WO1993012279A1 - Verfahren und vorrichtung zum offenend-spinnen - Google Patents

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WO1993012279A1
WO1993012279A1 PCT/DE1992/001065 DE9201065W WO9312279A1 WO 1993012279 A1 WO1993012279 A1 WO 1993012279A1 DE 9201065 W DE9201065 W DE 9201065W WO 9312279 A1 WO9312279 A1 WO 9312279A1
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spinning rotor
gap
fiber
spinning
fibers
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PCT/DE1992/001065
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French (fr)
Inventor
Petr BLAZ^¿EK
Stanislav Dídek
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Aktiengesellschaft
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor

Definitions

  • the present invention relates to a method for spinning a thread with the aid of an open-end device having a spinning rotor, in which the fibers are fed to a fiber guide surface which widens in the direction of the spinning rotor and from which the fibers overlap a gap on one another expanding sliding surface of the spinning rotor, and a device for carrying out this method.
  • the object of the present invention is to improve the known principle of fiber stretching and thus to improve the structure of the yarn and to avoid fiber losses.
  • this object is achieved in that an air stream is passed through the gap into the interior of the spinning rotor and is then discharged from the interior of the spinning rotor without having to pass through the gap again.
  • an air flow directed into this space ensures that the fibers overcome the gap and on the inner wall of the spinning rotor are deposited, from where they are then fed in the usual way to the fiber groove for spinning.
  • a rotating air flow is created along the fiber guiding surface which results from the rotation of the spinning rotor and which conveys the fibers fed to the fiber guiding surface to the end of the fiber guiding surface facing the gap.
  • This circulating air flow then combines with the air flow introduced into the spinning rotor through the gap and then becomes with it discharged from the space enclosed by the fiber guide surface and the spinning rotor without passing through the gap again at any point on the circumference of the spinning rotor. It has been shown that the air to be discharged reaches the center of the space enclosed by the fiber guide surface and the spinning rotor and thus does not interfere with the fiber transport to the spinning rotor.
  • This type of fiber feed and air control leads to a substantial improvement in the yarn structure and to a significantly better utilization of the load-bearing capacity of the spun fibers and thus to a substantial increase in yarn strength with a better appearance.
  • the air flow entering the interior of the spinning rotor through the gap can be generated in various ways. According to advantageous refinements of the method according to the invention, this air flow is generated by compressed air which is supplied to the outer circumference of the gap, or alternatively by a suction air flow which is discharged from the spinning rotor. It is also possible to generate the suction air flow by rotating the spinning rotor. In this case it can be provided that the suction air stream generated by the rotation of the spinning rotor and discharged from the spinning rotor is again introduced into the spinning rotor through the gap, so that a circulation flow is created.
  • the air flow is discharged with respect to the gap to the side from where the fibers are fed, the air flow essentially being expedient in relation to the circular area enclosed by the fiber guide surface is discharged diametrically opposite from the fiber feed.
  • the air flow essentially being expedient in relation to the circular area enclosed by the fiber guide surface is discharged diametrically opposite from the fiber feed.
  • the fibers are fed to the fiber guide surface by means of an air stream, a large part of this air stream being removed from the spinning device with sharp deflection, while the remaining part of this air is carried together with the fibers are fed on a spiral path to the widened end of the fiber guiding surface, from where the fibers are transferred over the gap to the sliding wall of the spinning rotor, the air flow entering through the gap preventing the fibers from escaping through the gap, whereupon the fibers reach the fibers groove for spinning in a known manner, while the air guided through the gap into the interior of the spinning rotor is discharged from the spinning rotor without passing through the gap again.
  • the structure of the yarn can be improved and its strength increased in a particularly simple manner.
  • the air flowing into the spinning rotor receives a component directed towards its bottom. In this way, the air flowing into the spinning rotor blows the fibers leaving the fiber guide surface in the direction of the inner wall of the spinning rotor and thus favors their placement on the inner wall of the spinning rotor and their delivery to the fiber collecting groove.
  • the air flowing through the gap into the spinning rotor is expediently adapted to the material to be spun.
  • This adjustment advantageously takes place by changing the gap width. In this way it is not necessary to change the output of an overpressure or underpressure source, so that the air balance which has an effect on the spinning process will not change significantly.
  • the adjustment of the gap width can be achieved in a simple manner by relative axial adjustment of the fiber guide surface and the spinning rotor.
  • a device for generating a pressure gradient is assigned to the gap, which device causes an air flow flowing through the gap into the interior of the spinning rotor. This prevents fibers from being removed from the spinning process.
  • the device for generating the pressure gradient is formed by a part of the area surrounding the gap.
  • the vacuum source acting in the spinning rotor can be an external vacuum source or can also be formed by at least one ventilation opening arranged eccentrically in the spinning rotor.
  • the vacuum source acting in the interior of the spinning rotor is preferably formed by the inlet opening of a suction line which is arranged on the same side with respect to the gap as the fiber feed device. It has been shown that in this way the air pressure applied to the outer circumference of the gap can assume a lower value than otherwise in order to generate the required pressure drop from the outside in, so that it may be sufficient, the outer circumference to connect the gap to the atmosphere so that an excess pressure source connected to the outside of the gap can be dispensed with.
  • a particularly favorable air flow can be achieved according to the invention in that the fiber feed device has a fiber feed channel which is eccentrically inside of the ring-shaped fiber guide surface ends, the inlet opening of the suction line being in the other half of the circular surface enclosed by the ring-shaped fiber guide surface.
  • the fiber feed device has a fiber feed channel, it is expediently provided that its end, like the inlet opening of the suction line, is arranged in a projection of a cover, which projects essentially concentrically into the space enclosed by the ring-shaped fiber guide surface.
  • the fiber guide surface is preferably not rotatable, the ring-shaped guide body expediently being an integrated part of a cover, which closes off the housing accommodating the spinning rotor.
  • the spinning rotor and the fiber guide surface are axially adjustable relative to each other.
  • this air flow can also be oriented more or less strongly towards the inner wall of the spinning rotor.
  • the spinning rotor is designed with at least one ventilation opening, it is advantageous if the circumferential area of the spinning rotor in which the ventilation opening is located and the circumferential area of the gap between the spinning rotor and the fiber guiding surface are provided by a Rotation of the spinning rotor intermediate wall is divided.
  • a partition wall allows the two circumferential areas mentioned to be separated in a simple manner, with the possibility of having each circumferential area different Assign actuating means for setting the desired flow conditions.
  • the intermediate wall can be arranged on the outer wall of the spinning rotor and extend directly to the inner wall of the housing, so that on the one hand a good seal is achieved without the rotor being impaired in its rotation on the other hand.
  • this makes the interchangeability of the spinning rotor easier, which is particularly important in the case of spinning rotors which are supported with the aid of support disks.
  • the integrated intermediate wall makes the spinning rotors relatively heavy, which leads to an increased drive energy requirement. Therefore, the partition is preferably carried by the housing, as far as constructively possible.
  • the peripheral area of the spinning rotor in which there is at least one ventilation opening, is connected within the housing to the peripheral area of the gap between the spinning rotor and the fiber guide surface.
  • the intermediate wall from segments which are used to regulate and pass through the at least one ventilation opening - lü ⁇
  • the air flow entering the gap in the spinning rotor can be adjusted relative to one another in the circumferential direction of the spinning rotor.
  • the inevitable, in some cases significant, loss of fiber in known devices of the type described can be avoided without having to accept disadvantages with regard to yarn structure and yarn strength. Rather, it has been shown that the yarn structure is considerably improved compared to conventional rotor yarns.
  • the load-bearing capacity of the spun fibers is better utilized compared to conventional rotor yarns, which results in an increase in yarn strength. Improving the yarn structure also results in a better appearance of the yarns obtained.
  • FIG. 1 shows in section a part of an open-end rotor spinning device designed according to the invention
  • FIG. 2 shows in section a modification of the device shown in FIG. 1;
  • Fig. 4 in plan view of a lid according to the invention from its side facing the spinning rotor.
  • a spinning rotor 1 is attached to a rotor shaft 2 which is driven and rotatably mounted in a bearing bush (not shown), the driven shaft 2 according to the exemplary embodiment shown having an axial bore 3 for withdrawing the spun Thread 4 is provided.
  • the spinning rotor 1 is shaped as a flat cup with a flat circular base 5 and is provided with an outgoing cylindrical neck 6, which has a smaller diameter than the above-mentioned flat base 5 and is connected to it via a conically narrowing sliding wall 7 .
  • the flat bottom 5 and the sliding wall 7 together form a fiber collecting groove 8 for a fiber ring.
  • the flat bottom 5 is provided outside the axis of rotation of the spinning rotor 1 with at least one ventilation opening 9, which has the effects of a fan wheel.
  • the spinning rotor 1 is surrounded at a radial distance by a rotor housing 10 which, according to FIG. 1, is provided with a removable but stationary cover 11 and which has a corresponding distance 13 to the front edge of the cylindrical neck 6 through its inner wall 12 of the spinning rotor 1 is arranged.
  • a rear edge 14 of a guide body 15 projects coaxially into the preferably cylindrical neck 6 of the spinning rotor 1 and has an inner guide surface 16 with a conical shape that widens conically towards the rear edge 14, with the elongated generatrix of this guide surface 16 aligning with the conical sliding wall 7 of the spinning rotor 1 cuts.
  • an annular gap 17 is provided between the open edge 14 of the guide body 15 projecting into the spinning rotor 1 and the cylindrical neck 6 of the spinning rotor 1, in such a way that the rotation of the spinning rotor 1 and the entry of an air stream 30 is made possible.
  • the guide body 15 forms an integrated part of the cover 11 or is fastened to it by means not shown and is therefore not rotatable, i.e. statonary.
  • a cylindrical, conical or other shape protrudes essentially concentrically, which is arranged on the cover body 11, with a rotation space between its wall and the parts of the guide surface 16 facing it 28 is formed.
  • a mouth of a fiber feed channel 19 or a differently designed fiber feed device for feeding individual fibers to the guide surface 16 of the guide body 15.
  • a coin is located on the end wall of the projection 18 or at another suitable place at a distance from the mouth of the fiber feed channel 19. fertilized a suction channel (suction line 20) connected to a vacuum source, not shown.
  • An end face of the projection 18 can be provided with a central bore and with a draw-off nozzle (not shown) for the thread 4 if the spun thread 4 is to be drawn off on this side of the spinning rotor 1 (see draw-off nozzle 39 in FIG. 3).
  • the guide body 15 is rotatably arranged in the cover 11 with the aid of a bearing 21 and for this purpose is further provided with a whorl 22 for an endless propellant 23, which is connected to a drive device, not shown.
  • the projection 18, as described above, is arranged on a separate part 24 of the cover 11 which is fastened on the outside of the cover 11. Joints between the cover 11 and the separate part 24 of the cover 11 and the rotatable guide body 15 are additionally sealed with a labyrinth seal, etc.
  • the peripheral region of the spinning rotor 1, in which there is at least one ventilation opening 9, is connected within the rotor housing 10 to the peripheral region on the outside of the gap 17 between the spinning rotor 1 and the guide body 1, so that a through the ventilation opening 9 leaves the spinning rotor 1 and flows through the gap 17 into the spinning rotor 1 again.
  • This circulation flow around the inside of the rotor generates the negative pressure required for spinning, while outside the spinning rotor 1 in the rotor door housing 10 an excess pressure is generated.
  • the rotor spinning device can undergo such a change that at least a part of the interior of the rotor housing 10 around the annular gap 17 is connected to a compressed air source (not shown) by means of an opening 25 (or, if appropriate, also is only connected to the atmosphere), with this part of the space in the rotor housing 10 at the level of the cylindrical neck 6 of the spinning rotor 1 (circumferential area of the column 17) from the further space in the vicinity of the circular bottom 5 (circumferential area of the spinning rotor) 1 with at least one ventilation opening) is separated by an intermediate wall 26, the separated space of the rotor housing 10 at the circular bottom 5 of the spinning rotor 1 being connected to the atmosphere or to a vacuum source (not shown) via an opening 27.
  • the intermediate wall 26 is designed so that the rotation of the spinning rotor 1 is not impaired. It can e.g. can also be part of the outer circumference of the spinning rotor 1 or it can be carried by the rotor housing 10.
  • the intermediate wall can be made in the form of segments which, for example, are displaceable in the circumferential direction of the spinning rotor 1 for the regulation of the described circulation flow and thus also for the intensity or distribution of the air flow entering the annular gap 17.
  • the function of the rotor spinning device according to the invention is as follows: In a disintegration device, not shown, the fibers are combed out of a fiber band with the aid of the clothing tips of the disintegration rollers and transported as individual fibers in the fiber feed channel 19, where they form a stream of individual fibers together with the flowing air.
  • the flow of the individual fibers follows the direction in which the mouth of the guide channel 19 is directed. After exiting the mouth of the feed channel, the fiber stream enters the rotation space 28 between the cylinder wall of the projection 18 and the opposite, conically widening guide surface 16 of the guide body 15.
  • the air which has fed the individual fibers is deflected and passed through the suction line 20 is sucked off, while the individual fibers are discharged from this air flow due to their inertia and pass obliquely into this rotation space 28 and further into the space of the guide body 15, without the risk that the individual fibers pass through the Suction line 20 are suctioned off.
  • the air stream 30 which has entered the spinning rotor 1 through the annular gap 17 is deflected by the rotating spinning rotor 1 in such a way that in this stream a rotational component outweighs the directional component given by the axial direction of the annularly arranged gap 17. This creates centrifugal forces in the air stream 30, which have a significant radial component in the incoming air stream 30.
  • the compressed air entering the annular gap 17 behaves, which comes from a separately controlled air source from the outside through the opening. tion 25 is fed into the rotor housing 10. If the bottom 5 of the spinning rotor 1 is not equipped with an air hole 9 (see FIG. 3), the air supplied from the outside into the annular gap 17 rises from the center of the annular bottom 5 of the spinning rotor 1 with the aid of a chimney effect through the Middle of the relative rest zone of the rotating pneumatic medium into the suction line 20.
  • the fibers transferred to the above-mentioned rotating air layer are carried over circular raceways.
  • the centrifugal force begins to prevail, which forces the fibers to pass through the rotating air layer in the direction of the guide wall 16 of the guide body 15.
  • the size or the length of the guide wall 16 must at least be chosen such that the fibers which have been brought into rotation penetrate the rotating air layer and only reach the guide wall 16 in the vicinity of the open edge of the guide body 15.
  • the density of the fibers fed to the fiber ring is not essentially identical to an orientation and speed of the fiber ring. A thread with a very good geometric character is produced in this way.
  • the rotor spinning device according to the invention can be used for all known types of rotor spinning machines, in particular for the production of the thread with a new character of the surface and with a high-quality internal structure, which is particularly evident when the thread is being drawn off at high speed and also when the yarn is low .
  • an air stream 30 is passed through the gap 17 into the interior of the spinning rotor 1, which - since the guide body 15 with the fiber guide surface 16 in the embodiments described in protrudes the neck 6 of the spinning rotor 1 - has a component directed towards the bottom 5 of the spinning rotor 1.
  • the air is then discharged through the ventilation openings 9 and / or through the suction line 20, ie without passing through the gap 17 from the inside to the outside, as was previously the case.
  • the air stream 30 passed through the gap 17 into the interior of the spinning rotor 1 can be generated in various ways.
  • compressed air can be supplied to the outer circumference of the gap 17, for which purpose at least this circumferential region of the gap 17 must be designed as an annular chamber (rotor housing 10).
  • the air stream 30 is formed by a vacuum source acting inside the spinning rotor 1, the rotor housing 10 can possibly be omitted entirely and the air can be sucked in from the atmosphere.
  • a device for generating a pressure gradient intended in the form of a compressed air source, not shown, or in the form of a vacuum source acting inside the spinning rotor 1, which will be discussed in more detail later.
  • This pressure gradient between the outer circumferential area of the gap 17 and the interior of the spinning rotor 1 has the effect that the air stream 30 flowing into the interior of the spinning rotor 1 is generated.
  • a negative pressure is brought into effect in the spinning rotor 1, this can be done with the aid of one or more ventilation openings 9 arranged eccentrically in the base 5 of the spinning rotor 1, i.e. the suction air flow can be generated by the rotation of the spinning rotor 1 itself. In this case, the suction air flow leaves the spinning rotor 1 through the ventilation opening (s) 9.
  • a suction line 20 can also be provided, which independently of the rotation of the spinning rotor 1 removes the air from the spinning rotor 1 transfers.
  • This suction line 20 can be arranged in the cover 11 or in a part 24 carried by the cover 11, but it is also possible if the thread 4 passes through the cover 11 or through the part 24 carried by it (see take-off nozzle 39 in FIG 3) is withdrawn, the rotor shaft 2 is tubular and is connected to a vacuum source, so that the hollow rotor shaft 2 is then designed as a suction line 20.
  • the air flow 30 is at least partially discharged to the side from which the fibers are fed by means of the fiber feed channel 19. If, on the other hand, no ventilation openings 9 are provided in the spinning rotor 1, all of the air is discharged through the suction slide 20 shown.
  • the air flow entering the guide body 15 through the fiber feed channel 19 and conveying the fibers becomes a large part separated from the fibers by a sharp deflection and discharged through the suction line 20 from the spinning device, ie from the guide body 15 forming part of this spinning device, while only a small remaining part of the air as air swirls the fibers to the spinning rotor 1 feeds.
  • the fibers are fed on a spiral path to the widened end, ie the edge 14, of the fiber guide surface 16, from where the fibers reach the sliding wall 7 of the spinning rotor 1 while overcoming the gap 17.
  • the air, which has fed the fibers to the spinning rotor 1 along the fiber guide surface 16, and the air which is conducted as an air stream 30 through the gap 17 into the spinning rotor 1 is discharged through the suction line 20 without passing through the gap 17 again.
  • the spinning rotor 1 As a result, more defined flow conditions are achieved in the spinning rotor 1, which has a favorable influence on the supply of the air stream 30 and the storage of the fibers on the sliding wall 7 of the spinning rotor 1.
  • the air flow conveying the fibers from the outlet mouth of the fiber feed channel 19 to the edge 14 requires a different distance depending on the given geometric and pneumatic conditions. Under certain circumstances it may also be sufficient for this to have a fiber guide surface 16 which extends over less than 360 °, so that in such a case this fiber guide surface 16 need not be annular. In any case, however, it should be designed as part of an annular surface and be adapted to the size of the inner circumference of the spinning rotor 1 at the fiber transfer point.
  • the air flow 30 is generally oriented parallel to the sliding wall 7, for which purpose the guide body 15 has a corresponding outer contour and projects into the neck 6 of the spinning rotor 1.
  • the axial relative position of the spinning rotor 1 and guide body 15 can be adjusted to one another.
  • either the guide body 15 can be axially adjustable with respect to the spinning rotor 1 or the spinning rotor 1 with respect to the guide body 15.
  • the rotor shaft 2 which can be driven by the belt 31, is rotatably mounted in a bearing 32 which is secured in a sleeve-like part 33 of the rotor housing 10 by means of a screw 34.
  • the spinning rotor 1 can be brought into the desired position relative to the guide body 15 to adjust the gap 17 and then secured in this position by tightening the screw 34 again.
  • the gap width is changed by the described relative position, whereby an adaptation to different fiber materials that can be spun can be achieved. Under certain circumstances, this adjustment can even go so far that the edge 14 of the guide body 15 and the open edge of the neck 6 are set relative to one another such that the air stream 30 flows radially inward through the gap 17 or only a very slight axial one Has flow component.
  • the suction line 20 is also arranged in the cover 11.
  • the fiber feed channel 19 ends eccentrically within the ring-shaped fiber guide surface 16 in a circular area enclosed by this, while the mouth of the suction line 20 is in the other half of this circular surface.
  • FIG. 4 shows the side of the cover 11 facing the spinning rotor 1 in its operating position with its ring web 35, which is part of a labyrinth seal, the mouth of the fiber feed channel 19 and the mouth 36 of the suction line 20. In addition, it is dashed still the edge 37 of the guide body 15 shown.
  • the mouth 36 is located essentially diametrically opposite the mouth of the fiber feed channel 19, by the desired deflection of the majority of the fiber feed channel nal 19 inflowing air flow.
  • a groove 38 is provided which begins gradually and increases in the direction of the mouth 36 of the suction slide 20 and is arranged on a circular arc.
  • the generatrix of the fiber guide surface 16 also has an inclination that deviates from the inclination of the sliding wall 7 of the spinning rotor in such a way that the extension of the generatrix of the fiber guide surface 16 causes the sliding wall 7 between the gap 17 and the Fiber collecting groove 8 cuts.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Zum Spinnen eines Fadens (4) mit Hilfe einer Offenend-Rotor-Spinnvorrichtung werden die Fasern einer Faserführungsfläche (16) zugeführt, von welcher sie Fasern unter Überwindung eines Spaltes (17) auf der Gleitwand (7) eines Spinnrotors (1) abgelegt werden. Dabei wird durch den Spalt (17) ein Luftstrom (30) in das Innere des Spinnrotors (1) geleitet, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes (17) aus dem Inneren des Spinnrotors (1) abgeführt wird. Zur Erzeugung des Luftstromes ist dem Spalt (17) eine Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet, das die durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) fließende Luftströmung (30) bewirkt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Spinnen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen eines Fadens mit Hilfe einer einen Spinnrotor aufweisenden Offenend-Vorrichtung, bei welchem die Fasern einer sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternden Faserführungsfläche zu¬ geführt werden, von welcher die Fasern unter Überwindung ei¬ nes Spaltes auf einer sich erweiternde Gleitfläche des Spinn¬ rotors abgelegt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchfüh¬ rung dieses Verfahrens.
Beim Offenend-Rotorspinnen besteht das Problem, daß die Fa¬ sersubstanz in dem erzeugten Garn nicht optimal ausgenützt ist, so daß sich gegenüber Ringgarn schlechtere Garnwerte er¬ geben. Bei einer bekannten Vorrichtung der oben genannten Art soll diesem Problem dadurch begegnet werden, daß die zu ver¬ spinnenden Fasern einer rotierenden, sich in Richtung des Spinnrotors erweiternden Faserführungsfläche eines Führungs- körpers zugeführt werden, von der sie an die rotierende In¬ nenwand des Spinnrotors übergeben werden (DE-OS 21 26 841). Dieses Prinzip führt zwar zu einer wesentlichen Verbesserung der Garnstruktur "und der Garnwerte; diesem Vorteil steht je¬ doch der Nachteil entgegen, daß ein Faserverlust dadurch ein¬ tritt, daß durch den Spalt zwischen dem Führungskörper und dem oberen Rand des Spinnrotors eine Luftströmung austritt, die die Fasern beim Übergang von dem Führungskörper auf die Innenwand des Spinnrotors mitreißt. Auf der anderen Seite ist dieser Spalt in einer bestimmten Größe erforderlich, da für die FaserZuführung durch den Speisekanal eine bestimmte Luft¬ menge erforderlich ist, die nach der Trennung von Fasern von der Luft wieder abgeführt werden muß. Der Spalt muß eine Grö¬ ße haben, damit die entsprechende Luftmenge durch diesen ab¬ geführt werden kann. Auch wenn der Faserverlust insbesondere kürzere Fasern betrifft, so ist dieser sehr nachteilig.
Aufgabe der vorliegenden Erfinung ist es, das bekannte Prin¬ zip der Faserstreckung und damit Strukturverbesserung des Garnes zu verbessern und Faserverluste zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird erfingungsgemäß dadurch gelöst, daß durch den Spalt ein Luftstrom in das Innere des Spinnrotors gelei¬ tet wird, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Inneren des Spinnrotors abgeführt wird. Auf diese Weise entsteht an der Stelle, an der Fasern aus dem durch die Fa- sersammelfläche und den Spinnrotor umschlossenen Raum entwei¬ chen könnten, eine in diesen Raum gerichtete Luftströmung, welche sicherstellt, daß die Fasern den Spalt überwinden und auf der Innenwand des Spinnrotors abgelegt werden, von wo aus sie dann in üblicher Weise der Fasersam elrille zum Verspin¬ nen zugeführt werden. Unabhängig davon, ob die Faserführungs- fläche stationär ist oder rotiert, entsteht stets längs der Faserführungsfläche eine durch die Rotation des Spinnrotors bewirkte rotierende Luftströmung, welche die der Faserfüh¬ rungsfläche zugeführten Fasern zu dem dem Spalt zugewandten Ende der Faserführungsfläche befördert. Dieser zirkulierende Luftstrom vereinigt sich dann mit dem durch den Spalt in den Spinnrotor eingeführten Luftstrom und wird mit diesem dann aus dem von der Faserführungsfläche und dem Spinnrotor um¬ schlossenen Raum abgeführt, ohne an irgendeiner Stelle des Umfanges des Spinnrotors den Spalt erneut zu passieren. Es hat sich gezeigt, daß die abzuführende Luft hierbei in die Mitte des durch die Faserführungsfläche und den Spinnrotor umschlossenen Raumes gelangt und so den Fasertransport zum Spinnroror nicht stört. Diese Art der Faserzuführung und Luftsteuerung führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Garnstruktur und zu einer bedeutend besseren Ausnutzung der Tragfähigkeit der versponnenen Fasern und damit zu einer we¬ sentlichen Erhöhung der Garnfestigkeit bei besserem Aussehen.
Der durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors gelangende Luftstrom kann auf verschiedene Weise erzeugt werden. Gemäß vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens wird dieser Luftstrom durch Druckluft, die dem Außenum¬ fang des Spaltes zugeführt wird, oder alternativ durch einen Saugluftstrom erzeugt, der aus dem Spinnrotor abgeführt wird. Dabei ist es auch möglich, den Saugluftstrom durch die Rota¬ tion des Spinnrotors zu erzeugen. In diesem Fall kann vorge¬ sehen werden, daß der durch die Rotation des Spinnrotors er¬ zeugte und aus dem Spinnrotor abgeführte Saugluftstrom durch den Spalt hindurch wiederum in den Spinnrotor eingeführt wird, so daß eine Zirkulationsströmung entsteht.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Luftstrom in bezug auf den Spalt nach der Seite abgeführt, von wo die Fasern zugeführt werden, wobei zweckmäßigerweise in bezug auf die von der Faserführungsflä¬ che umschlossene Kreisfläche der Luftstrom im wesentlichen diametral gegenüber von der FaserZuführung abgeführt wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß sich ein Großteil der die Fasern der Faserführungsfläche zuführenden Luft frühzeitig von dem die Fasern längs der Faserführungsfläche den Spinnro¬ tor zuführenden rotierenden Luft trennt. Dies erleichtert den Eintritt von Luft durch den Spalt hindurch, so daß zur Erzeu¬ gung dieser Luftströmung der Luftdruck außerhalb des Spinnro¬ tors niedriger als sonst gewählt werden kann. Auf diese Weise kann erreicht werden, daß in dem den Spalt umgebenden Raum kein Überdruck erzeugt werden muß, sondern daß je nach den geometrischen Verhältnissen es genügt, wenn der den Spalt um¬ gebende Raum den normalen Atmosphärendruck aufweist.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Verfahren wird vorgese¬ hen, daß die Fasern mittels eines Luftstromes der Faserfüh¬ rungsfläche zugeführt werden, wobei ein Großteil dieses Luft¬ stromes unter scharfer Umlenkung aus der Spinnvorrichtung ab¬ geführt wird, während der Restteil dieser Luft zusammen mit den Fasern auf einer spiralförmigen Bahn dem erweiterten Ende der Faserführungsfläche zugeführt werden, von wo die Fasern über den Spalt hinweg auf die Gleitwand des Spinnrotors über¬ führt werden, wobei der durch den Spalt eintretende Luftstrom ein Austreten der Fasern durch, den Spalt verhindert, worauf¬ hin die Fasern in bekannter Weise zum Verspinnen in die Fa- sersa melrille gelangen, während die durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors geführte Luft ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Spinnrotor abgeführt wird. Es hat sich gezeigt, daß hierdurch in besonders einfacher Weise eine Strukturverbesserung des Garnes und eine Erhöhung seiner Fe¬ stigkeit erzielt werden kann. Um die Zufuhr von Fasern von der Faserführungsfläche auf die Innenwand des Spinnrotors zu begünstigen, ist es vorteilhaft, wenn die in den Spinnrotor einströmende Luft eine gegen des¬ sen Boden gerichtete Komponente erhält. Auf diese Weise bläst die in den Spinnrotor einströmende Luft die die Faserfüh¬ rungsfläche verlassenden Fasern in Richtung zur Innenwand des Spinnrotors und begünstigt somit deren Ablage auf der Innen¬ wand des Spinnrotors und deren Zufuhr zur Fasersammelrille.
Zweckmäßigerweise wird die durch den Spalt in den Spinnrotor einströmende Luft dem zur Verspinnung gelangenden Material angepaßt. Vorteilhafterweise geschieht diese Anpassung durch Änderung der Spaltbreite. Auf diese Weise ist es nicht erfor¬ derlich, die Leistung einer Überdruck- oder Unterdruckquelle zu verändern, so daß der sich auf den Spinnprozeß auswirkende Lufthaushalt nicht wesentlich verändern wird. Die Verstellung der Spaltbreite läßt sich in einfacher Weise durch relatives axiales Verstellen von Faserführungsfläche und Spinnrotor er¬ reichen.
Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß vorgese¬ hen, daß dem Spalt eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet ist, das eine durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors fließende Luftströmung bewirkt. Hier¬ durch wird verhindert, daß Fasern dem Spinnprozeß entzogen werden.
Die Vorrichtung zur Erzeugung des Druckgefälles wird erfin¬ dungsgemäß durch eine dem den Spalt umgebendes Teil des Ge- häuses zugeordnete Druckluftquelle oder auch durch eine im Inneren des Spinnrotors wirkende Unterdruckquelle gebildet, wobei es je nach konstruktiver Ausgestaltung der Offenend- Spinnvorrichtung durchaus ausreichend sein kann, wenn außer¬ halb des Spinnrotors im Bereich des Spaltes der normale atmo¬ sphärische Druck herrscht, da auch dann wegen des im Spinnro¬ tor herschenden Unterdruckes ein Druckgefälle geschaffen wird, das eine durch den Spalt in den Spinnrotor einströmende Luftströmung erzeugt.
Die im Spinnrotor wirkende Unterdruckquelle kann eine externe Unterdruckquelle sein oder aber auch durch mindestens eine im Spinnrotor exzentrisch angeordnete Ventilationsöffnung gebil¬ det werden.
Vorzugsweise wird die im Inneren des Spinnrotors wirkende Un¬ terdruckquelle durch die Eintrittsmündung einer Saugleitung gebildet, die in bezug auf den Spalt auf der selben Seite wie die Faserzuführeinrichtung angeordnet ist. Es hat sich ge¬ zeigt, daß auf diese Weise der am Außenumfang des Spaltes an¬ gelegte Luftdruck einen niedrigeren Wert als sonst annehmen kann, um das erforderliche Druckgefälle von außen nach innen zu erzeugen, so daß es unter Umständen ausreichend sein kann, den Außenumfang des Spaltes mit der Atmosphäre zu verbinden, so daß auf eine mit der Außenseite des Spaltes in Verbindung stehende Überdruckquelle verzichtet werden kann.
Eine besonders günstige Luftströmung läßt sich dabei erfin¬ dungsgemäß dadurch erreichen, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal aufweist, der exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche endet, wobei sich die Eintrittsmündung der Saugleitung in der anderen Hälfte der von der ringförmigen Faserführungsfläche umschlos¬ senen Kreisfläche befindet.
Zur Begünstigung der Umlenkung des durch den Faserspeisekanal oder einer anderen Faserzuführeinrichtung zufließenden Luft¬ stromes ist es von Vorteil, wenn in der dem Spinnrotor zuge¬ wandten Stirnseite des Deckels eine allmählich beginnende, sich in Richtung zur Mündung der Saugleitung vergrößernde, auf einen Kreisbogen angeordnete Nut vorgesehen ist.
Wenn die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal auf¬ weist, so ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß sich dessen Ende ebenso wie die Eintrittsmündung der Saugleitung in einem Vorsprung eines Deckels angeordnet ist, der im wesentlichen konzentrisch in den von der ringförmig ausgebildeten Faser¬ führungsfläche umschlossenen Raum ragt.
Um eine besonders sichere Übergabe der Fasern von der Faser¬ führungsfläche auf die Innenwand des Spinnrotors zu errei¬ chen, ist es von Vorteil, wenn die Faserführungsfläche in den Spinnrotor hineinragt.
Aus konstruktiven Gründen ist vorzugsweise die Faserführungs- fläche nichtdrehbar, wobei zweckmäßigerweise der ringförmige Führungskörper integrierter Teil eines Deckels ist, welcher das den Spinnrotor aufnehmende Gehäuse abschließt.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des Erfin- dungsgegenstandes ist vorgesehen, daß der Spinnrotor und die Faserführungsfläche axial relativ zueinander verstellbar sind. Auf diese Weise läßt sich nicht nur die Strömungsinten- sität des durch den Spalt in den Spinnrotor eindringenden Luftstromes steuern, sondern je nach Eindringtiefe des die Faserführungsfläche tragenden Führungskörper läßt sich diese Luftströmung auch mehr oder weniger stark zur Innenwand des Spinnrotors orientieren. Durch Änderung der Eindringtiefe des Führungskörpers in den Spinnrotor wird die Faserablage auf der Innenwand des Spinnrotors somit sowohl durch Änderung der Strömungsintensität als auch durch eine Änderung der Strö¬ mungsrichtung beeinflußt.
Zur Begünstigung der Faserzufuhr auf die Gleitwand des Spinn¬ rotors ohne große Faserumlenkung ist insbesondere bei einer stationären, d.h. nichtdrehbaren, Faserführungsfläche vor¬ teilhafterweise vorgesehen, daß das dem Spinnrotor zugewandte Ende der Faserführungsfläche so orientiert ist, daß seine Verlängerung die Gleitfläche des Spinnrotors zwischen dem Spalt und der Fasersammeirille schneidet.
Bei einer Ausbildung des Spinnrotors mit mindestens einer Ventilationsöffnung ist es von Vorteil,, wenn der Umfangsbe- reich des Spinnrotors, in welchem sich die Ventilationsöff¬ nung befindet, und der Umfangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche durch eine im Gehäuse vor¬ gesehene, die Rotation des Spinnrotors zulassende Zwischen¬ wand unterteilt ist. Eine solche Zwischenwand ermöglicht auf einfache Weise eine Trennung der beiden genannten Umfangsbe- reiche mit der Möglichkeit, jedem Umfangsbereich eigene Stellmittel zuzuordnen zur Einstellung der gewünschten Strö¬ mungsverhältnisse.
Die Zwischenwand kann an der Außenwand des Spinnrotors ange¬ ordnet sein und bis unmittelbar an die Innenwand des Gehäuses reichen, so daß einerseits eine gute Abdichtung erreicht wird, ohne daß andererseits der Rotor bei seiner Rotation be¬ einträchtigt wird. Dadurch wird einerseits die Austauschbar¬ keit des Spinnrotors erleichtert, was insbesondere bei Spinn¬ rotoren, die mit Hilfe von Stützscheiben gelagert werden, von wesentlicher Bedeutung ist. Andererseits werden die Spinnro¬ toren durch die integrierte Zwischenwand relativ schwer, was zu einem erhöhten Antriebsenergiebedarf führt. Vorzugsweise wird deshalb, soweit konstruktiv möglich, die Zwischenwand vom Gehäuse getragen. Eine solche Konstruktion ist die Vor¬ aussetzung für eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes gemäß welchem der Umfangsbereich des Spinnrotors, in welchem sich mindestens eine Ventilationsöff¬ nung befindet, mit der Atmosphäre und der Umfangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche mit einer Überdruckquelle verbunden ist.
Gemäß einer alternativen vorteilhaften Weiterbildung der er¬ findungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß der Umfangs¬ bereich des Spinnrotors, in welchem sich mindestens eine Ven¬ tilationsöffnung befindet, innerhalb des Gehäuses mit dem Um¬ fangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserfüh¬ rungsfläche verbunden ist. Dabei ist es möglich, die Zwi¬ schenwand aus Segmenten zu bilden, die zur Regulierung der die mindestens eine Entlüftungsöffnung verlassenden und durch - lü ¬
den Spalt in den Spinnrotor eintretenden Luftströmung in Un- fangsrichtung des Spinnrotors relativ zueinander verstellbar sind.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung kann der bei bekannten Vorrichtungen der beschriebenen Art unvermeidbare, teilweise bedeutsame Fa¬ serverlust vermieden werden, ohne daß dabei Nachteile hin¬ sichtlich Gamstruktur und Garnfestigkeit in Kauf genommen werden müssen. Es hat sich vielmehr gezeigt, daß die Gam¬ struktur gegenüber herkömmlichen Rotorgarnen erheblich ver¬ bessert ist. Die Tragfähigkeit der versponnenen Fasern wird im Vergleich zu üblichen Rotorgarnen besser ausgenützt, was eine Erhöhung der Garnfestigkeit zur Folge hat. Durch die Verbesserung der Gamstruktur wird auch ein besseres Aussehen der erzielten Garne erreicht.
Ausführungsbeispiele werden nachstehend mit Hilfe von Zeich¬ nungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 im Schnitt einen Teil einer erfindungsgemäß aus¬ gebildeten Offenend-Rotorspinnvorrichtung;
Fig. 2 im Schnitt eine Abwandlung der in Fig. 1 gezeig¬ ten Vorrichtung;
Fig. 3 im Schnitt eine weitere Abwandlung der erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung; und
Fig. 4 in der Draufsicht einen erfindungsgemäßen Deckel von seiner dem Spinnrotor zugewandten Seite.
In den Figuren wird nur der für das Verständnis der Erfindung unbedingt erforderliche Teil einer Offenend-Rotorspinnvor- richtung gezeigt, die im übrigen in üblicher Weise ausgebil¬ det ist.
An einer Spinnstelle nach Fig. 1 ist ein Spinnrotor 1 an ei¬ nem getriebenen und drehbar in einer nicht gezeigten Lager¬ büchse gelagerten Rotorschaft 2 aufgesteckt, wobei der ge¬ triebene Schaft 2 nach dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit einer Axialbohrung 3 für den Abzug des gesponnenen Fadens 4 versehen ist.
Der Spinnrotor 1 ist als ein flacher Becher mit einem flachen kreisförmigen Boden 5 geformt und ist mit hinauslaufenden zy¬ lindrischem Hals 6 versehen, der einen kleineren Durchmesser als der oben genannte flache Boden 5 hat und mit diesem über eine sich kegelförmig verengende Gleitwand 7 verbunden ist. Der flache Boden 5 und die Gleitwand 7 bilden dabei zusammen eine Fasersammelrille 8 für einen Faserring. Der flache Boden 5 ist außerhalb der Rotationsachse des Spinnrotors 1 mit min¬ destens einer Ventilationsöffnung 9 versehen, die die Wirkun¬ gen eines Ventilatorrades aufweist.
Der Spinnrotor 1 ist im radialen Abstand durch ein Rotorge¬ häuse 10 umgeben, das nach Fig. 1 mit einem abnehmbaren, aber stationären Deckel 11 versehen ist und das durch seine Innen¬ wand 12 mit entsprechendem Abstand 13 zu dem vorderen Rand des zylindrischen Halses 6 des Spinnrotors 1 angeordnet ist. In den vorzugsweise zylindrischen Hals 6 des Spinnrotors 1 ragt koaxial ein hinterer Rand 14 eines Führungskörpers 15 hinein mit einer inneren, sich kegelförmig zum hinteren Rand 14 erweiternden Führungsfläche 16 mit Kegeligkeit, bei wel¬ cher die verlängerte Erzeugende dieser Führungsfläche 16 sich mit der kegelförmigen Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 schnei¬ det.
Zwischen dem in den Spinnrotor 1 ragenden offenen Rand 14 des Führungskörpers 15 und dem zylindrischen Hals 6 des Spinnro¬ tors 1 ist ein ringförmiger Spalt 17 in der Weise vorgesehen, daß die Rotation des Spinnrotors 1 und der Eintritt eines Luftstromes 30 ermöglicht wird. Der Führungskörper 15 bildet einen integrierten Teil des Deckel 11 oder ist an diesem mit Hilfe von nicht gezeigten Mitteln befestigt und ist somit nichtdrehbar, d.h. statonär.
In dem vom Führungskörper 15 umschlossenen Raum ragt im we¬ sentlichen konzentrisch ein zylindrischer, kegelförmiger oder in anderer Form ausgebildeter Vorsprung 18 hinein, der an dem Abdeckkörper 11 angeordnet ist, wobei zwischen seiner Wand und den ihr zugewandten Teilen der Führungsfläche 16 ein Ro¬ tationsraum 28 gebildet ist. Auf der Zylinderfläche des Vor¬ sprunges 18 ist eine Mündung eines Faserspeisekanals 19 oder einer nicht gezeigten, abweichend ausgebildeten Faserzuführ¬ einrichtung zum Zuführen von Einzelfasern zur Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15 vorgesehen. An der Stirnwand des Vorsprunges 18 oder an einem anderen geeigneten Platz im Ab¬ stand von der Mündung des Faserspeisekanals 19 ist eine Mün- düng eines mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle verbun¬ denen Ansaugkanals (Saugleitung 20) angeordnet. Eine Stirn¬ fläche des Vorsprunges 18 kann mit einer Zentralbohrung und mit einer nicht gezeigten Abzugsdüse für den Faden 4 versehen sein, wenn der gesponnene Faden 4 an dieser Seite des Spinn¬ rotors 1 abgezogen werden soll (siehe Abzugsdüse 39 in Fig. 3).
Im Ausführungsbeispiel der Spinnvorrichtung nach Fig. 2 ist der Führungskörper 15 mit Hilfe eines Lagers 21 drehbar im Deckel 11 angeordnet und ist zu diesem Zweck ferner mit einem Wirtel 22 für ein endloses Treibmittel 23 versehen, das mit einer nicht gezeigten Antriebsvorrichtung verbunden ist. Der Vorsprung 18, wie oben beschrieben, ist auf einem separaten und auf der Außenseite des Deckels 11 befestigtem Teil 24 des Deckels 11 angeordnet. Fugen zwischen dem Deckel 11 sowie dem separaten Teil 24 des Deckels 11 und dem drehbaren Führungs¬ körper 15 sind zusätzlich mit einer Labyrinthdichtung usw. abgedichtet.
Gemäß der beschriebenen Ausführung ist der Umfangsbereich des Spinnrotors 1, in welchem sich mindestens eine Ventilations¬ öffnung 9 befindet, innerhalb des Rotorgehäuses 10 mit dem Umfangbereich auf der Außenseite des Spaltes 17 zwischen dem Spinnrotor 1 und dem Führungskörper 1> verbunden, so daß eine durch die Ventilationsöffnung 9 den Spinnrotor 1 verlassende und durch den Spalt 17 wieder in den Spinnrotor 1 einströmen¬ de Zirkulationsströmung entsteht. Dabei erzeugt diese Zirku¬ lationsströmung um Rotorinneren den für das Spinnen erforder¬ lichen Unterdruck, während außerhalb des Spinnrotors 1 im Ro- torgehäuse 10 ein Überdruck erzeugt wird.
Wie in Fig. 1 durch gestrichelte Linien angedeutet, kann die Rotorspinnvorrichtung eine solche Veränderung erfahren, daß mindestens ein Teil des Innenraumes des Rotorgehäuses 10 um den ringförmigen Spalt 17 herum mit Hilfe einer Öffnung 25 an eine nicht gezeigte Druckluftquelle angeschlossen (oder gege¬ benenfalls auch lediglich mit der Atmosphäre verbunden) ist, wobei zu diesem Zweck dieser Teil des Raumes im Rotorgehäuse 10 in Höhe des zylindrischen Halses 6 des Spinnrotors 1 (Um¬ fangsbereich der Spalte 17) von dem weiteren Raum in Nähe des kreisförmigen Bodens 5 (Umfangsbereich des Spinnrotors 1 mit mindestens einer Ventilationsöffnung) durch eine Zwischenwand 26 getrennt ist, wobei der abgetrennte Raum des Rotorgehäuses 10 bei dem kreisförmigen Boden 5 des Spinnrotors 1 mit der Atmosphäre oder mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle über eine Öffnung 27 verbunden ist.
Die Zwischenwand 26 ist so ausgebildet, daß die Rotation des Spinnrotors 1 nicht beeinträchtigt wird. Sie kann z.B. auch ein Teil des Außenumfangs des Spinnrotors 1 sein oder sie kann vom Rotorgehäuse 10 getragen werden. Die Zwischenwand kann dabei in Form von Segmenten hergestellt sein, die blen¬ denartig z.B. in Umfangsrichtung des Spinnrotors 1, ver¬ schiebbar sind für die Regulation der beschriebenen Zirkula¬ tionsströmung und damit auch der Intensität oder Verteilung des in den ringförmigen Spalt 17 eintretenden Luftstromes.
Die Funktion der Rotorspinnvorrichtung nach der Erfindung ist ie folgt: In einer nicht gezeigten Auflösevorrichtung werden aus einem Faserband mit Hilfe der Garniturspitzen der Auflösewalzen die Fasern ausgekämmt und als Einzelfasern in den Faserspeiseka¬ nal 19 transportiert, wo sie zusammen mit der strömenden Luft einen Strom von Einzelfasern bilden. Der Strom der Einzelfa¬ sern folgt der Richtung, in welche die Mündung des Führungs¬ kanals 19 gerichtet ist. Nach Austritt aus der Mündung des Speisekanals gelangt der Faserstrom in den Rotationsraum 28 zwischen der Zylinderwand des Vorsprunges 18 und der gegen¬ überliegenden, sich kegelförmig erweiternden Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15. Die Luft, die die Einzelfasern zu¬ geführt hat, wird umgelenkt und durch die Saugleitung 20 ab¬ gesaugt, während die Einzelfasern aufgrund ihrer Trägheit aus diesem Luftstrom ausgeschieden werden und schräg weiter in diesen Rotationsraum 28 und weiter in den Raum des Führungs¬ körpers 15 gelangen, ohne daß die Gefahr droht, daß die Ein¬ zelfasern über die Saugleitung 20 abgesaugt werden.
Da im Betriebszustand der Rotorspinnvorrichtung der Spinnro¬ tor 1 mit hoher Drehzahl rotiert, entsteht sowohl im Innen¬ raum des Spinnrotors 1 als auch ein Innenraum des Halses 6 und deswegen auch im Führungskörper 15 und im Rotationsraum 28 eine RotationsStrömung von Luft, die die zugeführten Fa¬ sern aus dem Rotationsraum 28 zur stationären oder sich dre¬ henden Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15 treibt, wo die Fasern in eine sich fortlaufend beschleunigende und ro¬ tierende Luftschicht eintreten. Die Transportübertragung der Fasern auf diese Schichten sowie das weitere Transportieren der Fasern mit Hilfe dieser Schicht stellen einen kontinuier- liehen Prozeß dar, bei welchem die vorderen Enden der Fasern infolge der hohen Geschwindigkeit der genannten Schicht mit¬ gerissen und gestreckt werden.
Im Betriebszustand der Rotors innVorrichtung wird der durch den ringförmigen Spalt 17 in den Spinnrotor 1 eingetretene Luftstrom 30 durch den rotierenden Spinnrotor 1 so umgelenkt, daß in diesem Strom eine Rotationskomponente gegenüber der durch die Achsrichtung des ringförmig angeordneten Spaltes 17 gegebene Richtungskomponente überwiegt. Dadurch kommt es im Luftstrom 30 zur Entstehung von Zentrifugalkräften, die eine bedeutende Radialkomponente im eintretenden Luftstrom 30 auf¬ weisen. Als Ergebnis dieser Wirkung existiert eine schrauben¬ förmige Strömung des eintretenden Luftstroms 30, die längs der Gleitwand 7 zum ringförmigen Boden 5 des Spinnrotors 1 gerichtet ist, wo der Luftstrom 30 durch mindestens eine Ven¬ tilationsöffnung 9 angesaugt wird und durch die Ventilations- wirkung desselben über einen Raum des Rotorgehäuses 10 als Druckluft in den ringförmigen Spalt 17 zurückgeführt wird.
Auf diese Weise entsteht eine ZirkulationsStrömung, die durch die Rotation des Spinnrotors 1 erzeugt wird, wobei der aus dem Spinnrotor 1 durch die VentilationsÖffnung 9 abgeführte, im Inneren des Spinnrotors 1 als Saugluftstrom ausgebildete Luftstrom durch den Spalt 17 als Druckluftstrom wiederum in den Spinnrotor 1 eingeführt wird.
In bezug auf die Einwirkung auf die Fasern verhält sich die in den ringförmigen Spalt 17 eintretende Druckluft, die aus einer separat gesteuerten Luftquelle von außen durch die Öff- nung 25 in das Rotorgehäuse 10 zugeführt wird. Wenn der Boden 5 des Spinnrotors 1 nicht mit einem Luftloch 9 ausgestattet ist (siehe Fig. 3), steigt die von außen in den ringförmigen Spalt 17 zugeführte Luft von der Mitte des ringförmigen Bo¬ dens 5 des Spinnrotors 1 mit Hilfe eines Kamineffektes durch die Mitte der relativen Ruhezone des rotierenden pneumati¬ schen Mediums in die Saugleitung 20.
Die an die genannte rotierende Luftschicht übertragenen Fa¬ sern sind über kreisförmige Laufbahnen getragen. Infolgedes¬ sen beginnt sich die Zentrifugalkraft durchzusetzen, die die Fasern zum Durchtritt durch die rotierende Luftschicht in Richtung zu der Führungswand 16 des Führungskörpers 15 zwingt. Die Größe bzw. die Länge der Führungswand 16 muß we¬ nigstens so gewählt sein, daß die Fasern, die in Rotation ge¬ bracht worden sind, die rotierende Luftschicht durchdringen und zur Führungswand 16 erst in Nähe des offenen Randes des Führungskörpers 15 anlangen. Während dieses Vorganges sind die Fasern in ihren vorderen Teilen schon durch beschriebene Wirkung der Luftschicht gestreckt worden, worauf ihre vorde¬ ren Teile als erste Teile zur Mündung des ringförmigen Spal¬ tes 17 kommen, wo eine intensive Injektionswirkung des ein¬ tretenden Luftstromes 30 bemerkbar wird; diese Wirkung fi¬ xiert diese Teile der Fasern darauf als eine Folge einer ent¬ sprechenden Richtungskomponente der Bewegung. Wenn die Fasern mit ihren Vorderteilen bei dem ringförmigen Spalt 17 in den eintretenden Luftstrom 30 eingezogen werden, dann sind diese Teile der Fasern mit ihrer Radialkomponente des eintretenden LuftStromes 30 zur Anlage an die Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 gelangt und sind durch eine interaktive Wirkung der Rotati- onskomponente der Bewegung dieses eintretenden Luftstromes 30 und der Reibungskräfte an der Gleitwand 7 über dem freien Rand der Führungεflache 16 schräg gezogen. Der freie Rand der Führungsfläche 16 schafft durch eine Reibungswirkung eine Re¬ aktionskraft, die bei einer Übertragung der Fasern auf die Gleitwand 7 diese ideal streckt, wobei die Fasern infolge der hohen Rotation des Spinnrotors 1 eine überwiegende Umfangs- richtung bekommen. In diesem Zustand von Streckung und Ori- entation werden die Fasern dann schon an der Gleitwand 7 mit Hilfe der Zentrifugalkräfte, aber auch mit Hilfe der Radial¬ komponente des aus dem ringförmigen Spalt 17 austretenden Luftstromes 30 mechanisch kontrolliert.
Die in die Sammelrille kommenden Fasern mit der beschriebene Orientation und dem Streckungszustand und mit einer Umfangs¬ geschwindigkeit der Gleitwand 7 schließen sich an den Faser¬ ring (nicht gezeigt) ohne Deformationen an, die gewöhnlich entstehen, wenn die Orientation, Streckung und die Geschwin¬ digkeit der dem Faserring zugeführten Fasern nicht im wesent¬ lichen identisch mit einer Orientation und Geschwindigkeit des Faserringes ist. So wird ein Faden mit sehr gutem geome¬ trischen Charakter produziert.
Die Rotorspinnvorrichtung nach der Erfindung ist für alle be¬ kannte Typen von Rotorspinnmaschinen ausnutzbar, insbesondere für die Produktion des Fadens mit einem neuen Charakter der Oberfläche und mit hochwertiger Innenstruktur, die insbeson¬ dere bei hoher Abzugsgeschwindigkeit des Fadens und auch bei niedriger Garndrehung zum Ausdruck kommt. Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, wird unabhängig von der speziellen Ausbildung der Vorrichtung mit stationärem oder rotierendem Führungskörper 15 durch den Spalt 17 ein Luftstrom 30 in das Innere des Spinnrotors 1 geleitet, der - da der Führungskörper 15 mit der Faserführungsfläche 16 bei den beschriebenen Ausführungen in den Hals 6 des Spinnrotors 1 hineinragt - eine gegen den Boden 5 des Spinnrotors 1 ge¬ richtete Komponente aufweist. Die Luft wird dann durch die Ventilationsöffnungen 9 und/oder durch die Saugleitung 20 ab¬ geführt, d.h. ohne - wie bisher üblich - den Spalt 17 von in¬ nen nach außen zu passieren.
Der Erfindungsgegenstand kann in vielfältiger Weise abgewan¬ delt werden, indem einzelne Merkmale gegen Äquivalente ausge¬ tauscht oder in anderen Kombinationen Anwendung finden. Es wurde schon dargelegt, daß der durch den Spalt 17 in das In¬ nere des Spinnrotors 1 geleitete Luftstrom 30 auf verschiede¬ ne Weise erzeugt werden kann. So kann beispielsweise dem Au¬ ßenumfang des Spaltes 17 Druckluft zugeführt werden, wozu we¬ nigstens dieser Umfangsbereich des Spaltes 17 als ringförmige Kammer (Rotorgehäuse 10) ausgebildet sein muß. Wenn dagegen der Luftstrom 30 durch eine im Inneren des Spinnrotors 1 wir¬ kende Unterdruckquelle gebildet wird, so kann das Rotorgehäu¬ se 10 gegebenenfalls auch ganz entfallen und die Luft aus der Atmosphäre angesaugt werden.
Auf jeden Fall ist - in Form einer nicht gezeigten Druckluft¬ quelle oder in Form einer im Inneren des Spinnrotors 1 wir¬ kenden Unterdruckquelle, auf die später noch näher eingegan¬ gen wird - eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckgefälles vorgesehen. Dieses Druckgefälle zwischen dem Außenumfangsbe- reich des Spaltes 17 und dem Innenraum des Spinnrotors 1 be¬ wirkt, daß der erwähnte, in das Innere des Spinnrotors 1 fließende Luftstrom 30 erzeugt wird.
Wenn im Spinnrotor 1 ein Unterdruck zur Wirkung gebracht wird, so kann dies mit Hilfe von ein oder mehreren exzen¬ trisch im Boden 5 des Spinnrotors 1 angeordneten Ventilati- onsδffnungen 9 geschehen, d.h. der Saugluftstrom kann durch die Rotation des Spinnrotors 1 selbst erzeugt werden. Der Saugluftstrom verläßt in diesem Fall den Spinnrotor 1 durch die Ventilationsöffnung(en) 9. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, kann aber auch eine Saugleitung 20 vorgesehen sein, die unab¬ hängig von der Drehung des Spinnrotors 1 die Luft aus dem Spinnrotor 1 abführt. Diese Saugleitung 20 kann im Deckel 11 oder in einem vom Deckel 11 getragenen Teil 24 angeordnet sein, doch ist es auch möglich, wenn der Faden 4 durch den Deckel 11 oder durch das von diesem getragene Teil 24 hin¬ durch (siehe Abzugsdüse 39 in Fig. 3) abgezogen wird, den Ro¬ torschaft 2 rohrförmig auszubilden und an eine Unterdruck¬ quelle anzuschließen, so daß der hohle Rotorschaft 2 dann als Saugleitung 20 ausgebildet ist.
Gemäß Fig. 1, gemäß welcher der Spinnrotor 1 mindestens eine Ventilationsöffnung 9 aufweist, wird der Luftstrom 30 zumin¬ dest teilweise nach der Seite abgeführt, von welcher die Fa¬ sern mittels des Faserspeisekanals 19 zugeführt werden. Wenn dagegen keine Ventilationsöffnungen 9 im Spinnrotor 1 vorge¬ sehen sind, so wird die gesamte Luft durch die gezeigte Sau¬ gleitung 20 abgeführt. Insbesondere dann, wenn dabei - wie gezeigt - der Luftstrom im wesentlichen diametral gegenüber von der Stelle, an welcher die Fasern der Faserführungsfläche 16 zugeführt werden, das Innere des Führungskörpers 15 ver¬ läßt, wird der durch den Faserspeisekanal 19 in den Führungs¬ körper 15 gelangende und die Fasern fördernde Luftstrom zu einem Großteil durch scharfe Umlenkung von den Fasern ge¬ trennt und durch die Saugleitung 20 aus der SpinnVorrichtung, d.h. aus dem einen Teil dieser SpinnVorrichtung bildenden Führungskörper 15, abgeführt, während lediglich ein geringe¬ rer Restteil der Luft als Luftwirbel die Fasern dem Spinnro¬ tor 1 zuführt. Dabei werden die Fasern auf einer spiralförmi¬ gen Bahn dem erweiterten Ende, d.h. dem Rand 14, der Faser¬ führungsfläche 16 zugeführt, von wo die Fasern unter Überwin¬ dung des Spaltes 17 auf die Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 ge¬ langen. Der Luftstrom 30, der durch den Spalt 17 in den Spinnrotor 1 eintritt, verhindert dabei ein Austreten der Fa¬ sern durch den Spalt 17, so daß es zu keinem Faserverlust kommt. Die Fasern gleiten vielmehr in bekannter Weise längs der Gleitwand 7 in die Fasersammeirille 8 des Spinnrotors 1, wo sie in üblicher Weise in das Ende des fortlaufend abgezo¬ genen Fadens 4 eingebunden werden. Die Luft, die die Fasern dem Spinnrotor 1 längs der Faserführungsfläche 16 zugeführt hat, sowie die als Luftstrom 30 durch den Spalt 17 in den Spinnrotor 1 geleitete Luft wird, ohne den Spalt 17 erneut zu passieren, durch die Saugleitung 20 hindurch abgeführt. Hier¬ durch werden definiertere Strömungsverhältnisse im Spinnrotor 1 erzielt, was die Zuführung des Luftstromes 30 und die Abla¬ ge der Fasern auf der Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 günstig beeinflußt. Der die Fasern von der Austrittsmündung des Faserspeisekanals 19 zum Rand 14 fördernde Luftström benötigt je nach den gege¬ benen geometrischen und pneumatischen Verhältnissen eine un¬ terschiedlich große Strecke. Es kann unter Umständen hierfür auch eine Faserführungsfläche 16 ausreichend sein, die sich über weniger als 360° erstreckt, so daß diese Faserführungs- fläche 16 in einem solchen Fall nicht ringförmig zu sein braucht. Auf jeden Fall sollte sie jedoch als Teil einer Ringfläche ausgebildet und der Größe des Innenumfanges des Spinnrotors 1 an der Faserübergabestelle angepaßt sein.
Der Luftstrom 30 wird in der Regel parallel zur Gleitwand 7 orientiert, wozu der Führungskörper 15 eine entsprechende Au¬ ßenkontur aufweist und in den Hals 6 des Spinnrotors 1 hin¬ einragt. Um die Spaltgröße zu beeinflussen und/oder um die Strömungsrichtung zu verändern, kann vorgesehen werden, daß die axiale Relativstellung von Spinnrotor 1 und Führungskör¬ per 15 zueinander einstellbar ist. Je nach Konstruktion kann hierbei entweder der Führungskörper 15 gegenüber dem Spinnro¬ tor 1 oder der Spinnrotor 1 gegenüber dem Führungskörper 15 axial verstellbar sein.
Gemäß Fig. 3 ist der Rotorschaft 2, der durch den Riemen 31 antreibbar ist, drehbar in einem Lager 32 gelagert, das sei¬ nerseits in einem hülsenartigen Teil 33 des Rotorgehäuses 10 mittels einer Schraube 34 gesichert ist. Nach Lösen dieser Schraube 34 kann der Spinnrotor 1 zum Einstellen des Spaltes 17 in die gewünschte Relativlage zum Führungskörper 15 ge¬ bracht und dann durch erneutes Festziehen der Schraube 34 in dieser Position gesichert werden. Durch die beschriebene Relativstellung wird in der Regel die Spaltbreite verändert, wodurch sich eine Anpassung an unter¬ schiedliche, zur Verspinnung gelangende Fasermaterialien er¬ reichen läßt. Diese Verstellung kann dabei unter Umständen sogar so weit gehen, daß der Rand 14 des Führungskörpers 15 und der offene Rand des Halses 6 so zueinander eingestellt sind, daß der Luftstrom 30 radial durch den Spalt 17 nach in¬ nen strömt oder nur eine sehr geringe axiale Strömungskompo¬ nente aufweist.
Auch bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Saugleitung 20 im Deckel 11 angeordnet. Der Faserspeisekanal 19 endet dabei exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebil¬ deten Faserführungsfläche 16 in einer von dieser umschlosse¬ nen Kreisfläche, während die Mündung der Saugleitung 20 sich in der anderen Hälfte dieser Kreisfläche befindet. Fig. 4 zeigt die in seiner BetriebsStellung dem Spinnrotor 1 zuge¬ wandte Seite des Deckels 11 mit seinem Ringsteg 35, der Teil einer Labyrinthdichtung ist, ferner die Mündung des Faser¬ speisekanals 19 und die Mündung 36 der Saugleitung 20. Außer¬ dem ist getrichelt noch die Kante 37 des Führungskörpers 15 gezeigt. Wie hieraus ersichtlich, befindet sich - in bezug auf die durch die Kante 37 des Führungskörpers 15 gebildete Kreisfläche - die Mündung 36 im wesentlichen diametral gegen¬ über von der Mündung des Faserspeisekanals 19, um die ge¬ wünschte Umlenkung des Großteils des durch den Faserspeiseka¬ nal 19 zufließenden Luftstromes zu bewirken. Um dabei eine Umlenkung in Umlaufrichtung des Spinnrotors 1 zu begünstigen, ist gemäß Fig. 4 in der Stirnseite des Deckels 11 eine all- mählich beginnende, sich in Richtung zur Mündung 36 der Sau¬ gleitung 20 vergrößernde, auf einem Kreisbogen angeordnete Nut 38 vorgesehen.
Die Erzeugende der Faserführungsfläche 16 weist auch bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel eine von der Neigung der Gleitwand 7 des Spinnrotors abweichende Neigung in der Weise auf, daß die Verlängerung der Erzeugenden der Faserfüh¬ rungsfläche 16 die Gleitwand 7 zwischen dem Spalt 17 und der Fasersammeirille 8 schneidet.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zum Spinnen eines Fadens mit Hilfe einer einen Spinnrotor aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die Fasern einer sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternden Faserführungsfläche zugeführt werden, von welcher die Fasern unter Überwindung eines Spaltes auf einer sich erweiternden Gleitfläche des Spinnrotors ab¬ gelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Spalt ein Luftstrom in das Innere des Spinnrotors gelei¬ tet wird, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Inneren des Spinnrotors abgeführt wird.
2. Verf hren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors gelei¬ tete Luftstrom durch dem Außenumfang des Spaltes zuge¬ führte Druckluft erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors gelei¬ tete Luftstrom durch einen Saugluftstrom erzeugt wird, der aus dem Spinnrotor abgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugluftstrom durch die Rotation des Spinnrotors er¬ zeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Rotation des Spinnrotors erzeugte und aus dem Spinnrotor abgeführte Saugluftstrom durch den Spalt wie¬ derum in den Spinnrotor eingeführt wird, so daß eine ZirkulationsStrömung entsteht.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftstrom in bezug auf den Spalt nach der Seite abgeführt wird, von welcher die Fasern zugeführt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in bezug auf die von der Faserführungsfläche umschlosse¬ ne Kreisfläche der Luftstrom im wesentlichen diametrial gegenüber von der FaserZuführung abgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mittels eines Luftstromes der Faserführungsfläche zugeführt werden, wobei ein Großteil dieses Luftstromes unter scharfer Um¬ lenkung aus der Spinnvorrichtung abgeführt wird, während der Restteil dieser Luft zusammen mit den Fasern auf ei¬ ner spiralförmigen Bahn dem erweiterten Ende der Faser¬ führungsfläche zugeführt werden, von wo die Fasern über den Spalt hinweg auf die Gleitwand des Spinnrotors über¬ führt werden, wobei der durch den Spalt eintretende Luftstrom ein Austreten der Fasern durch den Spalt ver¬ hindert, woraufhin die Fasern in bekannter Weise zum Verspinnen in die Fasersammeirille gelangen, während die durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors geführte Luft ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Spinn¬ rotor abgeführt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Spinnrotor einströmende Luft eine gegen dessen Boden gerichtete Komponente erhält.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömung dem zu ver¬ spinnenden Fasermaterial angepaßt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung der Strömung durch Änderung der Spaltbrei¬ te erfolgt.
12. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem eine Gleitfläche und eine Fasersammelrille aufweisenden Spinnrotor, einem den Spinnrotor aufnehmenden Gehäuse, einer Faserführungsflä¬ che, die unter Belassung eines Spaltes zwischen sich und dem Spinnrotor in diesem endet, einem die Fasern auf die Faserführungsfläche liefernde Faserzuführeinrichtung und einer Vorrichtung zur Erzeugung eines Spinnunterdruckes im Spinnrotor, zur Durchführung des Verfahrens nach ei¬ nem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß dem Spalt (17) eine Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet ist, das eine durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnro¬ tors (1) fließende Luftströmung (30) bewirkt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichne , daß die Vorrichtung zur Erzeugung des Druckgefälles durch eine dem den Spalt (13) umgebenden Teil des Gehäu¬ ses (10) zugeordnete Druckluftquelle gebildet wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung des Druckgefälles durch eine im Inneren des Spinnrotors (1) wirkende Unterdruckquelle gebildet wird.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die im Inneren des Spinnrotors (1) wirken¬ de Unterdruckquelle durch mindestens eine im Spinnrotor (1) exzentrisch angeordnete Ventilationsöffnung (9) ge¬ bildet wird.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die im Inneren des Spinnrotors (1) wirkende Unterdruckquelle durch die Ein¬ trittsmündung einer Saugleitung (20) gebildet wird, die in Bezug auf den Spalt (17) auf der selben Seite wie die Faserzuführeinrichtung (19) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal (19) aufweist, der exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche 16) endet, und daß die Eintrittsmündung der Saugleitung (20) sich in der ande¬ ren Hälfte der von der ringförmigen Faserführungsfläche (16) umschlossenen Kreisfläche befindet.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stirnseite des Deckels (11) innerhalb der von der Faserführungsfläche (16) umgebenden Fläche eine sich in Richtung zur Mündung (36) der Saugleitung (20) ver¬ größernde, auf einem Kreisbogen angeordnete Nut (38) vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faser¬ speisekanal (19) aufweist, dessen Ende ebenso wie die Eintrittsmündung der Saugleitung (20) in einem Vorsprung (18) eines Deckels (11) angeordnet ist, der im wesentli¬ chen konzentrisch in den von der ringförmig ausgebilde¬ ten Faserführungsfläche (16) umschlossenen Raum ragt.
20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungs- flache (16) in den Spinnrotor (1) hineinragt.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungs- flache (16) nichtdrehbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der ringförmige Führungskörper (15) integrierter Teil eines Deckels (11) ist, welcher das den Spinnrotor (1) aufnehmende Gehäuse (10) abschließt.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotόr (1) und die Faserführungsfläche (16) axial relativ zueinan¬ der verstellbar sind.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Spinnrotor (1) zugewandte Ende der Faserführungsfläche (16) so orientiert ist, daß seine Verlängerung die Gleitfläche (7) des Spinnrotors (1) zwischen dem Spalt (17) und der Fasersammelrille (8) schneidet.
25. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbereich des Spinnrotors (1) , in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung (9) befindet und der Umfangsbereich des Spaltes (17) zwischen Spinn¬ rotor (1) und Faserführungsfläche (16) durch eine im Ge¬ häuse (10) vorgesehene, die Rotation des Spinnrotors (1) zulassende Zwischenwand (26) unterteilt ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwand (26) vom Gehäuse (10) getragen wird.
27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbe¬ reich des Spinnrotors (1) in welchem sich mindestens ei¬ ne Ventilationsöffnung (9) befindet, mit der Atmosphäre und der Umfangsbereich des Spaltes (17) zwischen Spinn¬ rotor (1) und Faserführungsfläche (16) mit einer Über¬ druckquelle verbunden ist.
28. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbe¬ reich des Spinnrotors (1), in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung (9) befindet, innerhalb des Ge¬ häuses (10) mit dem Umfangsbereich des Spaltes (17) zwi¬ schen Spinnrotor (1) und Faserführungsfläche (16) ver¬ bunden ist.
29. Vorrichtung nach den Ansprüchen 26 und 28, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Zwischenwand (26) aus Segmenten besteht, die zur Regulierung der ZirkulationsStrömung in Umfangsrichtung des Spinnrotors (1) relativ zueinander verstellbar sind.
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