WO1992012819A1 - Procede et dispositif de traitement continu de fil ebauche - Google Patents

Procede et dispositif de traitement continu de fil ebauche Download PDF

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WO1992012819A1
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continuous
wire rod
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Inventor
Hirohisa Iwai
Kaisuke Shiroyama
Akira Matsuda
Takeo Nakamura
Ryotomo Shirakawa
Original Assignee
Furukawa Electric Co., Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B23H9/18—Producing external conical surfaces or spikes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B23H9/005—Machining elongated bodies, e.g. rods
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61M—DEVICES FOR INTRODUCING MEDIA INTO, OR ONTO, THE BODY; DEVICES FOR TRANSDUCING BODY MEDIA OR FOR TAKING MEDIA FROM THE BODY; DEVICES FOR PRODUCING OR ENDING SLEEP OR STUPOR
    • A61M25/00—Catheters; Hollow probes
    • A61M25/01—Introducing, guiding, advancing, emplacing or holding catheters
    • A61M25/09—Guide wires

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for processing a wire rod such as a guide wire for a catheter, in which the distal end of the wire rod is tapered to be thinned to have flexibility.
  • Guide wires for catheters to be inserted into the human body need to be tapered at the tip of the wire to make it thinner, so that it has flexibility and is easier to insert.
  • 0.5 thigh ⁇ The diameter of the leading end of the wire rod of about 100 to 2 ⁇ 0 ⁇ is tapered, and the diameter at the foremost end is about 0.12 thigh ⁇ .
  • the Ni-Ti superelastic alloy which is usually used as a guide wire for catheters, has the disadvantage that superelasticity is lost by mechanical polishing.
  • the polishing liquid to have a composition consisting of HC 0 4 8%, H F20 %, the polishing solution having a composition consisting of HN 0 3 80%, or H 2 S 0 4 60%
  • a method is employed in which the tip of a wire is immersed in a polishing liquid having a composition consisting of HF, 30%, and glycerin 10% to perform electrolytic polishing by a batch method.
  • this conventional electrolytic polishing method is a method of immersing in a batch type electrolytic polishing bath one by one as it is obtained and polishing while raising and lowering. There is a problem that the cost is high.
  • the conventional electrolytic polishing bath has the following problems.
  • the acetic acid-perchloric acid bath has a strong odor and the surface gloss after polishing is slightly inferior
  • the hydrofluoric acid-nitric acid bath has a strong odor and the surface gloss after polishing is inferior.
  • Sulfuric acid monofluoric acid-glycerin bath has no bad smell, but has poor surface gloss and high wastewater treatment cost.
  • the present invention has been made as a result of intensive studies to solve such a problem.
  • a method of processing a part of a wire by electrolytic polishing an electrolytic method in which a long wire is continuously provided and a cathode is provided.
  • the present invention relates to a continuous processing method for a wire rod, which is characterized in that a wire is passed through a polishing bath and a current is applied only when a portion to be processed passes through the electrolytic polishing bath.
  • the unprocessed portion passes through the electrolytic polishing bath, it is preferable from the viewpoint of efficiency to increase the linear velocity.
  • the shape of the processed portion for example, a tapered portion, a grooved portion, or the like can be considered.
  • the wire feed device has a variable feed speed, and that the power generation device also has a variable generated current.
  • Ethanol or methanol is preferable as the monohydric alcohol, and glycerin is preferable as the trihydric alcohol.
  • the power supply can be turned on and off manually, but it goes without saying that it can be easily automated by using a feedback circuit by detecting the winding length.
  • the taper processing length is the length of contact between the electrolyte and the wire
  • the length of the electrolytic cell is changed according to the desired tape length.
  • the control of the taper shape may be obtained by performing an experiment in advance so that the desired shape is obtained by a change in the wire feed speed or a change in the electrolytic current described above.
  • the perchloric acid content is limited to 5 to 20 vol% . If it is less than 5 vol%, the stability of the solution will be impaired due to consumption during electropolishing, and if it exceeds 20 vol%, safety will become a problem and the surface gloss will increase. Is damaged. Also, the reason why the content of the trihydric alcohol is limited to 10 to 50 vol% is that when the content is less than 10 vol%, the viscosity of the bath is low and the surface is not smooth. This is because it becomes difficult and color unevenness occurs.
  • methanol or ethanol is superior in terms of cost, availability, and viscosity.
  • Perchloric acid is limited to 5 to 20 vol% if it is less than 5 vol%, the stability of the solution will be impaired due to consumption in the electropolishing bath, and if it exceeds 20 vol%, safety will become a problem and surface This is because the gloss is impaired.
  • FIG. 1 shows an example of the method of the present invention and illustrates the state when energizing.
  • FIG. 2 illustrates the state when the energizing is turned off.
  • FIGS. 3 and 4 show the state obtained by the method of the present invention.
  • FIG. 5 is a side view showing an example of a wire rod obtained according to Examples 1 and 2 of the present invention
  • FIG. 6 is a schematic view showing an example of the apparatus of the present invention
  • FIG. 8 is a diagram showing the wire feed speed used in Examples 3 and 5 of the present invention
  • FIG. 9 is a side view showing the tapered wire obtained in Examples 3 and 5
  • FIG. 10 is Example 4
  • FIG. 7 is a diagram showing a current flow used in FIGS.
  • FIG. 5 shows the shape of the obtained wire.
  • the tapered shape obtained by the present invention has a smooth texture. Par processing is given.
  • Electrolytic polishing was performed using the 0.48 recitation ⁇ Ni Ti alloy wire Ti-50.9 (49. lat%) under the following conditions.
  • Electrolytic polishing bath composition CH 3 COOH n%
  • FIG. 5 shows the shape of the obtained wire.
  • the tapered wire obtained by the present invention has been subjected to smooth taper processing.
  • Fig. 9 shows the shape of the obtained wire.
  • the resulting tapered wire was the same as that shown in Fig. 9
  • the tapered wire obtained by the apparatus of the present invention has been subjected to smooth taper processing.
  • Supply reel 11 to 0.48 The above-mentioned NiTi alloy wire of ⁇ ° was wound, and the wire was wound on a take-up reel 21 by the feeder 19 while changing the wire feed speed as shown in FIG. Electricity was supplied from the anode power supply U and the cathode 16.
  • the electropolishing conditions are as follows. (l) Electrolytic polishing bath composition CH 3 COOH 92%
  • Fig. 9 shows the shape of the obtained wire.
  • the resulting tapered wire was the same as that shown in Fig. 9.
  • the tapered wire obtained by the apparatus of the present invention has a smooth taper.
  • electropolishing was performed for 10 minutes at room temperature at a voltage of 25 V using a bath of ethanol 30 vol%, glycerin 50 vol%, and perchloric acid 20 vol%. 0
  • the surface condition was good, and except for Example 9, the bath had no odor and the dissolution rate was as fast as 12 14; / 111 min o
  • Example 9 although the bath had an odor, the surface condition was good, and it can be used if the equipment such as a deodorizing device is examined.
  • the one according to the comparative example has poor surface condition, has a strong odor, and has a low dissolution rate. 1 Industrial applicability
  • the change in the wire diameter in the longitudinal direction of the wire can be arbitrarily controlled, and the processing such as taper processing and step processing can be performed efficiently and with high precision. .

Description

明 糸田 » 線材の連続加工方法及び装置 技 術 分 野
本発明はカテーテル用ガイ ドワイヤーなど線材の先端をテーパー 加工して細く し柔軟性を持たせたい場合などの線材の加工方法及び 加工装置に関するものである。
技 ^]"
人体内に挿入して用いるカテーテル用ガイ ドワイヤーなどは線材 の先端部をテーパー加工して細く し、 柔軟性を持たし挿入し易いよ うにする必要があり、 例と しては 0. 5腿 ø程度の線材の先端部 100 〜2β0ΐΜの部分をテーパー加工し、 最先端部の径を 0.12腿 ø程 度に仕上げたものが用いられている。
従来このテーパー加工は最初機械研摩が行われていたが、 カテ— テル用ガイ ドワイヤーとして通常用いられている N i - T i超弾性 合金では機械研摩により超弾性が失われてしまう欠点があり、 最近 では例えば CH3 C OOH92%、 H C 04 8 %からなる組成を有 する研摩液に、 H F20%、 HN 03 80%からなる組成を有する研摩 液に、 あるいは H2 S 04 60%、 H F30%、 グリセリ ン 10%からな る組成を有する研摩液に、 線材の先端部を浸漬してバッチ式により 電解研摩する方法が採用されている。 しかしながら従来のこの電解研摩方法は入手により一本毎にバッ チ式に電解研摩浴に浸漬して上下しながら研摩する方法であるため テーパー加工部の形状にパラツキが大きく、 また人手を多く要しコ ス卜高であるという問題が生じている。
また従来の電解研摩浴には次の様な問題点がある。 即ち、 酢酸一 過塩素酸浴は悪臭が強く、 研摩後の表面光沢が若干劣り、 弗酸ー硝 酸浴は悪臭が強く研摩後の表面光沢が劣り、 また公害上の問題から 廃水処理費用が高くつく。 硫酸一弗酸ーグリセリ ン浴は悪臭はない が表面光沢が劣り、 廃水処理費用も高い。
発明の開示
本発明はこのような問題を解決するために鋭意検討の結果なされ たものであり、 線材の一部を電解研摩にて加工する方法において、 長尺の線材を連続して、 陰極を設置した電解研摩浴中を通過させ、 加工する部分が該電解研摩浴中を通過する時のみ通電することを特 徵とする線材の連続加工方法に係る。
ここにおいて加工しない部分が電解研摩浴を通過する時は線速を 高速にすることが能率上好ましい。
更に線材の加工部の長さと同じ長さの電解槽と、 線材を電解槽を 通過させるための線材送り装置と、 電解槽中に設けられた陰極と、 線材への陽極給電装置と電源発生装置とを備えたことを特徵とする 線材の連続加工装置である。
ここにおいて加工部の形状としては、 例えばテーパー部、 溝付部 等が考えられ、 これらテ一パー形状あるいは溝付部形状等を任意に 可変とするには線材送り装置は送り速度が可変であることが望まし く又電源発生装置も発生電流が可変であることが望ましい。
尚線材の組成としては N i 50.5 〜53. Oat%、 残部 T iからなる 超弾性合金あるいは N i 50.5 〜 0at%, T i 49.5 〜47.0at% の N i または Zおよび T iの一部を C r， F e, C o， Mo, V, P d, W, C uの何れか 1種または 2種以上を各 0.01〜5. Gat %の 範囲で置換してなる超弾性合金が使用出来る。
また上記連続加工装置に用いる電解研摩浴としては、 3価アルコ —ル 1(！〜 50 vol%. 過塩素酸 5〜2G VG1%を含み、 残部が 1価アル コールからなる組成のものを使用するのが有効である。
そして 1価アルコールとしてはェタノ一ル又はメ夕ノールが望ま しく又、 3価アルコールとしてはグリセリ ンが望ましい。
尚、 設備面での検討を行なえば酢酸 80〜95 VD1%—過塩素酸 20〜 50 vol%浴の使用も可能である。
次に本発明を図を用いて更に詳しく説明する。
第 1図に示すように線材 1を電解研摩浴中を通過させながらテー パー加工する際に、 線材の A点が浴入口に来たとき、 陰極 3と給電 ロール 4間に通電し、 A点が浴出口に来たとき （第 2図） 上記通電 を切る。 この操作により線材は第 3図のように A点を中心に両側に 向って線径の漸増した形状にテーパー加工される。 そしてテーパー 加工される部分の長さ A Cはほぼ電解研摩浴の長さ A B (即ち当初 浴中にあった線材の長さ） に等しく A C間と A B間はほぼ対称に加 ェされる。 なお線材の最小径となる A点の径は通電電流により決定 される。
また電流を所定周期で周期的に ON— OFFすることにより長尺での 加工材 （第 4図） が得られ、 従って A点， A' 点で切断すれば両端 テーパー加工材が得られ A点， D点で切断すれば片端テーパー加工 材が得られる。
電源 ON— OFFは人手によって行ってもよいが巻取りの長さ検出に よりフィードバック回路を用いることにより簡単に自動化できるこ とはいうまでもない。
テーパー加工しない部分を電解研摩浴を通過させるときは線速を 高速にすることにより生産性を上げることはコスト低減上極めて有 効である。
更に加工装置について詳しく説明すると、 第 6図は本発明装置の 概略図であり、 第 7図は一部拡大図である。 第 6図、 第 7図におい て 11はサプライリール、 12は線材、 13は陽極給電装置 （図は給電口 —ル） 、 14は電解槽、 15は電解研摩浴、 16は陰極、 17は洗浄槽、 18 は乾燥装置、 19は線材送り装置、 20は電源発生装置、 21は巻取り リ ールである。
本装置による電解研摩は第 7図に示すように電解槽外部に設けら れた陽極給電装置 13により陽極給電し、 一方電解液 （即ち電解研摩 浴） 中の線材から一定の距離を置いて線材の両側又は全周を包む様 に形成した円筒状の電極を設けこれを陰極 1δとし、 線材を線材送り 装置 19により一定もしくは可変の適当な速度で走らせながら可変の 一定電流を電源発生装置 20により通電させることにより行われる。 これにより任意の形状のテーパー加工が行なわれる。
テーパー加工長は電解液と線材の接触長さとなるため所望のテー パ一長に合わせて電解槽の長さを変更する。 テーパー形状の制御と しては上述の線材送り速度の変化あるいは電解電流の変化により所 望の形伏となるようにあらかじめ実験して求めれば良い。
次に電解浴について詳しく説明すると
①過塩素酸— 3価アルコールと 1価アルコールからなる電解研摩浴 の場合；
過塩素酸を 5〜20 vol%と限定したのは 5 vol%未満の場合、 電 解研摩中の消費により液の安定性が損なわれ、 20 vol%を超えると 安全性が問題となりまた表面光沢が損なわれるためである。 また 3 価アルコールを 10〜50 vol%と限定したのは 10 vol%未満の場合、 浴の粘度が低く、 表面の平滑性が劣り、 50 vol%を超えると粘度が 高すぎ、 浴の撹拌が困難となり色ムラが発生するためである。
1価アルコールとしてはコスト、 入手し易さ、 粘度の点でメ夕ノ ール又はエタノールが優れている。
3価アルコールとしてはコス ト、 入手し易さの点でグリセリ ンが 優れている。
②酢酸と過塩素酸からなる電解研摩浴の場合；
過塩素酸を 5〜20 vol%と限定したのは 5 vol%未満の場合、 電 解研摩浴中の消費により液の安定性が損なわれ、 20 vol%を超える と安全性が問題となりまた表面光沢が損なわれるためである。
図面の簡単な説明 第 1図は本発明方法の一例を示し通電する際の状態を説明する図- 第 2図は同上通電を切る際の状態を説明する図、 第 3図及び第 4図 は本発明方法により得られる線材の一例を示す側面図、 第 5図は本 発明の実施例 1及び 2により得られた線材を示す側面図、 第 6図は 本発明装置の一例を示す概略図、 第 7図は第 6図の一部拡大図、 第
8図は本発明の実施例 3及び 5で用いた線材送り速度を示す線図、 第 9図は実施例 3及び 5で得られたテーパー付線材を示す側面図、 第 10図は実施例 4及び 6で用いた通電電流を示す線図である。
発明を実施するための最良の形態
本発明をより詳細に説明するため、 実施例により詳述する。
[実施例 1 ]
0. 48顧 øの N i T i合金線 （N i ： T i = 50. 9： 49. l a t %) を用 い以下の条件で電解研摩した。
(1) 電解研摩浴組成 エタノール 72 %
グリセリ ン 20%
過塩素酸 8%
(2) 浴 温 25°C〜 30°C
(3) 電解槽 長さ 125mm
(4) 線 速 讓 /m i nの定速
(5) 通電全電流 1. 2 A
(6) O N— O F Fタイミ ング 第 1図及び第 2図による
これにより得られた線材の形状を第 5図に示す。 第 5図より明ら かなように本発明によって得られたテーパー形状はなめらかなテ一 パー加工が施されている。
[実施例 2]
0.48誦 øの N i T i合金線 T i -50.9： 49. lat%) を用 い以下の条件で電解研摩した。
(1) 電解研摩浴組成 CH3 COOH n%
H C£ 04 8%
(2) 浴 温 25°C〜30°C
(3) 電解槽 反さ 125mm
(4) 線 速 33mm/nii nの定速
(5) 通電全電流 1.2A
(6) 0 N— 0 F Fタイ ング 第 1図及び第 2図による
これにより得られた線材の形状を第 5図に示す。 第 5図より明ら かなように本発明によって得られたテーパー付線材はなめらかなテ ―パ一加工が施されている。
[実施例 3]
第 6図に示す連続テー パ ー加工装置を用い、 N i — T i合金 (N i ： T i =50： 50at%) 超弾性線材のテーパー加工を行った。 サプライリール 11に 0.48腿 øの上記 N i T i合金線材を巻き、 線 材を送り装置 19により第 8図のように線材送り速度を変化させて巻 取り リール 21に巻き取った。 通電は陽極給電装置 13及び陰極 16によ り行った。 電解研摩条件は以下.のようである。 (l) 電解研摩浴組成 エタノール 72%
グリセリ ン 20%
過塩素酸 %%
(2) 浴 温 25°C〜30°C
(3) 電解槽 ： ¾さ 125醒
(4) 線 速 0, 28m/min 0.47 m /m i n
(5) 通電全電流 2 A
これにより得られた線材の形状を第 9図に示す。
[実施例 4]
実施例 3と同様にして但し、 線材送り速度を一定にして通電電流 を第 10図に示すように次第に増加させた。
これにより得られたテーパー付線材は第 9図に示したものと同じ 5めった o
第 9図から明らかなように本発明装置によって得られたテーパー 付線材はなめらかなテ一パ一加工が施されている。
[実施例 5]
第 6図に示す連続テーパー加工装置を用い、 N i — T i合金 (N i ： T i =50.9： 49. lat%) 超弾性線材のテ一パー加工を行つ サプライリ一ル 11に 0.48讓 øの上記 N i T i合金線材を巻き、 線 材を送り装置 19により第 8図のように線材送り速度を変化させて巻 取り リール 21に巻き取った。 通電は陽極給電装置 U及び陰極 16によ り行った。 電解研摩条件は以下のようである。 (l) 電解研摩浴組成 CH3 COOH 92%
H 02 1%
(2) 浴 温 25°C〜30°C
(3) 電解槽 長さ 1 5mm
(4) 線 速 0.25m/mii！〜 0.47m/mi n
(5) 通電全電流 2 A
これにより得られた線材の形状を第 9図に示す。
[実施例 6]
実施例 5と同様にして但し、 線材送り速度を一定にして通電電流 を第 8図に示すように次第に増加させた。
これにより得られたテーパー付線材は第 9図に示したものと同じ でめった o
第 9図から明らかなように本発明装置によって得られたテーパー 付線材はなめらかなテーパー加工が施されている。
また電解液の比較については以下のとおりである。
[実施例 7]
N i— T i合金 （50.9— 49. la t%) の 1mm ø線材を用いてメ夕ノ —ル 50 vol%、 グリセリ ン 40 vol%、 過塩素酸 10 vol%の浴を用い、 常温にて 25 Vの電圧にて電解研摩を 10分行った。
[実施例 8]
同一線材を用い、 ェタノ一ル 30 vol%、 グリセリ ン 50 vol%, 過 塩素酸 20 vol%の浴を用いて常温にて 25 Vの電圧にて電解研摩を 10 分行った。 0
[実施例 9]
同一線材を用い、 過塩素酸 8 —酢酸 92 VG1%浴 て、 常温 で 25 Vの電圧にて電解研摩を 10分間行った。
[比較例 1 ]
同様にして、 HF : HN03 = 1 : 4 (モル比） の浴にて行った c 以上の実施例 7 9及び比較例 1にっき、 浴の臭い、 表面状況を 観察し、 又線材の溶解速度を測定して第 1表に記した。
Figure imgf000012_0001
第 1表から明らかな如く本発明実施例によるものは、 表面状況が 良好で実施例 9以外は浴の臭いもなく溶解速度も12 14;/ 111ノ分と 速い o
なお実施例 9は浴の臭いはあるものの、 表面状況は良好であり、 脱臭装置等設備面での検討を行えば使用可能である。
これに対し比較例によるものは表面状況不良であり悪臭が強く溶 解速度が遅い。 1 産業上の利用可能性
以上述べた如く、 本発明によれば線材長手方向の線径変化を任意 に制御する事が出来、 テーパー加工、 段付加工等の加工が効率よく、 しかも高精度に施すことができるものである。
また本発明加工装置の電解研摩浴としては 1価アルコール、 3価 アルコールを用いれば悪臭もなく、 表面状況の良い N i — T i合金 の研摩材を効率よく得るのに好適である。

Claims

2 一 請求の範囲
(1) 線材の一部を電解研摩にて加工する方法において、 長尺の線材 を連続して、 陰極を設置した電解研摩浴中を通過させ、 加工する部 分が該電解研摩浴中を通過する時のみ通電することを特徵とする線 材の連続加工方法。
(2) 加工しない部分が、 電解研摩浴中を通過する時は線速を高速に することを特徵とする請求項 1記載の線材の連続加工方法。
(3) 線材が N i 50.5 〜53.0at%、 残部 T iからなる超弾性合金で あることを特徵とする請求項 1又は 2記載の加工方法。
(4) 線材が N i 50.5 〜53.0at%, T i 49.5 〜47.0at%の N i ま たはノおよび T iの一部を C r, F e， C o， Mo, V, P d, W, C uの何れか 1種または 2種以上を各 0.01〜5.0 a t%の範囲で置換 してなる超弾性合金であることを特徵とする請求項 1又は 2記載の 加工方法。
(5) 線材の加工がテーパー加工又は溝付加工である事を特徵とする 請求項 1又は 2記載の加工方法。
(6) 線材の加工部の長さと同じ長さの電解槽と、 線材を電解槽を通 過させるための線材送り装置と、 電解槽中に設けられた陰極と、 線 材への陽極給電装置と電源発生装置とを備えたことを特徵とする線 材の連続加工装置。
(7) 線材送り装置が、 線速を変化させることができることを特徵と する請求項 6記載の線材の連続加工装置。 3
(8) 電源発生装置が電流を変化させることができるものであること を特徴とする請求項 6記載の線材の連続加工装置。
(9) 線材が N i 50.5 〜53.
Figure imgf000015_0001
残部 T iからなる超弾性合金で あることを特徴とする請求項 6, 7又は 8記載の加工装置。
(10)線材が N i 50.5 〜53· 0at%， T i 49· 5 〜47.0a t%の Ν iま たは および T iの一部を C r, F e, C o, Mo, V, P d, W, C uの何れか 1種または 2種以上を各 0.01〜5.0 at%の範囲で置換 してなる超弾性合金であることを特徴とする請求項 6, 7又は 8記 載の加工装置。
(11)線材の加工がテーパー加工又は溝付加工である事を特徴とする 請求項 6, 7又は 8記載の加工装置。
(12)電解研摩浴の組成が 3価アルコール 10〜5G vol%、 過塩素酸 5 〜20 vol%を含み、 残部が 1価アルコールからなることを特徴とす る請求項 6, 7又は 8記載の線材の連続加工装置。
(13) 1価アルコールがェタノ一ル又はメ夕ノ一ルであることを特徴 とする請求項 12記載の線材の連続加工装置。
(14) 3価アルコールがグリセリンであることを特徵とする請求項 12 又は 13記載の線材の連続加工装置。
(15)電解研摩浴の組成が酢酸 8G〜95 VG1%、 過塩素酸 5〜20 vol% からなることを特徵とする請求項 6， 7又は 8記載の線材の連続加 ェ装置。
PCT/JP1991/000027 1991-01-16 1991-01-16 Procede et dispositif de traitement continu de fil ebauche WO1992012819A1 (fr)

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