WO1982003413A1 - Paper machine having a head box with a plurality of tuyeres - Google Patents

Paper machine having a head box with a plurality of tuyeres Download PDF

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WO1982003413A1
WO1982003413A1 PCT/EP1982/000072 EP8200072W WO8203413A1 WO 1982003413 A1 WO1982003413 A1 WO 1982003413A1 EP 8200072 W EP8200072 W EP 8200072W WO 8203413 A1 WO8203413 A1 WO 8203413A1
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WO
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nozzle
nozzle chamber
paper machine
headbox
free
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Application number
PCT/EP1982/000072
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gmbh J M Voith
Original Assignee
Egelhof Dieter
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to BR8207575A priority patent/BR8207575A/pt
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/028—Details of the nozzle section
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a paper machine with a multiple nozzle headbox. Paper machines of this type are used to produce a multilayer, e.g. two- or three-layer fibrous web.
  • the invention also relates to a production method for such multilayer fibrous webs.
  • the layers of such a fibrous web can differ e.g. regarding fiber quality and / or color.
  • a multiple nozzle headbox which has four line systems for feeding the nozzle chamber with different fiber suspensions (substances).
  • Each of the line systems opens into a row of calming channels arranged side by side, which extend across the machine width and open into the nozzle chamber.
  • the nozzle chamber is completely free of partitions.
  • the machine-wide streams of material emerging from the calming channels move thus, without being separated from one another, through the nozzle chamber and through the outlet gap in the direction of the web formation zone of the paper machine.
  • the different material flows in the nozzle chamber or in any case mix more or less with each other before reaching the web formation zone.
  • the different layers do not differ sufficiently clearly in the finished paper web. There may even be no differences at all, for example between the upper and lower layers.
  • nozzle headboxes which are also used for the production of multilayer fibrous webs and in which the material flows are separated by partitions.
  • a two-layer in another example a three-layer fibrous web is produced. Therefore, in one case there is only one partition, in the other case there are two partition walls.
  • the intermediate wall or walls extend directly to the nozzle outlet gap.
  • a first area which begins at the inlet end, they are designed as rigid walls.
  • flexible partition walls formed from foils are provided; the end of which, as already said, is located directly in the nozzle outlet gap. This is to prevent the various material flows from mixing with one another before the start of the web formation.
  • a disadvantage of this arrangement is, however, that instability zones can form in the material flows along the film-like flexible partition walls, from which eddies are formed. This can be the reason why a certain mixing of the different substances takes place immediately after the material flows out of the material outlet nozzle. There is therefore also a risk that. the different layers of the finished fibrous web do not differ to the desired extent.
  • Another disadvantage of the known headbox is that the risk of breakage can never be completely ruled out with a film-like partition. It therefore forms a certain source of danger for malfunctions. You also have to take into account that in a multiple nozzle headbox, sometimes unintentionally, a strong pressure drop can occur between two adjacent flow channels, for example if one of the feed pumps fails. Then there is a risk of kinking or wrinkling of the film-like partition.
  • the invention has for its object to improve the paper machine of the type mentioned in such a way that the multiple nozzle headbox is easy to manufacture and works reliably, so that in particular the disadvantages of the flexible, film-like partition walls are avoided.
  • the individual layers should differ significantly from one another.
  • fresh fibrous material means that it is a fiber suspension that comes from stock preparation and is made from cellulose, wood pulp and / or waste paper and optionally from filler. Accordingly, the term “liquid free of fresh pulp” is to be understood so that this liquid contains at most those fibers and / or fillers which are contained in the white and / or waste water of the paper machine, and that this liquid is therefore not a special one Layer (or layer) can be formed in the paper to be produced.
  • the invention is explained below using the example of a three-nozzle headbox: Here, only two of the three line systems which distribute the liquids over the machine width are loaded with material, namely the two outer ones.
  • the third, middle pipe system is charged with a liquid free of fresh fiber material, preferably with white water, which is usually obtained in excess.
  • Each of the line systems opens into a calming section which produces a machine-wide and calm, that is to say essentially free flow of fluid from vortices (at least from large vortices).
  • These calming sections are preferably formed by the fact that the nozzle chamber - in contrast to document 2 - has only rigid, shortened partition walls which extend from the inlet end to, for example, approximately the middle of the nozzle chamber (claim 2). But you can also run the nozzle chamber, as known from document 1, without any partition walls and precede the calming sections of the nozzle chamber.
  • a calming channel preferably a polygonal diffuser, can be arranged between the end of each distribution tube and the entry into the nozzle chamber.
  • the invention will be used above all where problems have arisen in paper production in that the white water obtained has an extremely high proportion of fine and fillers. As is well known, this white water is largely returned to the headbox after adding fresh fiber. However, the content of fine and fillers in the white water can gradually become so high (especially when using certain types of waste paper as raw material) that the desired paper quality can no longer be achieved. You then have to withdraw a higher proportion of white water (than would otherwise be necessary) from the circuit, as a result of which the filter system of the paper mill is subjected to higher loads. All of these problems are eliminated by the invention.
  • FIG. 1 shows schematically the parts of a twin-wire paper machine essential for the invention with a triple nozzle headbox and with the associated white water circuits;
  • FIG. 2 shows a triple nozzle headbox that differs from FIG. 1;
  • Figure 3 shows a view in the direction of arrows III of Figure 2.
  • a triple nozzle headbox is designated 100 in total. It is used to produce a two-layer fibrous web, whereby it works together with a double wire section.
  • This has a first screen belt 101, which runs over a breast roller 102 and then wraps around a forming cylinder 104 together with a second screen belt 103.
  • a two-part white water collecting trough 105 can also be seen, which has an intermediate wall 10.6. Each half of this trough 105 is assigned its own drain line 107 or 108. These open into separate white water tanks 109 and 110, each with feed pump 111 and 112, feed line 113 and 114 for fresh material and with pressure line 115 and 116 leading to the headbox 100.
  • the headbox 100 has two converging outer walls 95 and 96, which delimit a nozzle chamber 120, a nozzle outlet gap 121 with an adjustable diaphragm 122, and a perforated plate 123 at the inlet end.
  • Two intermediate walls 124 are provided in the nozzle chamber, which extend from the perforated plate 123 from approximately to the middle of the nozzle chamber 120.
  • three superimposed flow channels 125, 126 and 127 are formed in the inlet region of the nozzle chamber 120.
  • a pipe distributor of known design is assigned to each of these flow channels, each designated 128, 129 and 130 in total.
  • Each pipe distributor has an inlet pipe arranged transversely to the paper machine, which is connected to the nozzle chamber by a large number of distribution pipes.
  • the middle pipe distributor 129 is fed with white water without the addition of fresh fiber.
  • an additional feed pump 117 is connected to the two white water tanks 109 and 110. With the aid of valves 118, this can be drawn in either from one or the other white water tank or at the same time from both tanks. It conveys the white water via line 119 into the pipe distributor 129. If necessary, solids recovered from this white water can be added.
  • the partition walls 124 ensure that in each of the machine-wide flow channels 125, 126 and 127, after the junction of the distribution tubes, a speed compensation takes place in the transverse direction. That is, in the area of the end of the partition walls 124, the three liquid flows are calmed and free of eddies. Therefore, after the (preferably tapering) end of the intermediate walls 124, they can be passed directly one above the other in the direction of the outlet gap 121 and from there onto the rotating first screen belt 101. They mix only slightly, and only in the area of the interfaces.
  • the material flows initially led through the flow channels 125 and 127 are separated from one another by the white water flow located between them.
  • the material stream coming from the channel 121 first reaches the screen belt 101, a fibrous web forming very quickly there.
  • the upper stream of material (which comes from the channel 127) enters the wedge-shaped inlet gap which is formed on the forming roller 104, on the one hand from the upper screen belt 103 and on the other hand from the lower screen belt 101 with the fiber layer already formed thereon. It now forms from the upper stream a second layer of fibers.
  • the forming roll 104 preferably has a solid, water-impermeable roll shell.
  • the dewatering of the second layer takes place exclusively through the first sieve belt 101, that is to say also through the first fiber layer that has already been formed.
  • This acts as a filter layer. This means that it is able to hold back a large part of the fine and fillers that are introduced on the one hand with the upper stream (channel 127) and on the other hand with the middle white water stream (channel 126).
  • the average height of the central flow channel 126 will be made smaller than the average height of the external flow channels 12S and 127. Because the thickness of the white water stream separating the material streams will be chosen as small as possible. On the way to the exit gap 121, part of the white water gradually mixes with the one and on the other hand with the other material flow at the two separating surfaces. The white water stream is getting thinner and thinner. However, it should remain effective as a separating layer up to the zone where the first fiber layer is formed on the lower sieve 101.
  • FIGS. 2 and 3 A modification of the triple nozzle headbox described above is shown in FIGS. 2 and 3.
  • the entire nozzle chamber 80 (with the outlet gap 61) is free of intermediate walls. Instead, the following is provided to achieve calmed liquid flows:
  • Each distribution tube 81, 82, 83 opens into a polygonal diffuser (71, 72, 73) (transition piece from the round to the polygonal cross section).
  • An example is shown in which the outlet cross section of the polygon diffusers is rectangular.
  • Diffusers (71, 72, 73) with their exit faces along a row that extends across the machine width, butt directly against one another; that is, the thickness of the partition walls 70 approaches zero.
  • the diffusers form calming channels in their entirety, which can thus open directly into the nozzle chamber 80, which is free of intermediate walls.
  • the distribution tubes 81,82,83 and the diffusers 71, 72, 73 are arranged parallel to each other. Instead, they can also converge to one another as in FIG. 1.
  • the arrangement of the outer walls 75 and 76 can also differ from the illustration in FIG. 2; For example, similar to FIG. 1, an arrangement that is essentially symmetrical to the pipe distributors could be selected.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Description

Papiermaschine mit einem Mehrfach-Düsenstoffauflauf
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Papiermaschine mit einem Mehrfach-Düsenstoffauflauf. Papiermaschinen dieser Art dienen zum Herstellen einer mehrlagigen, z.B. zwei- oder dreilagigen Faserstoffbahn. Die Erfindung betrifft auch ein Herstellungsverfahren für derartige mehrlagige Faserstoffbahnen. Die Lagen einer solchen Faserstoffbahn können sich unterscheiden z.B. hinsichtlich der Faserqualität und /oder der Farbe.
Stand der Technik
1. DE-AS 2 726 709
2. US-PS 3 923 593
Aus der Druckschrift 1 ist ein Mehrfach-Düsenstoffauflauf nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt, der vier Leitungssysteme zur Beschickung der Düsenkammer mit unterschiedlichen Fasersuspensionen (Stoffen) aufweist. Jedes der Leitungssysteme mündet in eine sich über die Maschinenbreite erstreckende Reihe von nebeneinander angeordneten Beruhigungskanälen, die in die Düsenkammer ausmünden. Die Düsenkammer ist völlig frei von Zwischenwänden. Die aus den Beruhigungskanälen austretenden maschinenbreiten Stoffströme bewegen slch somit, ohne voneinander getrennt zu sein, durch die Düsenkammer und durch den Austrittsspalt in Richtung zur Bahnbildungszone der Papiermaschine. Dabei besteht trotz einer besonderen Gestaltung der Beruhigungskanäle die Gefahr, daß sich die unterschiedlichen Stoffströme in der Düsenkammer oder jedenfalls vor dem Erreichen der Bahnbildungszone mehr oder weniger untereinander vermischen. Dadurch unterscheiden sich in der fertigen Papierbahn die verschiedenen Lagen nicht genügend deutlich. Unter Umständen sind sogar überhaupt keine Unterschiede, beispielsweise zwischen Ober- und Unterschicht, erkennbar.
In der Druckschrift 2 sind Mehrfach-Düsen-Stoffauflaufe beschrieben, die ebenfalls zur Herstellung von mehrlagigen Faserstoffbahnen dienen und in denen die Stoffströme durch Zwischenwände getrennt sind. In einem Beispiel wir eine zweilagige, in einem anderen Beispiel eine dreilagige Faserstoffbahn hergestellt. Deshalb ist im einen Fall nur eine Zwischenwand vorhanden, im anderen Fall dagegen zwei Zwischenwände. In beiden Fällen ist vorgesehen, daß sich die Zwischenwand bzw. Zwischenwände bis unmittelbar an den Düsenaustrittsspalt hin erstrecken. Sie sind in einem ersten Bereich, der am Einlaßende beginnt, als starre Wände ausgebildet. Daran anschließend sind flexible, aus Folien gebildete Zwischenwände vorgesehen; deren Ende befindet sich, wie schon gesagt, unmittelbar im Düsenaustrittsspalt. Hierdurch soll verhindert werden, daß sich die verschiedenen Stoffströme vor dem Beginn der Bahnbildung untereinander vermischen. Ein Nachteil dieser Anordnung besteht jedoch darin, daß entlang der folienartigen nachgiebigen Zwischenwände in den Stoffströmen Instabilitätszonen entstehen können, aus denen sich Wirbel bilden. Diese können die Ursache dafür sein, daß sofort nach dem Austritt der Stoffströme aus der Stoffauslaufdüse doch noch eine gewisse Vermischung der unterschiedlichen Stoffe stattfindet. Somit besteht auch hier die Gefahr, daß. sich die verschiedenen Lagen der fertigen Faserstoffbahn nicht in dem gewünschten Maße unterscheiden. Ein weiterer Nachteil des bekannten Stoffauflaufs besteht darin, daß bei einer folienartigen Zwischenwand die Gefahr eines Bruches niemals vollkommen ausgeschlossen werden kann. Sie bildet somit eine gewisse Gefahrenquelle für Betriebsstörungen. Man muß hierbei auch berücksichtigen, daß in einem Mehrfach-Düsenstoffauflauf unter Umständen einmal - meistens unbeabsichtigt - ein starkes Druckgefälle zwischen zwei benachbarten Strömungskanälen auftreten kann, z.B. wenn eine der Speisepumpen ausfällt. Dann besteht für die folienartige Zwischenwand die Gefahr des Knickens oder der Faltenbildung.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Papiermaschine der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß der Mehrfach-Düsenstoffauflauf einfach herstellbar ist und betriebssicher arbeitet, so daß insbesondere die Nachteile der nachgiebigen, folienartigen Zwischenwände vermieden werden. In der auf der Papiermaschine gebildeten Faserstoffbahn sollen sich die einzelnen Lagen deutlich, voneinander unterscheiden.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Merkmalskombination gelöst. Der Begriff "frischer Faserstoff" besagt, daß es sich um eine aus der Stoffaufbereitung kommende und dort aus Zellstoff, Holzschliff und/oder Altpapier und gegebenenfalls aus Füllstoff hergestellte Fasersuspension handelt. Dementsprechend ist der Begriff "von frischem Faserstoff freie Flüssigkeit" so zu verstehen, daß diese Flüssigkeit allenfalls solche Faser- und/oder Füllstoffe enthält, die im Sieb- und/oder Abwasser der Papiermaschine enthalten sind, und daß aus dieser Flüssigkeit somit nicht eine besondere Schicht (oder Lage) in dem herzustellenden Papier gebildet werden kann. Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel eines Drei-Düsenstoffauflaufes erläutert: Hier werden nur zwei der drei Leitungssysteme, welche die Flüssigkeiten auf die Maschinenbreite verteilen, mit Stoff beschickt, und zwar die beiden äußeren. Das dritte, mittlere Leitungssystem wird dagegen mit einer von frischem Fasermaterial freien Flüssigkeit beschickt., vorzugsweise mit Siebwasser, das in aller Regel im Überschuß anfällt. Jedes der Leitungssysteme mündet in eine Beruhigungsstrecke, die einen maschinenbreiten und beruhigten, das heißt von Wirbeln (zumindest von großen Wirbeln) im wesentlichen freien Flüssigkeitsstrom erzeugt. Diese Beruhigungsstrecken wird man vorzugsweise dadurch bilden, daß die Düsenkammer - abweichend von Druckschrift 2 - ausschließlich starre, verkürzte Zwischenwände aufweist, die vom Einlaßende bis z.B. etwa in die Mitte der Düsenkammer reichen (Anspruch 2). Man kann aber auch die Düsenkammer, wie aus Druckschrift 1 bekannt, ganz ohne Zwischenwände ausführen und die Beruhigungsstrecken der Düsenkammer vorschalten. Sind z.B. die Zuführleitungssysteme als Rohrverteiler ausgebildet mit je einer über die Maschinenbreite sich erstreckenden Reihe von Verteilröhrchen, dann kann zwischen dem Ende jedes Verteilröhrchens und dem Eintritt in die Düsenkammer ein Beruhigungskanal, vorzugsweise ein Vieleck-Diffusor angeordnet sein.
In jedem Fall verlaufen die drei Flüssigkeitsströme zwischen den Beruhigungsstrecken und dem Austrittsspalt unmittelbar nebeneinander, d.h. ohne dazwischen befindliche Trennwände. Zwar findet hierdurch bis zum Auftreffen der Flüssigkeitsströme auf dem Sieb eine teilweise Vermischung statt. Diese ist jedoch so gering, daß in jedem Falle eine Trennung der beiden Stoffströme voneinander gewährleistet ist, und zwar nicht nur bis hin zum Düsenaustrittsspalt, sondern auch noch bis zum Auftreffen des vereinigten Stoffstrahles auf dem Sieb. Dabei kann sogar erreicht werden, daß die beiden durch das Siebwasser getrennten Stoffströme mit einem gewissen Abstand voneinander auf dem Sieb auftreffen, so daß die erste Lage schon vorgeformt ist, wenn der Stoffström für die zweite Lage auftrifft. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß im Falle des Versagens einer der Speispumpen ein rascher und problemloser Druckausgleich zwischen den Zonen der drei Flüssigkeitsströme stattfindet. Falls verkürzte starre Zwischenwände vorgesehen werden, brauchen diese nicht für hohe Differenzdrücke konstruiert zu werden. Der Stoffauflauf ist also mit verhältnismäßig geringen Kosten herstellbar.
Die Erfindung wird man vor allem dort anwenden, wo bisher Probleme bei der Papierherstellung dadurch entstanden sind, daß das anfallende Siebwasser einen extrem hohen Anteil an Fein- und Füllstoffen aufweist. Bekanntlich wird dieses Siebwasser zum größten Teil wieder - nach Zusetzen frischen Faserstoffes - dem Stoffauflauf zugeführt. Dabei kann aber der Gehalt an Fein- und Füllstoffen im Siebwasser allmählich so hoch werden (insbesondere bei Verwendung bestimmter Altpapier-Sorten als Rohstoff), daß die gewünschte Papier-Qualität nicht- mehr erzielbar ist. Man muß dann einen höheren Siebwasser-Anteil (als ansonsten notwendig) dem Kreislauf entziehen, wodurch die Filteranlage der Papierfabrik höher belastet wird. Alle diese Probleme werden durch die Erfindung beseitigt.
Schutz wird auch beansprucht für das in Anspruch 5 angegebene Verfahren, zu dessen Durchführung die erfindungsgemäße Papiermaschine geeignet ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt schematisch die für die Erfindung wesentlichen Teile einer Doppelsieb-Papiermaschine mit einem Dreifach-Düsenstoffauflauf und mit den dazugehörenden Siebwasserkreisläufen;
Figur 2 zeigt einen von Figur 1 abweichenden Dreifach-Düsenstoffauflauf;
Figur 3 zeigt eine Ansicht in Richtung der Pfeile III der Figur 2. Wege zur Ausführung der Erfindung
In Figur 1 ist ein Dreifach-Düsenstoffauflauf insgesamt mit 100 bezeichnet. Er dient zur Herstellung einer zweilagigen Faserstoffbahn, wobei er mit einer Doppel-Siebpartie zusammenarbeitet. Diese hat ein erstes Siebband 101, das über eine Brustwalze 102 läuft und sodann zusammen mit einem zweiten Siebband 103 einen Formierzylinder 104 umschlingt. Man erkennt noch eine zweiteilige Siebwasser-Auffangwanne 105, die eine Zwischenwand 10.6 aufweist. Jeder Hälfte dieser Wanne 105 ist eine eigene Entleerleitung 107 bzw. 108 zugeordnet. Diese münden in getrennte Siebwasserbehälter 109 bzw. 110, jeweils mit Speispumpe 111 bzw. 112, Zuleitung 113 bzw. 114 für frischen Stoff und mit zum Stoffauflauf 100 führender Druckleitung 115 bzw. 116.
Die übrigen Teile der Papiermaschine sind herkömmlicher Bauart und deshalb in der Zeichnung weggelassen.
Der Stoffauflauf 100 hat zwei zueinander konvergierende Außenwände 95 und 96, die eine Düsenkammer 120 begrenzen, ferner einen Düsenaustrittsspalt 121 mit einer verstellbaren Blende 122, sowie am Einlaßende eine Lochplatte 123- In der Düsenkammer sind zwei Zwischenwände 124 vorgesehen, die sich von der Lochplatte 123 aus bis ungefähr in die Mitte der Düsenkammer 120 erstrecken.Dadurch sind im Eintrittsbereich der Düsenkammer 120 drei übereinander liegende Strömungskanäle 125, 126 und 127 gebildet. Jedem dieser Strömungskanäle ist ein Rohrverteiler bekannter Bauart zugeordnet, jeweils insgesamt mit 128, 129 bzw. 130 bezeichnet. Jeder Rohrverteiler hat ein quer zur Papiermaschine angeordnetes Zulaufrohr, das durch eine Vielzahl von Verteilrδhrchen mit der Düsenkammer verbunden ist. In die beiden außen liegenden Rohrverteiler 128 und 130 münden die schon genannten Druckleitungen 116 bzw. 115 über die frische Fasersuspension herangeführt wird. Der mittlere Rohrverteiler 129 wird dagegen mit Siebwasser ohne Zusatz frischen Faserstoffes beschickt. Hierzu ist an die beiden Siebwasserbehälter 109 und 110 eine zusätzliche Speisepumpe 117 angeschlossen. Diese kann mit Hilfe von Ventilen 118 wahlweise aus dem einen oder aus dem anderen Siebwasserbehälter oder zugleich aus beiden Behältern ansaugen. Sie fördert das Siebwasser über die Leitung 119, in den Rohrverteiler 129. Bei Bedarf kann man diesem Siebwasser rückgewonnene Feststoffe zusetzen.
Die Zwischenwände124 gewährleisten, daß in jedem der maschinenbreiten Strδmungskanälen 125, 126 und 127 nach der Einmündung der Verteilrδhrchen ein Geschwindigkeitsausgleich in Querrichtung erfolgt. Das heißt, im Bereich des Endes der Zwischenwände 124 sind die drei Flüssigkeitsströme beruhigt und frei von Wirbeln. Daher kann man sie nach dem (vorzugsweise spitz zulaufenden) Ende der Zwischenwände 124 unmittelbar übereinander in Richtung zum Austrittsspalt 121 und von dort auf das umlaufende erste Siebband 101 weiterführen. Sie vermischen sich hierbei nur geringfügig, und zwar nur im Bereich der Grenzflächen.
Mit anderen Worten:
Die anfangs durch die Strömungskanäle 125 und 127 geführten Stoffströme sind durch den dazwischen befindlichen Siebwasserstrom voneinander getrennt. Im Bereich des Düsenaustritts 121 gelangt zunächst der aus dem Kanal 121 kommende Stoffstrom auf das Siebband 101, wobei sich dort sehr rasch eine Faserstoffbahn bildet. Gleichzeitig gelangt der obere Stoffstrom (der vom Kanal 127 kommt) in den keilförmigen Einlaufspalt, der an der Formierwalze 104 gebildet ist, und zwar einerseits von dem oberen Siebband 103 und andererseits von dem unteren Siebband 101 mit der darauf schon gebildeten Faserschicht. Es bildet sich nun aus dem oberen Stoffström eine zweite Faserschicht. Die Formierwalze 104 hat vorzugsweise einen massiven, wasserundurchlässigen Walzenmantel. In diesem Falle findet die Entwässerung der zweiten Schicht ausschließlich durch das erste Siebband- 101 hindurch statt, also auch durch die schon zuvor gebildete erste Faserschicht. Diese wirkt hierbei als Filterschicht. Das heißt, sie ist in der Lage, einen großen Teil der Fein- und Füllstoffe zurückzuhalten, die einerseits mit dem oberen Stoffstrom (Kanal 127) und anderseits mit dem mittleren Siebwasserstrom (Kanal 126) herangeführt werden.
Im allgemeinen wird man die durchschnittliche Höhe des mittleren Strömungskanals 126 kleiner ausführen als die durchschnittliche Höhe der außenliegenden Strömungskanäle 12S und 127. Denn man wird die Dicke des die Stoffströme trennenden Siebwasserstromes so gering wie möglich wählen. Auf dem Weg zum Austrittsspalt 121 hin vermischt sich an den beiden Trennflächen allmählich ein Teil des Siebwassers einerseits mit dem einen und anderseits mit dem anderen Stoffstrom. Der Siebwasserstrom wird also immer dünner. Er soll aber als Trennschicht wirksam bleiben bis in die Zone, wo auf dem unteren Sieb 101 die erste Faserschicht gebildet wird.
Es kann zweckmäßig sein, wie in Figur 1 dargestellt ist, die obere Außenwand 95 um ein gewisses Maß über das Ende der unteren Außenwand 96 am Austrittsende 121 vorstehen zu lassen.
Eine Abwandlung des zuvor beschriebenen Dreifach-Düsenstoffauflaufes ist in den Figuren 2 und 3 dargestellt. Bei diesem Stoffauflauf 60 ist die gesamte Düsenkammer 80 (mit dem Austrittsspalt 61) frei von Zwischenwänden. Stattdessen ist zum Erzielen beruhigter Flüssigkeitsströme folgendes vorgesehen: Jedes Verteilröhrchen 81, 82, 83 mündet in einen Vieleck-Diffusor (71, 72, 73) (Übergangsstück vom runden in vieleckigen Querschnitt). Dargestellt ist ein Beispiel, bei dem der Austrittsquerschnitt der Vieleck-Diffusoren rechteckig ist. Jedoch sind auch andere Ausführungen denkbar; siehe DE-PS 2 007 308. Wichtig ist nur, daß die zu einem Verteilrohr 84, 85, 86 gehörende! Diffusoren (71,72,73) mit ihren Austrittsflächen entlang einer Reihe, die sich über die Maschinenbreite erstreckt unmittelbar aneinanderstoßen; d.h. die Dicke der Zwischenwände 70 geht gegen Null. Dadurch bilden die Diffusoren in ihrer Gesamtheit Beruhigungskanäle, die somit unmittelbar in die von Zwischenwänden freie Düsenkammer 80 einmünden können. In Figur 2 sind die Verteilröhrchen 81,82,83 und die Diffusoren 71, 72, 73 parallel zueinander angeordnet. Stattdessen können sie auch wie in Figur 1 zueinander konvergieren. Auch die Anordnung der Außenwände 75 und 76 kann von der Darstellung in Figur 2 abweichen; z.B. könnte ähnlich Figur 1 eine zu den Rohrverteilern im wesentlichen symmetrische Anordnung gewählt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Papiermaschine mit einem Mehrfach-Düsenstoffauflauf (60; 100) und mit den folgenden Merkmalen:
a) der Stoffauflauf hat eine Düsenkammer (80; 120), die begrenzt ist durch zwei in Strömungsrichtung zueinander konvergierende Außenwände (75; 76; 95; 96) die sich von einem Einlaßende bis zu einem Düsenaustrittsspalt (6l; 121) erstrecken; b) an das Einlaßende des Stoffauflaufs (60; 100) sind wenigstens drei voneinander getrennte Leitungssysteme (84/85/86; 128/129/130) angeschlossen zur Beschickung der Düsenkammer (80; 120) mit verschiedenen Flüssigkeiten, so daß wendigstens drei maschinenbreite Flüssigkeitsströme durch die Düsenkammer geführt sind; c) zumindest der in Strömungsrichtung vor dem Austrittsspalt (6l; 121) liegende Bereich der Düsenkammer
(80; 120) ist frei von die Flüssigkeitsströme trennenden Zwischenwänden; d) dadurch gekennzeichnet,daß zwischen zwei Flüssigkeitsströmen, denen frischer Faserstoff zugesetzt ist, eine von frischem Faserstoff freier Flüssigkeitsstrom durch die Düsenkammer (80; 120) geführt ist.
2. Papiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen je zwei benachbarten Flüssigkeitsströmen eine starre Zwischenwand (124) vorgesehen ist, die sich jedoch, beginnend am Einlaßende der Düsenkammer (120), nur über einen Teil von deren Gesamtlänge, vorzugsweise bis in den mittleren Bereich der Düsenkammer erstreckt.
3. Papiermaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte, von frischem Faserstoff freie Flüssigkeit Siebwasser ist.
4. Papiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß der genannten, von frischem Fasermaterial freien Flüssigkeit rückgewonnene Feststoffe, insbesondere Fein- und/oder Füllstoffe,- zugesetzt sind.
5. Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Faserstoffbahn, bei dem mehrere, aus vorzugsweise unterschiedlichem Fasermaterial gebildete Fasersuspensionsströme mit Hilfe eines Düsenstoffauflaufs (60; 100) der Bahnbildungseinrichtung einer Papiermaschine zugeführt werden, wobei zunächst die unterschiedlichen Fasersuspensionsströme in je einer Beruhigungsstrecke (71; 73; 125; 127) in Richtung auf einen Düsenaustrittsspalt (6l; 121) geführt werden,
dadurch gekennzeichnet, daß in einem zwischen den Fasersuspensionsströmen befindlichen Bereich (72; 126) ein von frischem Fasermaterial freier Flüssigkeitsstrom ebenfalls in Richtung auf den Düsenaustrittsspalt (121) geführt wird, wobei zumindest in einer vor dem Düsenaustrittsspalt liegenden Zone die Fasersuspensionsströme und der dazwischen befindliche Flüssigkeitsstrom durch einen einheitlichen, von Zwischenwänden freien Kanal geführt werden.
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