of a conveyor belt to two screw conveyors which are arranged below the outlet openings of the feed hoppers and at a small distance above the running wheels of the chassis with the binder hopper. The screw conveyors are therefore not only extremely low, which benefits the filling volume of the binding agent storage container, but the steep and therefore effective feed funnel also creates a cavity between the two screw conveyors, into which the conveyor belt with the aggregates transported on it can be placed (claim 9) . The troughs of the screw conveyors can thus also form the support frame for the conveyor belt, as specified in claim 10. With the system according to the invention, the greatest overall height is thus reduced to a minimum and the operational complexity is also significantly reduced, and this with an improvement in the mixing quality, a reduction in the energy requirement and a more harmonious and safe operation. In other words, compared to the system known from the magazine "Tunnel" 3/89, page 119 and DE-OS 36 40 916, from which the invention is based, the system according to the invention has the following advantages: increased by a factor of 3-10, with higher hourly output and increased concrete quality. Usually only two transport trains are required for tunnel depths of up to approx. 20 km. The dreaded evasive situations and uncertain times are avoided. -A significant improvement is achieved, on the one hand by extensive premixing of the solid, powdery, fibrous concrete components in a dosing unit and by using a stationary 2-shaft compulsory mixer, which makes it possible to prepare the highest quality concrete and grout in the largest possible consistency range in the shortest possible time. This mixer also forms the feed hopper of a concrete pump, i. H. The mixing tank is placed directly on the concrete pump's slide housing, whereby both rooms, the mixing space and the slide housing, are separated from each other by a closing slide. A container with an agitator is saved. The concrete components, which are dosed by weight and volume in the dosing unit, are fed into the running mixer, thus eliminating the dreaded start-up shocks, keeping the mixing time as short as possible and maximizing throughput. After approx. 30 40 s main mixing time, a high-quality concrete or mortar is achieved. The discharge slide is opened and the concrete is discharged. Any fraction of a mixer filling can be prepared with equal safety. The best possible adaptation to the most diverse compositions and consistencies can be achieved by continuously changing the speed of the mixing shafts. For example, the speed for backfill mortar can be set approx. 30-50% higher than for a stiff type of concrete. During pumping, the mixing shafts only run at approx. 1/5 of the rated speed, as if they were an agitator. Special precautions allow for a largely dust-free transfer of the units to the compulsory mixer. In addition, it is planned to place the mixing chamber under a slight negative pressure during filling. The coupling of a transport train with the dosing unit on site takes place automatically and safely. Only with the construction according to the invention of an on-site dosing unit and a mixer-pump unit can the hourly output for tunnels and tunnels between approx. 3.2 and 10 m in diameter or approx better overall economy can be expected. The system according to the invention for the preparation of concrete and mortar in tunnel and tunnel construction assumes that transport vehicles for pre-mixed aggregates (gravel/sand) are available and used, such as through-feed overburden vehicles equipped with scraper chain conveyors or rotating drums, which until now have mostly been used for Concrete and mortar transport were used and each hold up to 10 m3. According to the invention, the transport vehicle for binder/cement/lime/filler is proposed as an elongated container with extremely low-lying extraction devices, ie the greatest possible capacity at a width of about 1.6 m and a height of about 2.2 m. In order to achieve complete and safe discharge, two discharge trough screws are used, which at the same time form the frame of a through-conveyor belt running between them. According to the invention, the wagon is designed with a partition wall for one binder (e.g. cement) or two substances, such as binder and filler or two types of binder of different quality or one binder for concrete and lime for mortar, with the substances drawn off in parallel additively or individually one after the other are removable. A delivery train is made up of three to five wagons with through-transport for aggregates and a binder, fuller and lime wagon at the top of the train. The amount of binder is matched to the volume of aggregate. The quantity that can be transported per train is sufficient for approx. 40 m3 of hardened concrete or hardened mortar. It corresponds to a processing time of 1-2 hours. The additives are withdrawn from such a transport train and metered in terms of weight on a through-conveyor belt of the metering unit according to the invention. Two screw conveyors with downstream flow scales are arranged above the through-conveyor belt in such a way that binder can be removed from the binder wagon and introduced into the aggregates. Additives are also metered by weight onto the through-conveyor belt. The rail-guided dosing unit is also equipped with a water buffer tank, the complete water dosing, the additive dosing and possibly an additive dosing, such as fiber dosing, as well as the complete electric dosing control. All solids are conveyed into the mixer on the single conveyor belt, all liquids through a pipe system. The mixing and delivery pump unit according to the invention, which is connected to this dosing unit, consists of a 2-shaft compulsory mixer with a preferably hydraulic drive, a concrete pump below it with a separating slide between the two, an electrohydraulic system with control devices for both and the separating slide as well as a device for in the mixer to generate a negative pressure, the largely dust-free transfer hood over the mixer and the electrical control of the mixing and feed pump unit. The height of the discharge pump is selected in such a way that the control slide housing can still be easily emptied, for example by lowering the bottom closing plate of the slide housing. The method according to the invention therefore makes use of equipment known in the art, but rearranges it completely to form a highly effective and economical system. The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Therein: FIG. 1 shows a transport train for aggregate and binding agent; FIG. 2 shows a variant of the train according to FIG. 1 with drums for conveying through the aggregates; 3 shows a side view of the carriage with the binding agent storage container; FIG. 4 shows a section through the carriage according to FIG. 3; FIG. 5 shows a section corresponding to FIG. 4 of another embodiment; FIG. 6 shows a side view of the sections of the carriage with the binding agent reservoir and of the carriage with the dosing device that are coupled to one another; FIG. 7 shows a side view of the carriage with the dosing device; FIG. Figure 8 is a rear view of the carriage of Figure 7; FIG. 9 shows a view corresponding to FIG. 8 of another embodiment; FIG. FIG. 10 shows a view corresponding to FIG. 7 of another embodiment; FIG. FIG. 11 shows a side view of the wagon with the mixing device and the concrete pump; FIG. Fig. 12 and 13 a transverse or. Longitudinal section through the carriage according to FIG. 11 in the area of the mixing device; 14 and 15 diagrams of the mass flows in the metering device according to FIG. 7 and FIG. 10, respectively, and FIG. 16 shows a timing diagram of a concrete mix. The method according to the invention and the plant for the preparation of concrete and mortar in tunnel and gallery construction are described below by way of example with reference to 16 figures: FIG. 1 shows a transport train 1 for aggregate and cement/filler. As a trolley for the aggregates z. B. well-known overburden transport wagon 2 with through-feed via trough chain conveyor 3 or also known rotating drums with through-feed 5 according to FIG. 2 are used. The total capacity of pre-mixed aggregates is approx. 40 m3 with a transport width of < 1.6 m and construction heights of approx. 2-2.5 m same cross-sectional dimensions. The dosing unit 30 , which can also be moved on rails and is on site, and the mixing and delivery pump unit 60 are shown on the right-hand side. This machine unit also has the same low cross-sectional dimensions. In order to achieve a capacity of approx. 15 t of cement or cement/lime/filler with these cross-sectional masses, the invention provides for the approx , whose lowest point is just above the impeller diameter 9. In this arrangement, a free space 10 is created in the middle, which is used for transporting the aggregates by means of a conveyor belt 11 . The task-side end 12 of this conveyor belt is low above the rails 13, the right delivery-side 14 so high that the transfer to another one below is made possible. According to the invention, the auger tubes form the supporting frame of the conveyor belt. According to FIG. 3, the screw conveyors are designed with an intermediate bearing 15. Above this is a free space gusset 16, which provides a view of the conveyed goods 17. At the end of the conveyor screw there is an outlet channel 18 with a closing flap 19 and sealing plate 20. The conveyor screws and conveyor belt are driven by short plug-on motors 21. 4 shows a section of a transport vehicle according to the invention over the left-hand undercarriage in an undivided design for approximately 15 t of cement. The conveyor belt rollers 22 hang in shackles 23 on the screw conveyor troughs 8. Both screw conveyors run parallel when they are filled with pure cement, so they empty the container evenly. According to FIG. 5, the container can be divided by an elastic partition wall 24 that can be hung in at a ratio of z 1:4. After the filling flaps 25 have been closed, any caking on the partition wall can be blasted off by applying pressure at 26 . According to the invention, the transport train 1 is fully automatically coupled to the dosing unit 30 in the following manner according to FIG. The sealing plate 20 on the outlet channel 18 and on the inlet channel 32 are then one above the other with a small vertical distance. After reaching the stop, the dosing screws 33 are pivoted about their suspension point 36 by means of power cylinders 35, the sealing plates are pressed against one another, with the lower, inlet-side one compensating for differences in unevenness via an annular spring 37. Then the closing flaps 19 are opened and the conveying process is started. elec. Switches are not shown for the sake of clarity. How the binders are introduced into the aggregate stream on the through-conveyor belt 40 is shown in cross section in FIGS. Is it z. B. to only 1 type of cement, then it is provided that both trough screw conveyors 8 and metering screws 33 lead over only 1 flow scale 41, according to FIG. 8. Maximum output is thus achieved. However, it is also possible to weigh 2 types additively with an extended dosing time. According to FIG. 9, however, a separate flow scale can also be used for each conveyor line. This solution is preferred when maximum performance is to be achieved with different binders. The material flow is brought together in the infeed shoe 42 below the flow scales. While, according to FIG. H. If a quantity passes through on this latter scale that is greater by the amount of binder and additives, which causes greater electrical control effort, a solution according to FIG introduce belt scales. The flow scales 41 then empty into a conveyor screw 56. This bridges the belt scales 43 and only releases it via the infeed shoe 42 about 1.5 m after the measuring point of the belt scales 43 onto the through-conveyor collection belt 40. The additives are also transferred after the aggregate weigher. FIG. 11 shows the structure of the mixing and delivery pump unit according to the invention in a side view and in FIG. 11 in cross section. The 2-shaft mixer 63 with hydraulic motor drive 64, the undermounted two-cylinder piston pump 65 with slide housing 66, lower floor closing flap 67, the closing slide 68 between mixing trough 69 and control slide housing 66, the mixing trough attachment housing 70 with water spray line 71, rest on the common frame 61 with chassis 62 belt scrapers 72 and finally the hydraulic system for the mixer and pump drive 73 and the electrical control 74. FIG. 12 shows an enlarged cross section through the mixing and discharge pump unit in the plane of the right-hand mixer end wall according to FIG. 13. In FIG. 13 are enlarged details of the mixer discharge pump connection. According to the invention, the mixing chamber of the 2-shaft mixer 63 is separated from the control slide housing 66 of the two-cylinder pump 65 by a closure. FIGS. 14 and 15 deal with the mass flows according to FIGS. 7 and 10. According to FIG the aggregate belt scale 43. While aggregate is still lagging for some time, the aggregate value must be subtracted from the total value to get the true aggregate value. A computer is required in the controller. With a dosing type according to FIG. 10, the weighed values are real values. An additional screw conveyor 56 must be used for this. To a certain extent, it conveys binding agents around the aggregate weigher. FIG. 16 shows the timing diagram of a mixture of e.g. B. 750 liters hardened concrete. This illustration shows how the individual substances are dosed simultaneously via the individual dosing elements, with the conveying time for the additives being the longest. This prevents binders from hitting an empty belt. The mixer runs while the mixer is being filled. In this way, the already pre-mixed incoming material is immediately and intensively mixed with water. The so-called main mixing time can then be greatly reduced. The hydraulic mixer drive in connection with a program control makes it possible to achieve the desired result in the fastest and most economical way, depending on the required consistency. For consistency values below 40 cm slump, the speed is set lower and vice versa. The finer-grained concrete or mortar, the higher the speed, etc. Each concrete or mortar recipe is therefore assigned a very specific mixer speed. Basically, the mixer speed is greatly reduced when pumping out.

Claims

1. Plant for concrete production for a concrete pump in a passable by rail vehicles tunnel or gallery with at least one train with storage containers for separate Storage of aggregates and binders, arranged on a chassis mixing device that the Concrete to the concrete pump delivers, a conveyor belt rising to the filling opening of the mixing device and a conveyor device arranged above it for feeding the Mixing device with additives and the binder and a dosing device for the additives and the Binder, characterized in that the Dosing device for the aggregates by a Belt weigher (43) in the conveyor belt (40) and the Dosing device for the binder is formed by a scale (41) on the conveyor (56), which conveyor (56)

the binder to the conveyor belt (40) above the belt weigher (43) feeds, the mixing device is fixedly arranged on the chassis (61,62) and as Two-shaft mixer (63) is formed and the Outlet opening of the two-shaft mixer (63) at the Underside of the mixing trough (69) is arranged, tightly connected to the suction chamber of the concrete pump (65) and can be closed by a flat slide (68).

2. Plant according to claim 1, characterized in that a Hydraulic motor (64) is provided for driving the two-shaft mixer (63).

3. Plant according to claim 1 or 2, characterized in that a controller for closing the flat slide (68). Falling below a mixer minimum drive power is provided.

4. Plant according to claim 3, characterized in that the Simultaneously controls the concrete pump (65) and/or the Conveyor belt (40) for the aggregates and the Conveyor (56) for the binder to re Loading of the two-shaft mixer (63) actuated.

5. Installation according to one of the preceding claims, characterized in that a fan (81) for generating a Negative pressure is provided in the mixing trough (69).

6. Plant according to one of the preceding claims, characterized in that the conveyor belt (40) with the belt scales (43) for the aggregates and the conveyor device (56) with the scales (41) for the binding agent on its own chassis (38, 39) arranged dosing unit (30) form.

7. Plant according to claim 6, characterized in that the Dosing unit (30) with an additive container Metering device (51) for adding the additive to the Conveyor belt (40) above the belt scale (43).

8. Plant according to claim 6 or 7, characterized in that the operating station (52) is arranged on the chassis (38, 39) with the dosing unit (30).

9. Plant according to one of Claims 6 to 8, characterized in that a binder reservoir is arranged on the chassis (6,7) of the train adjacent to the chassis (38,39) with the dosing device (30), from which on both sides of the chassis (38,39) Feed hopper extending down to two augers (8) located under the outlet openings of the Feed hopper and are arranged at a small distance above the wheels (39) of the chassis and in the Cavity (10) between the two feed hoppers and the two screw conveyors (8) extends beyond the chassis (38,39) projecting conveyor belt (22), which the Aggregates are discharged onto the conveyor belt (40) of the dosing unit (30).

10. Plant according to claim 9, characterized in that the troughs of the screw conveyors (8) the supporting frame for the Form conveyor belt (22).

11. Plant according to claim 10, characterized in that from the metering unit (30) facing the end of Screw conveyors (8), an outlet channel (18) extends downwards, which can be coupled to an inlet channel (32), which is connected to the lower end of a screw conveyor (33) provided on the dosing unit (30), which leads to the scale (41) for the binder leads.

12. Plant according to claim 11, characterized in that the Auger (33) on the chassis (38) of Metering device (30) for coupling the inlet channel (32) to the outlet channel (38) is arranged pivotably about a horizontal axis (36).

13. Plant according to claim 11 or 12, characterized in that for pivoting the screw conveyor (33). Working cylinder (35) is provided, which upon contact of a Stop (34) on the chassis (6.7) can be actuated with the binding agent reservoir.