WO1992005891A1 - Oberflächenstruktur einer walze sowie verfahren und vorrichtung zur erzeugung der oberflächenstruktur - Google Patents

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WO1992005891A1
WO1992005891A1 PCT/DE1991/000763 DE9100763W WO9205891A1 WO 1992005891 A1 WO1992005891 A1 WO 1992005891A1 DE 9100763 W DE9100763 W DE 9100763W WO 9205891 A1 WO9205891 A1 WO 9205891A1
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recesses
roller
surface structure
recess
crater
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PCT/DE1991/000763
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Gerald Sermund
Michael Wilharm
Wolfgang Boppel
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Linotype-Hell Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/08—Removing material, e.g. by cutting, by hole drilling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/38—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for roll bodies
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J37/00—Discharge tubes with provision for introducing objects or material to be exposed to the discharge, e.g. for the purpose of examination or processing thereof
    • H01J37/30—Electron-beam or ion-beam tubes for localised treatment of objects
    • H01J37/304—Controlling tubes by information coming from the objects or from the beam, e.g. correction signals

Definitions

  • the invention relates to the surface structure of a roller provided for the application of a material, which consists of recesses in the form of craters produced by an electron beam and the crater walls surrounding the craters.
  • the invention also relates to a method for producing the surface structure on the roller, in which the recesses are produced by an electron beam in the surface area of the roller.
  • the invention relates to a device for producing the surface structure on the roller, which has a one
  • Electron beam generating beam generator a focal length setting, focusing and a deflection unit positioning the electron beam relative to the roller.
  • DE-OS 2840702 discloses a method and a device for improving the quality of thin steel sheets. This publication states that a surface structure is created on the roller surface with the aid of intermittent energy radiation along a spiral path. In particular, it is stated that a laser beam can be used as the energy radiation. However, attention is also drawn to the possibility of basically using an electron beam. However, no specific information is given on the course of a method using an electron beam or on the construction of a device using this method.
  • FR-PS 902 850 the technical teaching is given to carry out the surface structuring of a texture roller with the aid of laser radiation and to avoid the use of mirrors in that the roller to be acted upon is moved past a stationary laser in a rotational and translatory manner.
  • EP-B-0 108376 it is known to carry out an engraving of printing rollers with the aid of an electron beam and to ensure a post-engraving relative to an already done engraving by means of a special single-phase process.
  • the location of the recesses on the engraving roller produced with the aid of the device described in this document is predetermined by the print image to be generated. The size and placement of the individual recesses is thus precisely determined before the start of the engraving process.
  • DE-PS 519414 describes a method according to which a roller is provided with a surface structure with which a surface of a metallic object can be contoured.
  • the roller has a uniform structure pattern, which essentially consists of recesses which are elongated in the circumferential direction and which are adapted to elevations in the region of a counter-roller.
  • the surfaces Structure can consist, for example, of elongated, cross-shaped or cylindrical elevations, which are evenly and spacedly distributed over the plate.
  • the object of the present invention is therefore to improve a surface structure of the type mentioned in the introduction such that both requirements with regard to the
  • the recesses are arranged in a two-dimensional grid with a constant grid structure which is formed from rows of recesses which extend essentially parallel to one another, and in that the recesses are arranged offset in each case in rows of recesses which are arranged adjacent to one another at least in the direction of the rows of recesses or in a direction transverse to the recesses In the row running direction, at least some of the recesses overlap to form a quasi-stochastic grid at least in regions.
  • This design of the surface structure makes it possible to combine the surface contour generated by electron beam exposure from craters and crater walls, which are firmly connected to the roller material, with a distribution and dimensioning of the recesses, which largely produce a surface contouring that corresponds to a contour that occurs when steel gravel is applied .
  • This has the essential advantage that, in the area of further processing operations, methods and processing sequences adapted to such surface structuring can be maintained and that no time-consuming and costly conversions are necessary.
  • Significant disadvantages of the exposure to steel gravel namely the possible development of dust on the finished product due to the breaking off of material particles, the energy expenditure for handling the steel gravel and the not inconsiderable noise development can thereby be avoided. Sheets provided with such a surface contour have good painting and deep-drawing behavior despite a relatively low roughness.
  • rollers provided with such a surface contouring can also be used, for example, as ink transport rollers.
  • Another object of the present invention is to improve a method of the type mentioned in the introduction so that it is suitable for generating the surface structure according to the invention.
  • This object is achieved in that a grid with a constant grid structure is generated by an electron beam on the roller and a pseudostochastic three-dimensional surface contour is generated by an at least partially overlapping arrangement of the recesses.
  • the constant grid structure enables simple control of the positioning of the electron beam relative to the surface of the roller and nevertheless ensures an uneven surface contour resulting from the overlapping recesses.
  • a deterministic structure cannot be recognized when viewed.
  • the method can be used to produce a surface structuring which, apart from a qualitatively better design, is largely identical to a surface structure produced with the aid of steel gravel.
  • Another object of the present invention is to construct a device of the type mentioned in the introduction so that it is suitable for carrying out the method according to the invention.
  • a recess which forms the surface structure, arranges recesses in a row and recesses both within one Recess row as well as recesses of adjacent rows of recesses with overlapping control, determining an alignment of the electron beam, is connected to the deflection unit.
  • the control can be constructed in a comparatively simple manner and a constant sequence of the surface treatment of the roller can be guaranteed. Due to the overlap of
  • the deflection unit can be formed, for example, from coils that generate magnetic fields that cross one another or overlap at least with different field line profiles.
  • an additional random contouring of the roller surface is brought about by an uneven cooling contraction resulting from a rapid cooling of the crater walls of the roller material forming the crater walls.
  • the material from the craters, which forms the respective crater walls does not have a uniform material distribution immediately after the generation of the crater along the periphery of the crater, but is distributed unevenly as a result of the expelling and evaporation processes taking place. If the crater wall cools down quickly, the material does not have sufficient time to distribute itself evenly within the crater wall.
  • By possibly pre-heating the crater wall receiving roller region can thus be guaranteed a firm adherence of the crater wall to the roller surface, but a uniform structuring of the crater walls does not take place due to the short cooling time.
  • the electron beam is tracked in the circumferential direction during the generation of the recesses of the rotation of the roller. This tracking prevents deformation of the recess in the circumferential direction of the roller and thus the formation of a recognizable preferred direction.
  • Fig. 4 a diagram
  • 5 a deterministic arrangement of recesses
  • FIG. 6 shows a basic illustration of a device for producing a surface structure
  • Fig. 10 a schematic diagram of a focused electron beam u n d
  • FIG. 11 shows a basic illustration of a defocused electron beam.
  • FIG. 1 shows a section of the surface structure on the surface (1) of a roller (2) in the form of a large number of recesses (22).
  • the recesses (22) or craters are surrounded by crater walls (62) or ridges.
  • the recesses (22) are deterministically overlapping one another in regions, and form a line structure in the form of rows of recesses (65).
  • the rows of recesses (65) can extend either in the circumferential direction or in the longitudinal direction of the roller (2).
  • FIG. 3 shows the detail through a recess (22) or through a crater, from which it can be seen that the crater extends from a crater wall (62) rising above the surface (1).
  • the diameter of the almost circular crater wall (62) is "D"
  • the height of the crater wall (62) is "H”
  • the width of the crater wall (62) is "B”
  • the depth of the crater (22) is "T” designated.
  • the parameters mentioned can be varied within wide limits depending on the desired surface structure.
  • a preferred range of values for the width B is, for example, between 7 and 15 micrometers and for the height H between 3 and 17 micrometers.
  • FIG. 4 shows in a diagram the preferred range of values (hatched area) for the depth T and the diameter D in micrometers.
  • Figure 5 shows a deterministic arrangement of recesses (22) and a possible grid geometry.
  • Typical dimensions for the row spacing (66) are fifty to four hundred micrometers and for the recess spacing (67) likewise approximately fifty to four hundred micrometers.
  • the diagonal distance (68) is approximately fifty to two hundred microns.
  • a value in the range of approximately fifty to four hundred micrometers is provided for the recess diameter (69).
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of a device for producing a surface structure on a roller (2).
  • This device consists essentially of a beam generator (4) generating an electron beam (3), a lens system (5) and a vacuum chamber (6) accommodating the roller (2).
  • the beam generator (4) and the lens system (5) are arranged in a beam device (7) which is divided into a main chamber (8) and an intermediate chamber (9).
  • the beam generator (4) and a focal length setting (10), which is designed as part of the lens system (5), are arranged in the main chamber (8).
  • the main chamber (8) is separated from the intermediate chamber (9) by a vacuum throttle (13) which has a recess (14) arranged essentially centrally and permitting the passage of the electron beam (3).
  • the vacuum throttle (13) makes it possible to achieve different pressure ratios in the main chamber (8) and the intermediate chamber (9). For example, it is possible to achieve a pressure of approximately 8 x 0.00001 bar in the main chamber (8) and a pressure of approximately 8 x 0.001 bar in the intermediate chamber (9).
  • the beam generator (4) consists essentially of a cathode (15), a Wehnelt cylinder (16) and an anode (17).
  • a cathode (15) In the area of the anode (17) one electron beam (3) is two Dimensionally deflecting anode centering device (18) arranged.
  • a subsequent centering device (20) In the direction of propagation (19) of the electron beam (3), a subsequent centering device (20) is arranged behind the anode (17), which likewise performs a two-dimensional deflection of the electron beam (3) and avoids scattering losses.
  • the cathode (15) is connected via lines (15 ') to a high-voltage unit (21) shown in FIG. 7, which generates a voltage of up to about - 50 kilovolts. A typical value is around - 35 kilovolts.
  • recesses (22) with a typical depth of approximately 7 micrometers can be produced on the surface (1) with an exposure time of approximately one microsecond.
  • the typical depth of the recess (22) is approximately 3 to 4 micrometers.
  • the cathode (15) is also connected to a heating current supply (23) shown in FIG.
  • the Wehnelt cylinder (16) is fed via a line (16 ') by a voltage generator (24), which generates a potential of approximately - 1000 volts compared to the voltage applied to the cathode (15).
  • an ion barrier (25) is provided, which removes ions occurring in the area of the anode (17) from the area of the electron beam (3).
  • the anode (17) is connected to a ground connection (27) via a resistor (26).
  • the high-voltage unit (21) is also connected to ground via a resistor (28).
  • Wolf ram wires are particularly suitable as the material for the cathode (15).
  • the focal length setting (10) is constructed from a first zoom lens (29) and a second zoom lens (30), which are arranged one behind the other in the direction of propagation (19).
  • the first zoom lens (29) consists of a dynamic lens (31) and a static lens (32).
  • the second zoom lens (30) is designed without a dynamic lens (31).
  • the vacuum in the main chamber (8) is maintained by a vacuum pump (33) and the vacuum in the intermediate chamber (9) by a vacuum pump (34).
  • the pumps (33, 34) as turbomolecular pumps.
  • a centering device (35) is provided in the intermediate chamber (9) between the changeable diaphragm (11) and the focusing (12), which avoids scattering losses of the electron beam (3).
  • the focusing (12) consists essentially of a static lens (36) and a dynamic lens (37).
  • the dynamic lenses (32, 36) are each arranged in the region of the inner surfaces of the static lenses (32, 36) facing the electron beam (3).
  • the device (7) On the side facing the vacuum chamber (6), the device (7) has an outlet opening (38) in which a nozzle (39) is arranged.
  • the evaluation (42) provides a clock for subsequent control elements, which enables the current position of the roller (2) to be recorded precisely.
  • a reference point is defined in a defined manner with the aid of a zero point detection (43).
  • the evaluation (42) is connected to a controller (44), which can be designed, for example, as a phase-locked loop circuit.
  • the controller (44) feeds a sawtooth generator (45) and a feed cycle generation (46).
  • the sawtooth generator (45) has an engraving sawtooth connection (47) and a feed sawtooth connection (48).
  • the feed stroke generation (46) is provided with a feed step motor connection (49).
  • the control output (73) of the control (44) is connected to the sawtooth generator (45) and, via a control connection (50 '), to a lens control (50).
  • the lens driver (50) has a zoom lens connector (51), a focus lens connector (52) and a control connector (53).
  • the controller (44) is also provided with a connection (71) for setting the raster parameters.
  • the control signals (44) are used to specify the control signals required for the positioning of the recesses (22) on the surface (1) by specifying clock sequences for the distances between the
  • Recesses (22) in the circumferential direction or in the longitudinal direction of the roller (2) are Recesses (22) in the circumferential direction or in the longitudinal direction of the roller (2).
  • the cycle sequence for specifying the distances between the recesses (22) in the circumferential direction of the roller (2) is fed to the sawtooth generator (45) and the lens control (50).
  • the cycle sequence for the spacings of the recesses (22) in the circumferential direction of the roller (2) is used in the sawtooth generator (45) to form an engraved sawtooth voltage at the output (47).
  • the clock sequence generated by the control (44) also controls the formation of individual time intervals in the lens control (50).
  • the cycle sequence for determining the distances between the recesses (22) in the longitudinal direction of the roller (2) is used to form a feed sawtooth voltage at the output (48) of the sawtooth generator (45).
  • the clock sequence applied to the control connection (72) is converted by frequency division into a feed clock sequence for controlling a feed stepping motor.
  • the geometry of the recesses (22), ie the depth or the size is determined by the control variable at the control input (53) of the lens drive (50).
  • a sharpness element (55), timer stages (56a, 56b, 56c) and a zoom element (58) are controlled via a linearization (54) provided with a control connection (53).
  • the control signal present at the control input (53) influences the geometry of the recesses (22) to be produced.
  • the specified control variable is converted in the focus element (55) by means of characteristic curves into setting values for the focusing (12), which are fed to the dynamic lens (37) for focusing.
  • the characteristic curve of the zoom element (58) converts the control variable into corresponding setting values for the focal length setting (10), which reach the dynamic lens (31).
  • the relative movement of the roller (2) with respect to the nozzle (39) can be compensated for by tracking the electron beam (3).
  • the electron beam (3) remains precisely aligned with the area to be acted upon and leads to the formation of very symmetrical recesses (22).
  • the roller (2) is rotated at about 10 revolutions per second and moved axially at a corresponding speed. With a time span of approximately 16 microseconds to produce a recess (22), a complete roller (2) can be processed within approximately 45 minutes. The energy consumption by the roller (2) is only about 500 watts during this time. Unwanted changes on the surface (1) due to thermal tension or similar processes are therefore excluded with a high probability.
  • FIG. 10 shows an electron beam (3) focused to produce a recess (22).
  • the electron beam (3) has a high energy density in the area of the surface (1).
  • the electron beam (3) is shown focused in FIG. 11 and, due to the lower energy density compared to the focusing according to FIG. 9, is unable to carry out structural changes on the surface (1).
  • This defocused state of the electron beam makes it possible to change the position of the electron beam (3) relative to the surface (1) during a further movement of the roller (2) without damaging the surface area between two recesses (22) to be produced.

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Abstract

Die Oberflächenstruktur für eine zur Beaufschlagung eines Materials vorgesehene Walze (2) weist durch einen Elektronenstrahl (3) erzeugte Ausnehmungen (22) auf. Die Ausnehmungen (22) sind aus Kratern und die Krater umgebenden Kraterwällen (62) ausgebildet. Die Ausnehmungen (22) sind in einem zweidimensionalen Raster mit einer konstanten Rasterstruktur angeordnet. Das Raster besteht aus sich im wesentlichen parallel zueinander erstreckenden Ausnehmungen (65) und die Ausnehmungen (22) in benachbart zueinander angeordneten Ausnehmungsreihen (65) sind jeweils versetzt zueinander angeordnet. Die Ausnehmungen überlappen sich mindestens in Richtung der Ausnehmungsreihen bzw. in einer quer zu den Ausnehmungsreihen verlaufenden Richtung und bilden dabei ein quasistochastisches Raster. Bei dem Verfahren zur Erzeugung der Oberflächenstruktur wird durch den Elektronenstrahl im Bereich der Oberfläche der Walze ein aus den Ausnehmungen gebildetes Raster mit einer konstanten Rasterstruktur erzeugt. Durch die sich teilweise überlappende Anordnung der Ausnehmungen wird eine pseudo-stochastische dreidimensionale Oberflächenkontur generiert.

Description

Oberflächenstruktur einer Walze sowie Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung der Oberflächenstruktur
Die Erfindung betrifft die Oberflächenstruktur einer zur Beauf¬ schlagung eines Materials vorgesehenen Walze, die aus durch einen Elektronenstrahl erzeugten Ausnehmungen in Form von Kratern und die Krater umgebenden Kraterwällen besteht.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Erzeugung der Oberflächenstruktur auf der Walze, bei dem die Ausnehmungen durch einen Elektronenstrahl im Oberflächen¬ bereich der Walze erzeugt werden.
Die Erfindung betrifft schließlich eine Vorrichtung zur Erzeugung der Oberflächenstruktur auf der Walze, die einen einen
Elektronenstrahl erzeugenden Strahlgenerator, eine Brenn¬ weiteneinstellung, eine Fokussierung sowie eine den Elektronen¬ strahl relativ zur Walze positionierende Ablenkeinheit aufweist.
Zur Erzeugung derartiger Oberflächenstrukturen auf Walzen, insbesondere auf Textur- oder Dressurwalzen zur Aufrauhung von Stahlblechen, sind in der Vergangenheit unterschiedliche Verfahren angewendet worden. Zum einen erfolgte eine Partikelbeaufschlagung mit Stahlkies entsprechend einem Schrotschuß, zum anderen wurden Vertiefungen auf der Walze mit Hilfe einer Elektroerosion oder mit Hilfe von Lasern durch¬ geführt. Die Elektroerosion und die Partikelbeaufschlagung _ mit Stahlkies führen jedoch zu scharfkantig begrenzten Vertiefungen, deren Kantenbereiche zum Abbrechen und somit zur Staubentwicklung neigen. Bei der Elektroerosion und der Laserbeaufschlagung tritt darüber hinaus eine Oxidation des Walzenmetalles und damit eine Aschenbildung auf. Die Anzahl der auf der Walzenoberfläche zu erzeugenden Vertiefungen ist bei einer Bearbeitung mit Lasern durch die Trägheit der verwendeten Spiegel begrenzt.
Aus der DE-OS 2840702 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Qualitätsverbesserung von Stahlfeinblechen bekannt. In dieser Druckschrift ist angegeben, daß auf der Walzenoberfläche eine Oberflächenstruktur mit Hilfe einer intermittierenden Energiestrahlung entlang einer spiralförmigen Bahn erfolgt. Insbesondere wird angegeben, daß als Energiestrahlung ein Laser¬ strahl verwendet werden kann. Es wird jedoch auch auf die Möglichkeit hingewiesen, grundsätzlich einen Elektronenstrahl zu verwenden. Konkrete Hinweise zum Ablauf eines Verfahrens unter Verwendung eines Elektronenstrahles oder zum Aufbau einer dieses Verfahren anwendenden Vorrichtung werden jedoch nicht gegeben.
Aus der EP-A-0 119 182 ist es bekannt, eine Walzenoberfläche mit Hilfe einer Laserstrahlung oder einer Elektronenstrahlung zu beaufschlagen. Mit Hilfe dieser Strahlung wird eine spiralförmige Bahn auf der Walze erzeugt. Insbesondere ist hier daran gedacht, in den Bereich der Strahlenbeaufschlagung ein Gas, beispielsweise Sauerstoff, zu blasen. Durch den Sauerstoff zutritt erfolgt im Bereich der Strahlenbeaufschlagung eine Oxidierung des Walzen- metalles. Es wird dadurch die Ausbildung eines Kraterwalles, der eine von der Strahlung erzeugte Ausnehmung umschließt, weitgehend vermieden, da das verdampfende oder in flüssigem Zustand aus der Ausnehmung herausgeschleuderte Material sehr schnell mit dem Sauerstoff reagiert.
In der FR-PS 902 850 wird die technische Lehre erteilt, die Oberflächenstrukturierung einer Texturwalze mit Hilfe von Laserstrahlung durchzuführen und die Verwendung von Spiegeln dadurch zu vermeiden, daß die zu beaufschlagende Walze rotatorisch und translatorisch an einem ortsfesten Laser vorbei bewegt wird.
Aus der EP-B-0 108376 ist es bekannt, eine Gravur von Druckwalzen mit Hilfe einer Elek tronenstrahlbeaufschlagung durchzuführen und eine Nachgravur relativ zu einer bereits erfolgten Gravur durch einen speziellen Einphasvorgang zu gewährleisten. Die örtliche Anordnung der mit Hilfe der in dieser Druckschrift beschriebenen Vorrichtung erzeugten Aus¬ nehmungen auf der Gravurwalze ist jedoch durch das zu erzeugende Druckbild vorgegeben. Die Größe und die Plazierung der einzelnen Ausnehmungen ist somit bereits vor dem Beginn des Gravurvorganges exakt bestimmt.
In der DE-PS 519414 wird ein Verfahren beschrieben, gemäß dem eine Walze mit einer Oberflächenstruktur versehen wird, mit der eine Oberfläche eines metallischen Gegenstandes konturiert werden kann. Die Walze weist dazu ein gleichmäßiges Struktur¬ muster auf, das im wesentlichen aus in Umfangsrichtung länglich ausgebildeten Ausnehmungen besteht, die an Erhebungen im Bereich einer Gegenwalze angepaßt sind.
Aus der GB-PS 279413 ist es bekannt, Platten zur Erzeugung einer gleichmässigen Oberflächenstruktur zu walzen. Die Oberflächen struktur kann beispielsweise aus länglichen, kreuzförmigen oder zylindrischen Erhebungen bestehen, die gleichmässig und abstandsbehaftet über die Platte verteilt sind.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Oberflächen- Strukturierungen für Textur- oder Dressierwalzen können nicht alle Anforderungen erfüllen, die insbesondere bei Verwendung von mit den Walzen beaufschlagten Blechen in weiterverarbei¬ tenden Betrieben auftreten. Diese Anforderungen bestehen in der Regel darin, daß Vorzugsrichtungen auf der Material¬ oberfläche unerwünscht sind, eine hervorragende Anhaftung von ggf. erforderlichen Oberflächenbeschichtungen gewährleistet werden muß und daß eine Staubentwicklung durch Material¬ abrieb zu vermeiden ist. Die Kombination dieser Anforderungen konnte mit Hilfe der bislang bekannten Oberflächenstrukturen nicht in zufriedenstellender Weise erfüllt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Oberflächenstruktur der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß sowohl Anforderungen bezüglich der
Vermeidung einer Vorzugsrichtung als auch Anforderungen bezüglich einer Materialbeständigkeit gleichzeitig erfüllt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Ausnehmungen in einem zweidimensionalen Raster mit einer konstanten Rasterstruktur angeordnet sind, das aus sich im wesentlichen parallel zueinander erstreckenden Ausnehmungs¬ reihen ausgebildet ist, und daß die Ausnehmungen in benachbart zueinander angeordneten Ausnehmungsreihen jeweils versetzt angeordnet sind und sich mindestens in Richtung der Ausnehmungsreihen oder in einer quer zu den Ausnehmungs reihen verlaufenden Richtung mindestens einige der Ausnehmungen mindestens bereichsweise ein quasistochastisches Raster ausbildend überlappen.
Diese Ausbildung der Oberflächenstruktur ermöglicht es, die durch eine Elektronenstrahlbeaufschlagung generierbare Oberflächenkontur aus Kratern und Kraterwällen, die fest mit dem Walzenmaterial verbunden sind, mit einer Verteilung und Dimensionierung der Ausnehmungen zu kombinieren, die weitgehend eine Oberflächenkonturierung hervorrufen, die einer bei einer Stahlkiesbeaufschlagung entstehenden Konturierung entspricht. Dies hat den wesentlichen Vorteil, daß im Bereich von weiterverarbeitenden Betrieben an eine derartige Oberflächen- strukturierung angepaßte Verfahren und Bearbeitungsabläufe beibehalten werden können und keine zeit- und kostenauf¬ wendigen Umstellungen erforderlich sind. Wesentliche Nachteile der Stahlkiesbeaufschlagung, nämlich die mögliche Staub¬ entwicklung am fertigen Produkt durch abbrechende Material¬ partikel, die Energieaufwendungen zur Handhabung des Stahlkieses sowie die nicht unerhebliche Geräuschentwicklung können hierdurch vermieden werden. Mit einer derartigen Oberflächenkontur versehenen Bleche weisen ein gutes Lackier- und Tiefziehverhalten trotz einer relativ geringen Rauhigkeit auf.
Werden die Abstände der Ausnehmungen innerhalb der
Ausnehmungsreihen und die Abstände der Ausnehmungsreihen derart festgelegt, daß eine ausgeprägte Linienkontur im Bereich der Walzenoberfläche entsteht, so können mit einer derartigen Oberflächenkonturierung versehene Walzen beispielsweise auch als Farbtransportwalzen verwendet werden. Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß es zur Generierung der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur geeignet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß durch einen Elektronenstrahl auf der Walze ein Raster mit einer konstanten Rasterstruktur erzeugt wird und durch eine sich mindestens teilweise überlappende Anordnung der Aus- nehmungen eine pseudostochastische dreidimensionale Ober¬ flächenkontur generiert wird.
Die konstante Rasterstruktur ermöglicht eine einfache Steuerung der Positionierung des Elektronenstrahles relativ zur Oberfläche der Walze und gewährleistet dennoch eine aus den sich überlappenden Ausnehmungen resultierende ungleichmäßige Oberflächenkontur. Bei einer mit Hilfe dieses Verfahrens erzeugten Oberflächengestaltung kann bei einer Betrachtung keine deterministische Struktur erkannt werden. Hieraus resultierend kann mit Hilfe des Verfahrens eine Oberflächen- strukturierung erzeugt werden, die abgesehen von einer qualitativ besseren Ausführung, weitgehend identisch zu einer mit Hilfe einer Stahlkiesbeaufschlagung erzeugten Oberflächenstr uk turier ung ist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art so zu konstruieren, daß sie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine die Oberflächenstruktur ausbildende, Ausnehmungen reihenartig anordnende und Ausnehmungen sowohl innerhalb einer Ausnehmungsreihe als auch Ausnehmungen benachbarter Ausnehmungsreihen mit Überlappungen anordnende Steuerung, eine Ausrichtung des Elektronenstrahles festlegend, mit der Ablenkeinheit verbunden ist.
Aufgrund der deterministischen Anordnung der Ausnehmungen in den Ausnehmungsreihen kann die Steuerung vergleichsweise einfach aufgebaut werden und es kann ein konstanter Ablauf der Oberflächenbearbeitung der Walze gewährleistet werden. Durch die von der Steuerung veranlaßte Überlappung von
Ausnehmungen entsteht trotz der zunächst deterministischen Positionierung der einzelnen Ausnehmungen durch die Überlagerung von einzelnen Ausnehmungsbereichen eine pseudostochastische Oberflächenkonturierung. Die Ablenkeinheit kann beispielsweise aus Spulen ausgebildet sein, die einander kreuzende bzw. sich zumindest mit unterschiedlichen Feldlinien¬ verläufen überlagernde Magnetfelder generieren.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß eine zusätzliche zufallsbedingte Konturierung der Walzenoberfläche durch eine aus einer raschen Abkühlung der Kraterwälle resultierenden ungleichmäßigen Abkühlungs¬ kontraktion von die Kraterwälle ausbildendem Walzenmaterial hervorgerufen wird. Das Material aus den Kratern, das die jeweiligen Kraterwälle ausbildet, weist unmittelbar nach der Generierung des Kraters entlang des Kraterumfanges keine gleichmäßige Materialverteilung auf, sondern ist in Folge von ablaufenden Herausschleuderungs- und Verdampfungsvorgängen ungleichmäßig verteilt. Bei einer schnellen Abkühlung des Kraterwalles verbleibt dem Material keine ausreichende Zeit, um sich gleichmäßig innerhalb des Kraterwalles zu verteilen. Durch eine evtl. durchgeführte Vortemperierung des den Kraterwall aufnehmenden Walzenbereiches kann somit zwar eine feste Anhaftung des Kraterwalles auf der Walzenoberfläche gewährleistet werden, eine gleichmäßige Strukturierung der Kraterwälle erfolgt aufgrund der kurzen Abkühlungszeit jedoch nicht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Elektronenstrahl während der Generierung der Ausnehmungen der Rotation der Walze in Umfangsrichtung nachgeführt wird. Diese Nachführung ver¬ meidet eine Verformung der Ausnehmung in Umfangsrichtung der Walze und somit die Entstehung einer erkennbaren Vorzugsrichtung.
Weitere Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungs¬ formen der Erfindung beispielhaft veranschaulicht sind.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 : einen Ausschnitt der Oberflächenstruktur auf einer Walze mit einer pseudostochastischen Verteilung von Ausnehmungen,
Fig.2: eine Darstellung von einander überlappenden Ausnehmungen,
Fig.3: einen Querschnitt durch eine Ausnehmung,
Fig.4: ein Diagramm, Fig. 5: eine deterministische Anordnung von Ausnehmungen,
Fig. 6: eine Prinzipdarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer Oberflächenstruktur,
Fig. 7: eine Prinzipdarstellung der Strahlerzeugung,
Fig.8: ein Blockschaltbild der Steuerung der Vorrichtung,
Fig.9: ein Blockschaltbild der Linsenansteuerung,
Fig.10: eine Prinzipdarstellung eines fokussierten Elektronenstrahles u n d
Fig. 11 : eine Prinzipdarstellung eines defokussierten Elektronenstrahles.
In Figur 1 ist ausschnittsweise die Oberflächenstruktur auf der Oberfläche (1) einer Walze (2) in Form einer Vielzahl von Ausnehmungen (22) dargestellt. Die Ausnehmungen (22) oder Krater sind von Kraterwällen (62) oder Wülsten umgeben. Die Ausnehmungen (22) sind einander bereichsweise überlappend deterministisch auf der Oberfläche (1) verteilt und bilden eine Linienstruktur in Form von Ausnehmungsreihen (65). Die Ausnehmungsreihen (65) können sich entweder in Umfangs¬ richtung oder in Längsrichtung der Walze (2) erstrecken.
In Figur 2 sind zwei Ausnehmungen (22) oder Krater dargestellt, deren Kraterwälle (62) sowohl einander als auch Bereiche der Ausnehmungen (22) überlappen. Durch die Überlappung wird eine mit wesentlichen Höhenunterschieden versehene Ober flächenstruktur erzeugt, die in vorteilhafter Weise einer mit Hilfe einer Stahlkiesbeaufschlagung gewonnenen Oberflächen- strukturierung entspricht.
Figur 3 zeigt den Ausschnitt durch eine Ausnehmung (22) bzw. durch einen Krater, aus der ersichtlich ist, daß der Krater von einem sich über die Oberfläche (1) erhebenden Kraterwall (62)
umschlossen ist. Der Durchmesser des nahezu kreisförmigen Kraterwalles (62) ist mit "D", die Höhe des Kraterwalles (62) mit "H", die Breite des Kraterwalles (62) mit "B" und die Tiefe des Kraters (22)mit "T" bezeichnet.
Die genannten Parameter können je nach gewünschter Oberflächenstruktur in weiten Grenzen variiert werden. Ein bevorzugter Wertebereich für die Breite B liegt beispielsweise zwischen 7 und 15 Mikrometern und für die Höhe H zwischen 3 und 17 Mikrometern.
Figur 4 zeigt in einem Diagramm den bevorzugten Wertebereich (schraffierte Fläche) für die Tiefe T und den Durchmesser D in Mikrometern.
Figur 5 zeigt eine deterministische Anordnung von Ausnehmungen (22) sowie eine mögliche Rastergeometrie. Typische Bemaßungen betragen für den Reihenabstand (66) fünfzig bis vierhundert Mikrometer und für den Ausnehmυngs- abstand (67) gleichfalls etwa fünfzig bis vierhundert Mikrometer. Der Diagonalabstand (68) beträgt etwa fünfzig bis zweihundert Mikrometer. Für den Ausnehmungsdurchmesser (69) ist ein Wert im Bereich von etwa fünfzig bis vierhundert Mikrometern vorgesehen. Ausgehend von dieser deterministischen Anordnung kann durch geeignete Wahl der Parameter jede gewünschte Überlappung der Ausnehmungen (22) und damit jede gewünschte pseudostochastische Oberflächenstruktur erzeugt werden.
Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Oberflächenstruktur auf einer Walze (2). Diese Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem einen Elektronen¬ strahl (3) erzeugenden Strahlgenerator (4), einem Linsen¬ system (5) sowie aus einer die Walze (2) aufnehmenden Vakuumkammer (6). Der Strahlgenerator (4) und das Linsen¬ system (5) sind in einer Strahleinrichtung (7) angeordnet, die in eine Hauptkammer (8) sowie eine Zwischenkammer (9) unterteilt ist. In der Hauptkammer (8) sind der Strahlgenerator (4) sowie eine Brennweiteneinstellung (10) angeordnet, die als Teil des Linsensystems (5) ausgebildet ist. In der Zwischenkammer (9) sind im wesentlichen eine Wechselblende (11) sowie eine Fokussierung (12) angeordnet, die gemeinsam mit der Brennweitenein¬ stellung (10) die wesentlichen Elemente des Linsensystems (5) bilden. Die Hauptkammer (8) ist von der Zwischenkammer (9) durch eine Vakuumdrossel (13) getrennt, die eine im wesentlichen zentrisch angeordnete und den Durchtritt des Elektronen¬ strahles (3) zulassende Ausnehmung (14) aufweist. Durch die Vakuumdrossel (13) ist es möglich, in der Hauptkammer (8) und der Zwischenkammer (9) unterschiedliche Druckverhältnisse zu erzielen. So ist es beispielsweise möglich, in der Hauptkammer (8) einen Druck von etwa 8 x 0,00001 bar und in der Zwischen¬ kammer (9) einen Druck von etwa 8 x 0,001 bar zu erreichen.
Der Strahlgenerator (4) besteht im wesentlichen aus einer Kathode (15), einem Wehneltzylinder (16) sowie einer Anode (17). Im Bereich der Anode (17) ist ein den Elektronenstrahl (3) zwei dimensional ablenkender Anodenzentrierer (18) angeordnet. In der Ausbreitungsrichtung (19) des Elektronenstrahles (3) ist hinter der Anode (17) ein Folgezentrierer (20) angeordnet, der gleichfalls eine zweidimensionale Ablenkung des Elektronen- Strahles (3) vornimmt und Streuverluste vermeidet. Die Kathode (15) ist über Leitungen (15') mit einer in Figur 7 dargestellten Hochspannungseinheit (21) verbunden, die eine Spannung bis zu etwa - 50 Kilovolt generiert. Ein typischer Wert liegt bei etwa - 35 Kilovolt. Mit einer derartigen Spannung können bei einer Einwirkungsdauer von etwa einer Mikrosekunde auf der Ober¬ fläche (1) Ausnehmungen (22) mit einer typischen Tiefe von etwa 7 Mikrometern erzeugt werden. Bei Reduktion der Hochspannung auf etwa - 25 Kilovolt beträgt die typische Tiefe der Ausneh¬ mung (22) etwa 3 bis 4 Mikrometer. Die Kathode (15) ist darüber hinaus mit einer in Figur 6 dargestellten Heizstromversorgung (23) verbunden. Der Wehneltzylinder (16) wird über eine Leitung (16') von einem Spannungsgenerator (24) gespeist, der gegenüber der an der Kathode (15) anliegenden Spannung ein Potential von etwa - 1000 Volt erzeugt. Im Bereich der Anode (17) ist neben den den Anodenzentrierer (18) ausbildenden Zentrierspulen eine lonensperre (25) vorgesehen, die im Bereich der Anode (17) auftretende Ionen aus dem Bereich des Elektronenstrahles (3) ableitet. Die Anode (17) ist über einen Widerstand (26) mit einem Masseanschluß (27) verbunden. Darüber hinaus ist auch die Hochspannungseinheit (21) über einen Widerstand (28) gegen Masse geschaltet. Als Material für die Kathode (15) sind insbesondere Wolf ramdrähte geeignet.
Die Brennweiteneinstellung (10) ist aus einer ersten Zoom- Linse (29) sowie einer zweiten Zoom-Linse (30) aufgebaut, die in Ausbreitungsrichtung (19) hintereinander angeordnet sind. Die erste Zoom-Linse (29) besteht aus einer dynamischen Linse (31) sowie einer statischen Linse (32). Die zweite Zoom-Linse (30) ist ohne eine dynamische Linse (31) ausgebildet. Das Vakuum in der Hauptkammer (8) wird von einer Vakuumpumpe (33) und das Vakuum in der Zwischenkammer (9) von einer Vakuumpumpe (34) aufrechterhalten. Insbesondere ist daran gedacht, die Pumpen (33,34) als Turbomolekularpumpen auszubilden. In der Zwischenkammer (9) ist zwischen der Wechselblende (11) und der Fokussierung (12) ein Zentrierer (35) vorgesehen, der Streuver- luste des Elektronenstrahles (3) vermeidet. Die Fokussierung (12) besteht im wesentlichen aus einer statischen Linse (36) und einer dynamischen Linse (37). Die dynamischen Linsen (32, 36) sind jeweils im Bereich der von dem Elektronenstrahl (3) zugewandten Innenflächen der statischen Linsen (32,36) angeordnet. An der der Vakuumkammer (6) zugewandten Seite weist die Einrichtung (7) eine Austrittsöffnung (38) auf, in der eine Düse (39) angeordnet ist.
Zur Steuerung der reproduzierbaren Plazierung der Ausnehmungen (22) auf der Oberfläche (1) ist eine mit der Drehbewegung der Walze (7) synchronisierte und in Figur 7 dargestellte Rasterscheibe (40) vorhanden, die über Ab¬ nehmer (41) mit einer Auswertung (42) verbunden ist. Die Auswertung (42) stellt für nachfolgende Steuerelemente einen Takt zur Verfügung, der die exakte Erfassung der aktuellen Position der Walze (2) ermöglicht. Mit Hilfe einer Nullpunkt¬ erfassung (43) erfolgt eine definierte Festlegung eines Bezugs¬ punktes. Die Auswertung (42) ist mit einer Steuerung (44) verbunden, die beispielsweise als ein Phase-Locked-Loop- Schaltkreis ausgebildet sein kann. Die Steuerung (44) speist einen Sägezahngenerator (45) sowie eine Vorschubtakterzeugung (46). Der Sägezahngenerator (45) weist einen Gravursägezahn- Anschluß (47) sowie einen Vorschubsägezahn-Anschluß (48) auf. Die Vorschubtakterzeugung (46) ist mit einem Vorschubschritt¬ motor-Anschluß (49) versehen. Der Steuerausgang (73) der Steuerung (44) ist mit dem Sägezahngenerator (45) und über einen Steueranschluß (50') mit einer Linsenansteuerung (50) verbunden. Die Linsenansteuerung (50) weist einen Zoomlinsen- Anschluß (51), einen Schärfelinsen-Anschluß (52) und einen Steuer-Anschluß (53) auf.
Die Steuerung (44) ist darüber hinaus mit einem Anschluß (71) für die Einstellung der Raster-Parameter versehen. Die Vorgabe der für die Positionierung der Ausnehmungen (22) auf der Ober¬ fläche (1) erforderlichen Steuersignale erfolgt von der Steuerung (44) durch Vorgabe von Taktfolgen für die Abstände der
Ausnehmungen (22) in Umfangsrichtung bzw. in Längsrichtung der Walze (2). Die Taktfolge für die Vorgabe der Abstände der Ausnehmungen (22) in Umfangsrichtung der Walze (2) wird dem Sägezahngenerator (45) sowie der Linsenansteuerung (50) zugeführt. Die Taktfolge für die Abstände der Ausneh¬ mungen (22) in Umfangsrichtung der Walze (2) wird im Sagezahn¬ generator (45) zur Bildung einer Gravur-Sägezahnspannung am Ausgang (47) verwendet. Die von der Steuerung (44) generierte Taktfolge steuert darüber hinaus in der Linsenansteuerung (50) die Bildung von einzelnen Zeitintervallen. Die Taktfolge zur Festlegung der Abstände der Ausnehmungen (22) in Längs¬ richtung der Walze (2) wird zur Bildung einer Vorschub- Sägezahnspannung am Ausgang (48) des Sägezahngene¬ rators (45) verwendet. Die am Steueranschluß (72) anliegende Taktfolge wird durch Frequenzteilung in eine Vorschubtaktfolge zur Ansteuerung eines Vorschub-Schrittmotores umgesetzt. Die Geometrie der Ausnehmungen (22), d. h. die Tiefe bzw. die Größe wird durch die Steuergröße am Steuereingang (53) der Linsen¬ ansteuerung (50) bestimmt.
Zur Ansteuerung des Linsensystems (5) sind in der Linsen¬ ansteuerung (50) entsprechend Figur 9 mehrere Kennlinienglieder zur Signalformung vorgesehen. Über eine mit einem Steuer¬ anschluß (53) versehene Linearisierung (54) erfolgt die Ansteue¬ rung eines Schärfegliedes (55), von Zeitgeberstufen (56a, 56b, 56c) sowie eines Zoom-Gliedes (58).
Das am Steuereingang (53) anliegende Steuersignal beeinflußt die Geometrie der zu erzeugenden Ausnehmungen (22). Die angegebene Steuergröße wird in dem Schärfeglied (55) mittels Kennlinien in Einstellwerte für die Fokussierung (12) umgesetzt, welche der dynamischen Linse (37) zur Fokussierung zugeführt werden. Die Kennlinie des Zoom-Gliedes (58) setzt die Steuergröße in entsprechende Einstellwerte für die Brenn¬ weiteneinstellung (10) um, die an die dynamische Linse (31) gelangen.
Über eine Nachführung des Elektronenstrahls (3) kann eine Kompensation der Relativbewegung der Walze (2) bezüglich der Düse (39) vorgenommen werden. Der Elektronenstrahl (3) bleibt hierdurch exakt auf das beaufschlagte Gebiet ausgerichtet und führt zur Ausbildung sehr symmetrischer Ausnehmungen (22).
Aufgrund der sehr kurzen Zeitverzögerungen bei der Ansteuerung des Linsensystems (5) können etwa 150.000 Ausnehmungen (22) je Sekunde hergestellt werden. Bei Verwendung geeignet schneller Steuervorrichtungen ist es auch möglich, Taktfrequenzen für die Generierung von 300.000 bis 600.000 Ausnehmungen pro Sekunde zu realisieren. Um diese Taktfrequenzen zu erreichen, wird die Walze (2) mit etwa 10 Umdrehungen pro Sekunde gedreht und mit einer entspre¬ chenden Geschwindigkeit axial bewegt. Bei einer Zeitspanne von etwa 16 Mikrosekunden zur Erzeugung einer Ausnehmung (22) kann eine komplette Walze (2) innerhalb von etwa 45 Minuten bearbeitet werden. Die Energieaufnahme durch die Walze (2) beträgt in dieser Zeit lediglich etwa 500 Watt. Unerwünschte Veränderungen auf der Oberfläche (1) durch thermische Verspannungen oder ähnliche Vorgänge sind somit mit hoher Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen.
In Figur 10 ist ein zur Erzeugung einer Ausnehmung (22) fokussierter Elektronenstrahl (3) dargestellt. In diesem Fokussierungszustand weist der Elektronenstrahl (3) im Bereich der Oberfläche (1) eine hohe Energiedichte auf.
In Figur 11 ist der Elektronenstrahl (3) fokussiert dargestellt und aufgrund der gegenüber der Fokussierung nach Figur 9 geringeren Energiedichte nicht im Stande, strukturelle Veränderungen auf der Oberfläche (1) durchzuführen. Dieser defokussierte Zustand des Elektronenstrahles ermöglicht es, während einer Weiterbewegung der Walze (2) eine Positionsveränderung des Elektronenstrahles (3) relativ zur Oberfläche (1) vorzunehmen, ohne den jeweils zwischen zwei zu erzeugenden Ausnehmungen (22) vorhandenen Oberflachen¬ bereich zu beschädigen.

Claims

Patentansprüche
1. Oberflächenstruktur einer zur Beaufschlagung eines Materials vorgesehenen Walze, die aus durch einen Elektronenstrahl erzeugten Ausnehmungen in Form von
Kratern und die Krater umgebenden Kraterwällen besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (22) in einem zweidimensionalen Raster mit einer konstanten Rasterstruktur angeordnet sind, das aus sich im wesentlichen parallel zueinander erstreckenden Ausnehmungsreihen (65) ausgebildet ist, und daß die Ausnehmungen (22) in benach¬ bart zueinander angeordneten Ausnehmungsreihen (65) jeweils versetzt angeordnet sind und sich mindestens in Richtung der Ausnehmungsreihen (65) oder in einer quer zu den Ausnehmungsreihen (65) verlaufenden Richtung mindestens einige der Ausnehmungen mindestens bereichsweise ein quasistochastisches Raster ausbildend überlappen.
2. Oberflächenstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Ausnehmungsreihen (65) in Umfangsrichtung der Walze (2) erstrecken und eine Ausnehmung (22) in einer Ausnehmungsreihe (65) zu ihr benachbart angeordneten Ausnehmungen (22) in einer benachbarten Ausnehmungsreihe (65) einen etwa gleichen
Abstand aufweist.
3. Oberflächenstruktur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand von einander benachbarten Ausnehmungen (22) in einer Ausnehmungs¬ reihe (65) geringer als der Abstand von Ausnehmungen (22) einerAusnehmungsreihe (65) zu Ausnehmungen (22) einer benachbarten Ausnehmungsreihe (65) ist.
4. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung einer Höhenstrukturierung mindestens ein Kraterwall (62) mit einem Überlappungsbereich zu einem benachbarten Kraterwall (62) angeordnet ist.
5. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein
Kraterwall (62) überlappend zu einem Krater einer benachbarten Ausnehmung (22) angeordnet ist.
6 Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Krater einer Ausnehmung (22) überlappend zu einem Krater einer benachbarten Ausnehmung (22) angeordnet ist.
7. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der pseudo- stoch astischen Oberflächenkontur eine aus einer schnellen Abkühlung von Kraterwällen (62) resultierende stochastische Oberflächenstruktur überlagert ist.
8. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige Ausnehmungsreihen (65) eine sich in Umfangsrichtung der Walze (2) erstreckende Streifenstrukturierung ausbildet.
9. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Ausnehmungsreihen (65) eine sich in Längsrichtung der Walze (2) erstreckende Streifenstrukturierung ausbildet.
10. Oberflächenstruktur nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Ausnehmungsreihen (65) eine sich spiralförmig entlang der Oberfläche (1) erstreckende Kontur ausbildet.
11. Verfahren zur Erzeugung einer Oberflächenstruktur auf einer zur Beaufschlagung eines Materials vorgesehenen Walze, bei dem durch einen Elektronenstrahl Ausnehmungen auf der Oberfläche der Walze erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, daß durch den
Elektronenstrahl (3) auf der Walze (2) ein Raster mit einer konstanten Rasterstruktur erzeugt wird und durch eine sich mindestens teilweise überlappende Anordnung der Ausneh¬ mungen (22) eine pseudostochastische dreidimensionale Oberflächenkontur generiert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß von dem eine Ausnehmung (22) erzeugenden Elektronen¬ strahl (3) eine in einem bereits abgeschlossenen Arbeitstakt erzeugte Ausnehmung (22) verändert wird. 20
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kraterwall (62) einer Folgeausnehmung mit einer sich mindestens im Bereich eines Kraterwalles (62) oder eines Kraters einer Voraus- nehmung erstreckenden Verlauf versehen wird.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Texturwalze zur Beaufschlagung von Blechen mit einer pseudostochastischen Oberflächenkontur versehen wird.
15. Vorrichtung zur Erzeugung einer Oberflächenstruktur auf einer zur Beaufschlagung eines Materials vorgesehenen Walze, die einen einen Elektronenstrahl erzeugenden Strahlgenerator, eine Brennweiteneinstellung, eine
Fokussierung sowie eine den Elektronenstrahl relativ zur Walze positionierende Ablenkeinheit aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Oberflächenstruktur ausbildende Ausnehmungen (22), reihenartig anordnende und Ausnehmungen (22) sowohl innerhalb einer
Ausnehmungsreihe (65) als auch Ausnehmungen (22) benachbarter Ausnehmungsreihen (65) mit Überlappungen anordnende Steuerung (44), eine Ausrichtung des Elektro¬ nenstrahles (3) festlegend, mit der Ablenkeinheit verbunden ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinheit mindestens bereichsweise aus einander überkreuzend angeordnete Magnetfelder generierenden elektrischen Spulen ausgebildet ist.
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