DE10322450B4

DE10322450B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Laserschweissen beschichteter Platten

Info

Publication number: DE10322450B4
Application number: DE10322450A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr. Becker; Klaus Dipl.-Ing. Goth; Mike Dipl.-Ing. Pälmer (FH); Claus-Dieter Dipl.-Ing. Reiniger; Daniel Dipl.-Ing. Zauner (FH)
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2003-02-28
Filing date: 2003-05-19
Publication date: 2006-01-19
Anticipated expiration: 2023-05-20
Also published as: DE10322450A1

Abstract

Verfahren zum Laserschweissen von mindestens zwei beschichteten Platten, die möglichst spaltfrei aufeinander positioniert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge einer Schweißnaht so kurz begrenzt wird, daß der sich mit zunehmender Schweißnahtlänge aufbauende Dampfdruck der verdampfenden Beschichtung seine kritische Eruptionsgrenze nicht überschreitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Laserschweissen beschichteter Platten gemäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 8. Ein derartiges Verfahren ist bereits aus der JP 2001-162389 oder der DE 100 47 807 A1 bekannt. Eine derartige Vorrichtung ist bereits aus der JP 55 036 047 A bekannt.

Bei vielen beschichteten Platten, insbesondere bei Zink- und organisch beschichteten Blechen wie sie in der Automobilindustrie Verwendung finden, weist das Beschichtungsmaterial einen deutlich niedrigeren Siedepunkt auf als der Schmelzpunkt des Blechmaterials. Dadurch kommt es beim Laserschweissen derartiger Bleche im Überlapp-Stoß zu explosionsartigen Verdampfungen von Beschichtungsmaterial, welche geschmolzenen Blechwerkstoff mitreißen und die Qualität der Verbindung stark beeinträchtigen.

Zur Verbesserung der Verbindungsqualität wurde bereits vorgeschlagen, mittels Abstandhaltern enge Spalten zwischen den Blechen zu erzeugen, in die das verdampfte Beschichtungsmaterial entweichen kann. Geeignete kraterförmige Abstandhalter können gemäß der JP 11-047967 durch Laserbeschuß der Oberfläche erzeugt werden.

Nachteilig dabei ist zum einen die erforderliche relativ lange Vorbereitungs- und Bearbeitungszeit, welche insbesondere in der Serienproduktion erhebliche Kosten verursacht.

Zum anderen wird immer ein Teil des aufgeschmolzenen Blechmaterials beim Herstellen der Schweißverbindung zwischen den Blechen auch in den Zwischenraum (Spalt) fließen, weshalb dieses Werkstoffvolumen dann im Bereich der Schweißnahtaußenfläche fehlt und Oberflächenfehler in Form einer Nahtabsenkung hervorruft.

Deshalb wurde bereits in der DE 100 47 807 A1 vorgeschlagen, keinen Spalt zwischen den Blechen vorzusehen, sondern diese möglichst dicht aneinander zu positionieren und dann mittels eines defokussierten Lasers zu verschweißen. Aufgrund der Defokussierung wird bei gleicher Laserleistung eine größere Bearbeitungsfläche mit geringerer Leistung pro Flächeneinheit bearbeitet und somit langsamer und gleichmäßiger aufgeschmolzen. Dadurch sollen sowohl die eruptionsartigen Verdampfungen der Beschichtung als auch die Nahtabsenkung vermieden werden. Der Versuch zeigt jedoch, daß es trotzdem zu Eruptionen – wenn auch geringerem Ausmaßes – kommt, die Blechmaterial forttragen und somit zu Löchern in der Schweißnaht führen. Der entscheidende Nachteil ist jedoch die aufgrund der geringeren Leistung pro Flächeneinheit zwingend wesentlich geringere Vorschubgeschwindigkeit.

Gemäß der JP 2001-162389 werden die Bleche ebenfalls ohne Spalt aneinander positioniert und dann in einem ersten Verarbeitungschritt unter Inkaufnahme der eruptiven Verdampfung miteinander verschweißt. Dabei soll in der Schweißnaht ein Loch oder eine Rinne entstehen, die nach oben hin durch (über die Oberfläche hervorstehendes) Eruptionsmaterial zumindest teilweise verschlossen ist. In einem zweiten Verarbeitungsschritt wird dieses Eruptionsmaterial erneut aufgeschmolzen und soll dann das Loch/die Rinne gleichmäßig auffüllen. Die Erfahrung zeigt jedoch, daß bestenfalls ein Teil des Eruptionsmaterials im Nahbereich der ersten Schweißnaht verbleibt und somit für ein erneutes Aufschmelzen zur Verfügung steht, während ein wesentlicher Anteil durch die Eruption weitflächig verteilt wird. Infolgedessen fehlt auch hier wieder Material und es entstehen Löcher in der Schweißnaht. Darüber hinaus erfordert der zweite Verarbeitungsschritt zusätzliche Bearbeitungszeit, Aufwand und Kosten.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, die erforderliche Bearbeitungszeit zur Herstellung der Schweißnaht zu senken und dabei die Bearbeitungsqualität mindestens beizubehalten, vorzugsweise zu verbessern.

Die Erfindung ist in Bezug auf das zu schaffende Verfahren durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 wiedergegeben. Die weiteren Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens (Patentansprüche 2 bis 7). Die Erfindung ist in Bezug auf die zu schaffende Vorrichtung durch die Merkmale des Patentanspruchs 8 wiedergegeben.

Die Aufgabe wird bezüglich des zu schaffenden Verfahrens zum Laserschweissen von mindestens zwei beschichteten Platten, die möglichst spaltfrei aufeinander positioniert werden, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Länge einer Schweißnaht so kurz begrenzt wird, daß der sich mit zunehmender Schweißnahtlänge aufbauende Dampfdruck der verdampfenden Beschichtung seine kritische Eruptionsgrenze nicht überschreitet.

Der Dampfdruck der infolge der Laserbearbeitung verdampfenden Beschichtung zwischen den Platten steigt mit zunehmender Schweißnahtlänge und damit zunehmender Menge an verdampften Beschichtungsmaterial im wesentlichen kontinuierlich an, bis er eine kritische Grenze erreicht, bei der es zu einem explosionsartigen Ausbruch des Dampfes durch das geschmolzene Plattenmaterial kommt. Dieser kritische Gasdruck bzw. die kritische Nahtlänge kann experimentell vor dem Serieneinsatz des Verfahrens bestimmt werden und so die Nahtlänge für den Serieneinsatz auf ein geeignetes kürzeres Maß begrenzt werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden der kritische Gasdruck bzw. die kritische Nahtlänge durch Simulation des Schweißprozesses berechnet und in Abhängigkeit des Simulationsergebnisses eine um ein vorgebbares Toleranz-/Sicherheitsmaß verkürzte optimierte Nahtlänge berechnet.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Gasdruck während des Laserschweißens in Echtzeit bestimmt. Der Gasdruck und/oder sein Anstieg werden mit dem experimentell oder durch Simulation ermittelten kritischen Dampfdruck verglichen und anhand dieses Vergleichs in Echtzeit eine Optimierung der Nahtlänge (ggf. unter Berücksichtigung eines vorgebbaren Toleranz-/Sicherheitsmaßes) durchgeführt. Die Bestimmung des Dampfdrucks kann direkt durch geeignete Druckmeßeinrichtungen erfolgen oder durch indirekte Mittel, z.B. durch Bestimmung der Plattenoberflächentemperatur und Berechnung des Dampfdrucks anhand einer vorher experimentell ermittelten Eichkurve.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Folge von Schweißnähten derart vorgegeben, daß der Einfluß von räumlich und/oder zeitlich benachbarten Schweißnähten auf den Aufbau des Dampfdrucks der je weils zu schweißenden Naht nicht zu einem Erreichen des kritischen Dampfdrucks führt.

Dies kann entweder dadurch geschehen, daß die einzelnen Schweißnähte geeigneter Länge (bestimmt wie vorstehend erläutert) so weit zeitlich und räumlich beabstandet werden, daß ihr gegenseitiger Einfluß auf den Dampfdruck vernachlässigt werden kann oder so gering bleibt, daß es nicht zu einer explosiven Verdampfung kommt. Dies kann mittels geeigneter Versuchsreihen experimentell oder durch Simulationen gewährleistet werden.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei größerer zeitlicher und/oder räumlicher Annäherung der einzelnen Schweißnähte deren Länge zu verkürzen in Abhängigkeit von dem Dampfdruck, der sich aufgrund der Wechselwirkung der jeweiligen Erwärmungen durch die benachbarten Schweißnähte ausbildet. Das Ausmaß dieser Wechselwirkung kann wiederum experimentell oder durch Simulation bestimmt werden. Für den Fall der Echtzeitbestimmung des Dampfdrucks kann auch die Nahtlänge in Echtzeit während des Schweißens angepasst werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Folge von Schweißnähten derart vorgegeben, daß zwischen zeitlich aufeinanderfolgenden Schweißnähten mindestens eine Nahtlänge, vorzugsweise circa zwei Nahtlängen Distanz liegen.

Bei den im Automobilbau üblichen Blechstärken und Beschichtungen reicht ein Abstand von einer optimierten Nahtlänge (kritische Nahtlänge abzüglich Toleranz-/Sicherheitsmaß) meist aus, damit kein kritischer Dampfdruck aufgrund der zusätzlichen Erwärmung infolge der Wechselwirkung der benachbarten Schweißnaht erreicht wird. Bei stärkeren Blechen und zu deren Schweißen erforderlichen höherem Energieeintrag muß der Abstand entsprechend erhöht werden.

Zu beachten ist außerdem, ob die einzelnen Schweißnähte sich zu einer durchgezogenen oder zu einer gestrichelten Schweißnaht ergänzen sollen. Im ersten Fall dürfen die einzelnen räumlich benachbarten optimierten Schweißnähte nicht direkt zeitlich nacheinander geschweißt werden. Im zweiten Fall können sie (bei ausreichendem räumlichen Abstand) zeitlich nacheinander geschweißt werden.

Für den ersten Fall einer durchgezogenen (oder nur sehr kurz beabstandeten gestrichelten) Schweißnaht erweist sich für eine räumliche Abfolge von sechs nacheinander zu schweißenden Nähten die zeitlichen Reihenfolge 1, 4, 2, 5, 3, 6 als geeignet. Die Folge kann entsprechend fortgesetzt werden, wobei die sechste Schweißnaht als erste Schweißnaht der Fortsetzung angesehen wird und diese in der vorherigen räumlichzeitlichen Abfolge weitergeführt wird. Diese Abfolge gewährleistet, daß niemals eine gerade zu schweißende Naht an eine direkt zeitlich davor geschweißte Naht angrenzt und minimiert so deren Wechselwirkungen. Dies ermöglicht so auch das Schweißen langer durchgezogener Nähte (zusammengesetzt aus vielen alternierend erzeugten Nähten optimierter Länge) ohne daß eruptive Verdampfungen der Beschichtung auftreten.

In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Laserstrahl mittels einer Scanner-Einrichtung auf die Oberfläche gelenkt. Eine Scanner-Einrichtung ist eine besonders schnelle und flexible Strahlablenk-Einrichtung, beispielsweise ein Spiegelsystem (aus mindestens einem ein- oder mehr-achsig ansteuerbaren schwenkbaren Spiegeln) oder auch akusto-optische Modulatoren.

Der große Vorteil dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber einem konventionell, d.h. robotergeführtem Laserstrahl besteht darin, daß die Scanner-Einrichtung gleichmäßig relativ zur Oberfläche eines Bleches bewegt wird und dabei die Scannereinrichtung den Laserstrahl für einen kurzen Bearbeitungszeitraum über eine Bearbeitungslinie zur Schweißnahterzeugung lenkt und dann sehr schnell den Laserstrahl auf den Beginn der zeitlich nächsten Schweißnahtumlenkt, um dann diese für den Schweißvorgang abzufahren. Hierdurch entfallen die für die Umpositionierung des Laserstrahls erforderlichen Zeiten nahezu vollständig. Somit wird eine sehr hohe Auslastung des Lasersystems ermöglicht. Im Gegensatz dazu wird bei einem konventionellem Lasersystem, wie es beispielsweise in der JP 2001-162389 zur Anwendung kommt, ein Laserstrahl mittels eines starren Linsensystem über die Bearbeitungslinie einer Schweißnaht gelenkt. Für die Weiterführung zum Beginn der nächsten Schweißnaht muß das Linsensystem relativ zum Bauteil bewegt werden, währenddessen muß der Laser ausgeschaltet werden. Infolgedessen benötigt diese Ausgestaltung der Erfindung nur einen Bruchteil der Bearbeitungszeit im Vergleich zum Gegenstand der JP 2001-162389 und ist aufgrund einer wesentlich höheren Vorschubgeschwindigkeit um ein vielfaches schneller als der Gegenstand der DE 100 47 807 A1 .

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Einbringen von Abstandshaltern, z.B. Noppen wie in der JP 11-047967, besteht darin, daß die Platten erfindungsgemäß spaltlos positioniert werden und somit die Schmelze mangels Spalt nicht in denselben eindringen kann, wodurch ein Materialverlust und somit eine Absenkung der Schweißnaht ausgeschlossen wird.

Ein weiterer Vorteil gegenüber den spaltlosen Verfahren gemäß der DE 100 47 807 A1 oder der JP 2001-162389 besteht in dem Ausschluß der Dampferuptionen und der damit verbundenen Verbesserung der Schweißnahtqualität.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Laserstrahl leicht defokussiert. Vorzugsweise befindet sich der Fokus in einer solchen Entfernung von der Oberfläche des strahlseitigen Bleches, dass die Bestrahlungsfläche des Lasers auf der Oberfläche dessen Fokusfläche um mindestens 50 Prozent, besser 100 Prozent übersteigt. Der Grad der Defokussierung ist deutlich geringer als gemäß der DE 100 47 807 A1 . Entsprechend kann die Vorschubgeschwindigkeit höher gewählt werden, woraus eine kürzere Bearbeitungszeit resultiert. Trotzdem treten aufgrund der Nahtlängenoptimierung keine Dampferuptionen auf.

Alternativ oder additiv dazu kann eine weitere Verbreiterung der Bearbeitungsfläche durch Bewegung der Bestrahlungsfläche mittels minimaler lateraler Umlenkung des Laserstrahls (Überlagerung einer transversalen Bewegungskomponente in Hauptvorschubrichtung; sog. Beam Spinning) erreicht werden.

Eine solche flächigere Erwärmung vergleichmäßigt den Aufschmelzvorgang von Beschichtung und Blech und begünstigt die Ausbildung einer gleichmäßigen Schweißnaht.

Die Aufgabe wird bezüglich der zu schaffenden Vorrichtung zum Laserschweissen von mindestens zwei beschichteten Platten, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß sie mindestens einen Laser, eine Laserstrahlführungseinrichtung, eine Plattenpositi onierungseinrichtung sowie Mittel zur Bestimmung des Dampfdrucks der verdampfenden Beschichtung aufweist.

Die Laserstrahlführungseinrichtung kann ein konventioneller Robotor oder auch eine Scanner-Einrichtung sein, die vorzugsweise über einen PC gesteuert und/oder programmiert werden kann.

Die Mittel zur Bestimmung des Dampfdrucks können direkter Art sein (Dampfdrucksensor) oder indirekter Art sein (z.B. Temperatursensor [oder sonstiger Sensor zur Bestimmung des Energieeintrags in die Platte] und einen PC zur Bestimmung des Dampfdrucks mittels vorher experimentell ermittelter und im PC gespeicherter Eichkurve).

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Vorteile des Verfahrens treffen bei dessen Durchführung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch auf die Vorrichtung zu.

Nachfolgend wird anhand der Figur und 5 Ausführungsbeispielen das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert:
Dabei zeigt
1: Optimierte zeitliche Abfolge von Schweißnähten
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel werden zwei beschichtete Bleche (wie sie üblicherweise im Automobilbau verwendet werden) spaltlos übereinander ausgerichtet, eine Scanner-Einrichtung wird gleichmäßig darüber verfahren und lenkt einen Laserstrahl (Leistung: 3500 W, Vorschubgeschwindigkeit: 5 m/s) nacheinander auf mehrere Bearbeitungsflächen. Die Scanner-Einrichtung besteht aus einem zwei-dimensional schwenkbaren computer-gesteuerten Spiegelsystem. Die Scannereinrichtung weist circa 300 mm Abstand zur Oberfläche des ersten Bleches auf, der Laserstrahl ist auf die Ebene zwischen den Blechen fokussiert. Der Laserstrahl wird über die Bearbeitungsfläche geführt und erzeugt eine kurze Schweißnaht. Die Länge der Schweißnaht wurde durch Simulationsrechnung des Schweißprozesses dahingehend optimiert, daß zunächst eine kritische Nahtlänge, bei der eruptive Verdampfung der Beschichtung auftritt, berechnet wird und diese dann um ein Sicherheitsmaß von 50 Prozent verkürzt wird. Dadurch ergibt sich eine optimierte Nahtlänge von 2 mm. Jeder Naht folgt im Abstand von 8 mm eine weitere Naht. Dieser Abstand ist ausreichend, damit die räumlich benachbarten Nähte auch zeitlich aufeinanderfolgend geschweißt werden können, ohne daß eine explosive Verdampfung der Beschichtung auftritt.
Alternativ kann der Laserstrahl (Leistung: 3500 W, Vorschubgeschwindigkeit: 4 m/s) zur weiteren Vergleichmäßigung der Naht leicht defokussiert werden. Dafür weist die Scannereinrichtung circa 310 mm Abstand zur Oberfläche des ersten Bleches auf, der Laserfokus befindet sich circa 10 mm vor dieser Oberfläche. Die Bestrahlungsfläche ist circa 50 Prozent größer als die Fokusfläche.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel wird im Unterschied zu dem vorstehenden der Abstand zwischen den einzelnen Nähten auf 1 mm verkürzt. Die Nahlänge und sämtliche anderen Parameter werden beibehalten. Die räumlich benachbarten Nähte können aufgrund ihrer Wechselwirkung nun nicht mehr zeitlich be nachbart geschweißt werden ohne daß eruptive Verdampfungen ausgeschlossen werden können. Daher werden die einzelnen Schweißnähte in der gemäß 1 gezeigten zeitlichen Reihenfolge 1, 4, 2, 5, 3, 6 abgefahren. (Der Zyklus kann für weitere Nähte erneut durchlaufen werden beginnend mit der letzten Naht des ersten Zyklus; 6=1.) Dieser Zyklus gewährleistet, daß niemals eine neue Naht direkt zeitlich an einen direkten räumlichen Nachbarn, der noch heiß ist, angrenzt. Dadurch wird auch bei einem so geringen Abstand zwischen den einzelnen Schweißnähten eine eruptive Verdampfung vermieden.
In einem dritten Beispiel wird die kritische Nahtlänge experimentell bestimmt. Dazu werden Versuchsbleche der später zu verwendenden Art mehrfach bis zum Auftreten eruptiver Verdampfungen geschweißt. Durch Mittelwertberechnung der jeweiligen Nahtlängen wird die kritische Nahtlänge bestimmt. Daraus wird durch Abzug eines Sicherheitsmaßes von 50 Prozent eine optimierte Nahtlänge berechnet. Der tatsächliche Schweißprozess erfolgt analog zu den obigen Beispielen.
In einem vierten Ausführungsbeispiel wird der Dampfdruck während des Schweißens experimentell bestimmt und einem Regelkreis zugeführt, der bei Erreichen eines Sicherheitswertes unter dem kritischen Dampfdruck (experimentell oder durch Simulation bestimmt) die Länge der aktuellen Naht verkürzt.
Dadurch können Inhomogenitäten, die zu einem unvorhersehbar starken Dampfdruckanstieg führen, kompensiert werden. Als Beispiel für eine solche Inhomogenität sei eine ungleichmäßig dicke Beschichtung genannt, die lokal mehr Beschichtungsmate rial aufweist und somit zu einem stärkeren Dampfdrucksanstieg führt.
Eine beispielhaft geeignete Vorrichtung weist einen Laser mit einer Leistung von maximal 3500 W, eine Laserstrahlführungseinrichtung in Form eines handelsüblichen 2D-Scanners und eine im Automobilbau übliche Plattenpositionierungseinrichtung auf sowie Mittel zur Bestimmung des Dampfdrucks der verdampfenden Beschichtung in Form eines handelsüblichen Dampfdrucksensors.
Das erfindungsgemäße Verfahren erweist sich in den Ausführungsformen der vorstehend beschriebenen Beispiele als besonders geeignet für das Laserschweißen beschichteter Bleche in der Automobilindustrie.
Insbesondere können so erhebliche Vorteile bezüglich der Bearbeitungszeit und -qualität erzielt werden. Aber auch der Korrossionsschutz wird durch den fehlenden Spalt, in dem sich sonst Feuchtigkeit sammeln könnte, verbessert.
Die optimale Nahtlänge und die zeitliche Abfolge der Nähte, der Abstand der Scanner-Einrichtung von der Oberfläche, die Laserleistung, die Schweißgeschwindigkeit und der Grad der Defokussierung sind nicht zwingend durch die genannten Grenzen und Ausführungsbeispiele vorgegeben, sondern können bei Bedarf unter Zuhilfenahme des fachmännischen Könnens, bei spielsweise an das zu schweissende Material oder dessen Dicke angepaßt werden. Dies gilt insbesondere für das Laserschweissen von Kunststoffen wie es z.B. in der [Konstruktionspraxis 09/2002, Seiten 88-89] beschrieben ist.
Ferner ist es möglich statt den Laserscanner über die Bauteiloberfläche zu führen, die Bauteile unter einem ortsfesten Scanner zu bewegen. Gegebenenfalls können Scanner und Bauteil eine gegenseitig koordinierte Bewegung vollführen.

Claims

Verfahren zum Laserschweissen von mindestens zwei beschichteten Platten, die möglichst spaltfrei aufeinander positioniert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge einer Schweißnaht so kurz begrenzt wird, daß der sich mit zunehmender Schweißnahtlänge aufbauende Dampfdruck der verdampfenden Beschichtung seine kritische Eruptionsgrenze nicht überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der kritische Dampfdruck und die daraus resultierende kritische Nahtlänge mittels Simulation des Schweißprozesses berechnet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampfdruck mittels geeigneter Sensorik in Echtzeit erfaßt und die kritische Nahtlänge daraus in Echtzeit berechnet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folge von Schweißnähten derart vorgegeben wird, daß der Einfluß von räumlich und/oder zeitlich benachbarten Schweißnähten auf den Aufbau des Dampfdrucks der jeweils zu schweißenden Naht nicht zu einem Erreichen des kritischen Dampfdrucks führt.
Verfahren nach Anspruch 4, daß die Folge von Schweißnähten derart vorgegeben wird, daß zwischen zeitlich aufeinanderfolgenden Schweißnähten mindestens eine Nahtlänge, vorzugsweise circa zwei Nahtlängen Distanz liegen.
Verfahren nach Anspruch 5, daß die Folge von Schweißnähten derart vorgegeben wird, daß eine räumliche Abfolge von sechs nacheinander zu schweißenden Nähten in der zeitlichen Reihenfolge 1, 4, 2, 5, 3, 6 geschweißt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl mittels einer Scanner-Einrichtung auf die Oberfläche gelenkt wird.
Vorrichtung zum Laserschweissen von mindestens zwei beschichteten Platten, aufweisend – einen Laser – eine Laserstrahlführungseinrichtung – eine Plattenpositionierungseinrichtung gekennzeichnet durch Mittel zur Bestimmung des Dampfdrucks der verdampfenden Beschichtung.