UA120395C2 - Спосіб підвищення продуктивності установки синтезу аміаку - Google Patents
Спосіб підвищення продуктивності установки синтезу аміаку Download PDFInfo
- Publication number
- UA120395C2 UA120395C2 UAA201712565A UAA201712565A UA120395C2 UA 120395 C2 UA120395 C2 UA 120395C2 UA A201712565 A UAA201712565 A UA A201712565A UA A201712565 A UAA201712565 A UA A201712565A UA 120395 C2 UA120395 C2 UA 120395C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- ammonia
- solution
- methanol
- condensate
- carbon dioxide
- Prior art date
Links
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 112
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 56
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 50
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 66
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 42
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 29
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 26
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 23
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 21
- 238000002407 reforming Methods 0.000 claims description 10
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 8
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 claims description 5
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 4
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 3
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- -1 natural gas Chemical class 0.000 description 3
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 239000008213 purified water Substances 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- BVCZEBOGSOYJJT-UHFFFAOYSA-N ammonium carbamate Chemical compound [NH4+].NC([O-])=O BVCZEBOGSOYJJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-N carbonic acid monoamide Natural products NC(O)=O KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000009420 retrofitting Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
- C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
- C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
- C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
- C01C1/0405—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst
- C01C1/0458—Separation of NH3
- C01C1/047—Separation of NH3 by condensation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/34—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping with one or more auxiliary substances
- B01D3/38—Steam distillation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
- C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
- C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
- C01B3/025—Preparation or purification of gas mixtures for ammonia synthesis
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
- C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
- C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
- C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
- C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
- C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
- C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
- C01C1/0405—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst
- C01C1/0447—Apparatus other than synthesis reactors
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
- C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
- C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
- C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
- C01B2203/0465—Composition of the impurity
- C01B2203/0475—Composition of the impurity the impurity being carbon dioxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
- C01B2203/06—Integration with other chemical processes
- C01B2203/068—Ammonia synthesis
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
Abstract
Винахід стосується способу обробки технологічного конденсату в установці синтезу аміаку, що включає головну секцію, яка виробляє підживлювальний газ, і секцію синтезу, де відбувається реакція одержання аміаку з підживлювального газу, а технологічний конденсат, що збирається від одного або більше пристроїв установки синтезу аміаку, являє собою водний розчин, який містить аміак, діоксид вуглецю і метанол. При здійсненні способу: виконують відпарювання технологічного конденсату за допомогою водяної пари низького тиску, з одержанням парової фази, яка містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, десорбовані з технологічного конденсату; зріджують парову фазу з одержанням розчину з високим вмістом аміаку і метанолу; повертають першу частину розчину до відпарювального середовища; рециркулюють другу частину цього розчину до установки синтезу аміаку.
Description
Галузь техніки
Даний винахід відноситься до обробки технологічного конденсату в установці синтезу аміаку.
Рівень техніки
Вироблення аміаку починається з підживлювального газу, який містить водень (Нг) і азот (М2)о. Цей підживлювальний газ звичайно одержують риформінгом вуглеводню, наприклад природного газу, до головної секції. Головна секція включає секцію очищення, секцію риформінгу і секцію підготовки синтез-газу. Секція очищення включає, наприклад конвертер десульфуризації, секція риформінгу може включати первинний риформер і вторинний риформер, а секція підготовки синтез-газу звичайно містить один або більше конвертерів "зсуву", секцію видалення діоксиду вуглецю і метанатор (перетворювач оксидів вуглецю на метан).
Головна секція для одержання аміачного підживлювального газу описана, наприклад, в ЕР 20227154 і ЕР 2065337.
Терміном "технологічний конденсат" позначається один або більше потоків забрудненої відходами води, що виходять в різних місцях установки. Ці потоки технологічного конденсату звичайно містять невеликі (менше 1 95), але не нехтовно малі кількості аміаку, діоксиду вуглецю та інших забруднювачів. Велика частина технологічного конденсату звичайно утворюється в секції риформінгу і секції підготовки синтез-газу головної секції, а саме, в результаті сепарації перед секцією видалення діоксиду вуглецю.
Через наявність згаданих забруднювачів, технологічний конденсат не може бути виведений сам по собі. Існуючий спосіб обробки технологічного конденсату полягає у відпарюванні/десорбції (5ігірріпд) за допомогою потоку низького тиску для очищення води і відділення газу, який містить аміак, СОг і метанол. Цей газ потім спалюється у факелі або видаляється іншим шляхом. В обох випадках в результаті відбувається викид в атмосферу. Для усунення цього недоліку, в існуючих установках використовується інший спосіб відпарювання при середньому тиску, а саме, 2500-4500 кПа, з одержанням газової фази під тиском, яка далі повертається до головної секції. При такій схемі відбувається внутрішня рециркуляція аміаку,
Со» і метанолу, які містяться в технологічному конденсаті, але потрібне дороге обладнання, яке
Зо працює при високому тиску. в 5 5385646 розкривається спосіб обробки відхідного технологічного водного потоку хімічного виробництва, який містить розчинені забруднювачі, для реалізації якого потрібна секція відпарювання і ректифікаційна секція, наприклад, розміщена в колоні, що має, однак, високу вартість.
Розкриття винаходу
Задачею даного винаходу є створення нового способу обробки технологічного конденсату в установках синтезу аміаку, в якому усунені згадані недоліки відомих процесів.
Задача вирішується способом обробки технологічного конденсату в установці синтезу аміаку, причому: установка синтезу аміаку містить головну секцію, що виробляє підживлювальний газ шляхом риформінгу вуглеводневої сировини, і секцію синтезу, в якій відбувається реакція підживлювального газу з утворенням аміаку; технологічний конденсат, що збирається від одного або більше пристроїв установки синтезу аміаку, являє собою водний розчин, який містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, а спосіб відрізняється тим, що в ньому: виконують відпарювання технологічного конденсату у відпарювальному середовищі з використанням водяної пари низького тиску, з тиском не більше 1000 кПа, з одержанням парової фази, яка містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, виділені з технологічного конденсату; конденсують цю парову фазу з одержанням розчину конденсату з підвищеним вмістом аміаку і метанолу; повертають першу частину цього розчину до відпарювального середовища у вигляді зворотного потоку; рециркулюють другу частину цього розчину до установки синтезу аміаку.
Тиск пари для відпарювання, переважно, складає 500 кПа або менше, більше переважно, 300-400 кПа.
Переважно, перша частина розчину повертається безпосередньо до відпарювального середовища. Зокрема, перша частина розчину повертається до відпарювального середовища без попереднього кроку ректифікації, що не вимагається в цьому винаході.
Одержаний після конденсації розчин має більш високий вміст аміаку і метанолу порівняно з технологічним конденсатом, що надходить.
Частину цього розчину рециркулюють до установки синтезу аміаку. Переважно, цю частину розчину рециркулюють до головної секції і додають до технологічного потоку, тобто потоку, що піддається риформінгу. Для цього, згадану частину розчину нагнітають при відповідному тиску, який звичайно складає від 2500 до 4500 кПа (тиск головної секції).
Переважно, ця друга частина розчину складає не більше 4 95 розчину конденсату, більш переважно, не більше З 95, і ще більш переважно, не більше 2 95.
В деяких варіантах здійснення, перша частина розчину складає від 96 до 98 95, а друга частина розчину складає від 295 до 495 розчину конденсату. В переважному варіанті здійснення, ця друга частина складає від 2 925 до З 95, більш переважно, 2 95 або приблизно 2 95.
Зазначені вище процентні вмісти відносяться до об'ємного вмісту. Відповідно, друга частина розчину містить невелику частку відведених через верх колони (головних) парів, що утворюються при відпарювальній обробці. Ця друга частина також може бути названа дистилятом.
Перевагою наявності в дистиляті невеликої частини всієї пари, одержаної в результаті відпарювання, наприклад 295 або приблизно 295, є те, що знижується забруднення технологічного потоку установки синтезу аміаку завдяки такому складу дистиляту. Наприклад, рециркуляція занадто великої кількості головних парів до секції відпарювання може призводити до формування небажаних сполук, наприклад карбамінату амонію, завдяки наявності води, діоксиду вуглецю і аміаку в дистиляті, в той час як занадто велика друга частина розчину, що рециркулюється до установки синтезу аміаку, негативно вплинула б на роботу головної секції цієї установки через дуже високий вміст води.
В переважному варіанті здійснення, головна секція включає первинний риформер, і згадана частина розчину вводиться до технологічного потоку риформеру. Відповідно, аміак, метанол і діоксид вуглецю піддаються внутрішній рециркуляції і новому паровому риформінгу з одержанням водню і оксидів вуглецю, які можуть бути рециркульовані, а діоксид вуглецю може бути далі відділений в секції відділення СО».
Відпарювання технологічного конденсату виконується, наприклад, у відпарювальній колоні.
Зо Відведені з колони пари конденсують і направляють до протиточного сепаратора конденсату.
Рідка фаза, що відводиться із сепаратора, являє собою вищезгаданий розчин.
Переважно, цей розчин містить СО» в кількості від 5 до 10 95, метанол в кількості від З до 8 95 і МНз в кількості від 7 до 13 95. Під концентрацією цього розчину мається на увазі молярна концентрація |мольних 95)Ї. Заявник встановив, що концентрація в зазначених інтервалах переважна з точки зору запобігання формуванню твердих кристалів і, з іншого боку, для ослаблення охолодження технологічного потоку після введення розчину, що спричиняється надмірним розведенням.
Важливою перевагою винаходу є те, що обробка виконується при низькому тиску, для чого немає потреби в дорогому устаткуванні. Крім того, завдяки конденсації, рециркуляційний потік, який надходить до установки синтезу аміаку, є рідким, що спрощує рециркуляцію до установки і вимагає менше енергії порівняно з рециркуляцією газового потоку. Іншою перевагою є відсутність викидів в атмосферу (зокрема, СО», МНЗз і метанолу).
Ще однією перевагою є можливість підвищення продуктивності установки одержання аміаку, в показниках кількості вироблюваного аміаку. Збільшення приблизно на 0,5 95, невелике саме собою, але яке представляє інтерес з точки зору економіки, досягається при невеликих капіталовкладеннях.
До інших особливостей винаходу відносяться установка для здійснення способу відповідно до винаходу і спосіб модернізації, відповідно до формули винаходу.
Установка відповідно до винаходу відрізняється наявністю секції для обробки технологічного конденсату, яка містить принаймні відпарювальний пристрій (десорбер), конденсатор і насосну секцію. До відпарювального пристрою подається технологічний конденсат і водяна пара низького тиску як відпарювальне середовище, тиск якого, переважно, не перевищує 1000 кПа; в конденсаторі, куди з виходу цього відпарювального пристрою подається парова фаза, яка містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, виробляється розчин з підвищеним вмістом аміаку і метанолу; насосна секція дозволяє повертати першу частину розчину до відпарювального пристрою і рециркулювати другу частину розчину до установки синтезу аміаку.
Доопрацювання відповідно до винаходу відрізняється введенням секції обробки технологічного конденсату, що включає принаймні вищезгадане обладнання, а саме, відпарювальний пристрій, що використовує водяну пару низького тиску як відпарювального 60 середовища; конденсатор і насосну секцію для введення першої частини розчину до відпарювального пристрою і для рециркуляції другої частини цього розчину до установки синтезу аміаку.
Винахід добре підходить для модернізації існуючої установки, оскільки вимагає додавання відносно недорогого обладнання, наприклад, відгінної колони низького тиску і дистилятних насосів, і при цьому збільшує кількість одержуваного аміаку, усуваючи джерело викидів.
Далі наводиться більш докладний опис способу відповідно до винаходу з посиланням на переважний варіант здійснення, представлений схемою на фіг. 1.
Детальний опис здійснення винаходу
На фіг. 1 показана секція обробки технологічного конденсату для установки синтезу аміаку.
Потік 1 позначає технологічний конденсат, що є, в основному, водним розчином, який містить аміак, метанол і діоксид вуглецю, в концентрації звичайно декілька тисяч проміле, а також, можливо, інші забруднювачі, наприклад, спирти та інші вуглеводні в невеликій кількості.
Технологічний конденсат 1 після підігріву в теплообміннику 2 направляється до відгінної колони 3, де він стикається з парою 4 для відпарювання низького тиску. Пара 4 переважно має тиск від 300 до 500 кПа. На відгінну колону З подається підігрітий технологічний конденсат 6 і рециркульований розчин 7, опис якого буде наведено далі.
Пара 5, що відводиться з верху відгінної колони 3, містить воду, аміак, метанол, і діоксид вуглецю, виділені з конденсату 1. Пара 5 конденсується в конденсаторі 8, наприклад, передачею тепла конденсації воді або парі, а конденсат 9 направляється до сепаратора 10.
Рідка фаза 11, яку вилучають із сепаратора 10, являє собою розчин з підвищеним вмістом аміаку і метанолу, який розділяється на першу частину 12 і другу частину 13.
Перша частина 12 направляється назад до відгінної колони З через перший насос 14, який формує рециркульований потік 7. Друга частина 13 повертається назад до установки синтезу аміаку через насос 15.
Перша частина 12 направляється безпосередньо до відгінної колони З через насос 14.
Друга частина 13 містить, наприклад, 2 95 або приблизно 2 95 відведених через верх колони парів 5.
Переважно, другу частину 13 розчину рециркулюють до первинного риформера, де вона вводиться в технологічний потік риформера, тобто змішується з риформінг-газом. Для цього, другий насос 15 подає рідкий потік 16 під тиском первинного риформінгу, наприклад, в інтервалі 2500-4500 кПа. Цей потік 16 також може бути названий дистильованим потоком.
Рідина 17 знизу відгінної колони З, що являє собою очищену воду, частково повертаються до колони після пропускання її через підігрівач 18. Підігріта рідина 19 вводиться назад в нижню частину відгінної колони 3. Переважно, як показано на схемі, підігрівач 18 нагрівають парою 4 для відпарювання низького тиску. Ця пара для відпарювання низького тиску також може бути подана безпосередньо до відгінної колони 3. Частина 20, що залишилася, переважно охолоджується в підігрівачі 2 технологічного конденсату, а охолоджена очищена вода 21 скидається або відводиться.
Газова фаза 22 з виходу сепаратора 10 може бути використана, наприклад, як паливний газ.
В установці продуктивністю 1200 МТД (метричних тонн на день), де технологічний конденсат 1 містить приблизно 1000 проміле аміаку і 1000 проміле метанолу, рециркуляція потоку 16 дозволяє одержати додаткові 4-5 МТД аміаку.
Слід зазначити, що винахід може бути використаний для модернізації існуючої установки синтезу аміаку. Для переобладнання відповідно до винаходу потрібне додавання пристроїв згідно з фіг., плюс допоміжного обладнання, наприклад, трубопроводів, клапанів тощо, вартість якого в будь-якому разі невисока. Тому вартість модернізації установки може бути прийнятною.
В деяких випадках, існуюча секція обробки, що використовує відпарювання і виведення в атмосферу або спалювання вилученого газу, може бути доопрацьована для одержання секції зі структурою, показаною на фіг., в якій виключені забруднюючі викиди.
Claims (7)
1. Спосіб обробки технологічного конденсату (1) в установці синтезу аміаку, що містить головну секцію, яка виробляє підживлювальний газ риформінгом вуглеводневої сировини, і секцію синтезу, де відбувається реакція одержання аміаку з підживлювального газу, причому технологічний конденсат (1), що збирається від одного або більше пристроїв установки синтезу аміаку, являє собою водний розчин, який містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, який відрізняється тим, що:
здійснюють відпарювання технологічного конденсату у відпарювальному середовищі з парою (4) низького тиску на рівні не більше 1000 кПа, одержуючи парову фазу (5), яка містить аміак, діоксид вуглецю і метанол, виділені з технологічного конденсату; конденсують парову фазу з одержанням сконденсованого розчину (11) з високим вмістом аміаку і метанолу; повертають першу частину (12) сконденсованого розчину (11) до відпарювального середовища, повторно вводячи її безпосередньо у відпарювальне середовище; рециркулюють до установки синтезу аміаку другу частину (13) сконденсованого розчину (11), що становить не більше 4 об. 95 сконденсованого розчину (11).
2. Спосіб за п. 1, в якому тиск пари (4) для відпарювання складає 500 кПа або менше, переважно від 300 до 500 кПа.
3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому другу частину (13) розчину рециркулюють до головної секції установки синтезу аміаку.
4. Спосіб за п. 3, в якому другу частину (13) розчину рециркулюють в первинний риформер головної секції установки синтезу аміаку, де цей розчин додається в технологічний потік, який піддається риформінгу.
5. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, в якому сконденсований розчин (11) містить від 5 до 10 мольних 95 діоксиду вуглецю, від З до 8 мол. 95 метанолу і від 7 до 13 мол. 95 аміаку.
6. Спосіб за п. 1, в якому друга частина (13) складає не більше З об. 95, переважно не більше 2 об. 95, сконденсованого розчину (11).
7. Спосіб за п. 1, в якому друга частина складає 2 об. 95 або приблизно 2 об. 95 сконденсованого розчину (11). я уки 8 я -11 З 13 -- 16 21 ше 7 ' ! | 14 15 (5 І - 18
Фіг. 1
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP15168757.1A EP3095760A1 (en) | 2015-05-21 | 2015-05-21 | A method for increasing the capacity of an ammonia plant |
| PCT/EP2016/059967 WO2016184683A1 (en) | 2015-05-21 | 2016-05-04 | A method for increasing the capacity of an ammonia plant |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA120395C2 true UA120395C2 (uk) | 2019-11-25 |
Family
ID=53284003
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA201712565A UA120395C2 (uk) | 2015-05-21 | 2016-05-04 | Спосіб підвищення продуктивності установки синтезу аміаку |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10696561B2 (uk) |
| EP (2) | EP3095760A1 (uk) |
| CN (1) | CN107635912B (uk) |
| AU (1) | AU2016263935B2 (uk) |
| BR (1) | BR112017024866B1 (uk) |
| CA (1) | CA2986500C (uk) |
| CL (1) | CL2017002914A1 (uk) |
| MX (1) | MX2017014825A (uk) |
| RU (1) | RU2708049C2 (uk) |
| UA (1) | UA120395C2 (uk) |
| WO (1) | WO2016184683A1 (uk) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115315410B (zh) * | 2020-03-03 | 2024-08-09 | 托普索公司 | 生产合成气的方法 |
| WO2023057022A1 (en) * | 2021-10-06 | 2023-04-13 | Comferm Holding Aps | Recovering ammonia for example from composting |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4409191A (en) * | 1982-01-04 | 1983-10-11 | Exxon Research & Engineering Co. | Integrated cyclic scrubbing and condensate stripping process for the removal of gaseous impurities from gaseous mixtures |
| US4464228A (en) * | 1982-11-29 | 1984-08-07 | Nalco Chemical Company | Energy conservation within the Kellogg ammonia process |
| DE3717977A1 (de) * | 1987-05-27 | 1988-12-08 | Uhde Gmbh | Verfahren zur verminderung des nh(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts)-methanol-ausstosses einer ammoniak-syntheseanlage |
| US5223238A (en) * | 1992-01-16 | 1993-06-29 | The M. W. Kellogg Company | Method for treating ammonia and urea condensates |
| DK174087B1 (da) * | 1993-08-27 | 2002-06-03 | Topsoe Haldor As | Fremgangsmåde til dampreforming af nitrogenholdige carbonhydrider med reduceret dannelse af ammoniak |
| US5779861A (en) * | 1993-09-03 | 1998-07-14 | Farmland Industries, Inc. | Method for treating process condensate |
| US5385646A (en) * | 1993-09-03 | 1995-01-31 | Farmland Industries, Inc. | Method of treating chemical process effluent |
| US5643420A (en) * | 1993-09-03 | 1997-07-01 | Farmland Industries, Inc. | Method for treating process condensate |
| RU2193023C2 (ru) * | 1995-09-11 | 2002-11-20 | Метанол Казали С.А. | Способ совместного производства аммиака и метанола, установка для осуществления способа, способ модернизации установки синтеза аммиака |
| DE69608301T2 (de) * | 1995-11-23 | 2001-02-08 | Methanol Casale S.A., Lugano-Besso | Verfahren zur co-produktion von amoniak und methanol |
| US7537643B2 (en) * | 2005-08-26 | 2009-05-26 | Pcs Nitrogen Fertilizer Lp | Method for treating byproducts of sour water stripper process |
| EP2022754A1 (en) | 2007-08-08 | 2009-02-11 | Ammonia Casale S.A. | Process for producing ammonia synthesis gas |
| EP2065337A1 (en) | 2007-11-27 | 2009-06-03 | Ammonia Casale S.A. | Process for producing ammonia synthesis gas |
| US7879297B2 (en) * | 2008-03-24 | 2011-02-01 | General Electric Company | Methods and systems for reactor low product variation |
| US9132401B2 (en) * | 2008-07-16 | 2015-09-15 | Kellog Brown & Root Llc | Systems and methods for producing substitute natural gas |
| CN101570350B (zh) * | 2009-05-22 | 2011-04-27 | 中国石油化工集团公司 | 一种co变换中工艺冷凝液的汽提方法 |
| US9321655B2 (en) * | 2009-08-20 | 2016-04-26 | Kellogg Brown & Root Llc | Systems and methods for producing syngas and products therefrom |
| EP2316792A1 (en) | 2009-10-27 | 2011-05-04 | Ammonia Casale S.A. | Ammonia production process |
| EP2374758A1 (en) | 2010-04-07 | 2011-10-12 | Ammonia Casale S.A. | Hydrogen and nitrogen recovery from ammonia purge gas |
| CN103964528B (zh) * | 2013-01-28 | 2016-04-13 | 北京阳光欣禾科技有限公司 | 一种热泵精馏汽提脱氨方法 |
| EP2784062A1 (en) * | 2013-03-27 | 2014-10-01 | Urea Casale SA | Method for revamping a self-stripping urea plant |
| CN103408086A (zh) * | 2013-08-02 | 2013-11-27 | 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司 | 一种mvr汽提脱氨系统及其方法 |
-
2015
- 2015-05-21 EP EP15168757.1A patent/EP3095760A1/en not_active Withdrawn
-
2016
- 2016-05-04 RU RU2017144280A patent/RU2708049C2/ru active
- 2016-05-04 WO PCT/EP2016/059967 patent/WO2016184683A1/en active Application Filing
- 2016-05-04 UA UAA201712565A patent/UA120395C2/uk unknown
- 2016-05-04 EP EP16720825.5A patent/EP3297953B1/en active Active
- 2016-05-04 CA CA2986500A patent/CA2986500C/en active Active
- 2016-05-04 US US15/576,068 patent/US10696561B2/en active Active
- 2016-05-04 MX MX2017014825A patent/MX2017014825A/es unknown
- 2016-05-04 CN CN201680028756.4A patent/CN107635912B/zh active Active
- 2016-05-04 AU AU2016263935A patent/AU2016263935B2/en active Active
- 2016-05-04 BR BR112017024866-2A patent/BR112017024866B1/pt active IP Right Grant
-
2017
- 2017-11-16 CL CL2017002914A patent/CL2017002914A1/es unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP3297953A1 (en) | 2018-03-28 |
| BR112017024866A2 (uk) | 2018-08-21 |
| CA2986500A1 (en) | 2016-11-24 |
| AU2016263935A1 (en) | 2017-11-30 |
| CN107635912B (zh) | 2020-10-20 |
| US10696561B2 (en) | 2020-06-30 |
| RU2708049C2 (ru) | 2019-12-03 |
| EP3095760A1 (en) | 2016-11-23 |
| RU2017144280A3 (uk) | 2019-06-21 |
| AU2016263935B2 (en) | 2020-05-28 |
| WO2016184683A1 (en) | 2016-11-24 |
| CL2017002914A1 (es) | 2018-03-09 |
| MX2017014825A (es) | 2018-02-15 |
| CN107635912A (zh) | 2018-01-26 |
| EP3297953B1 (en) | 2020-02-12 |
| BR112017024866B1 (pt) | 2022-08-16 |
| CA2986500C (en) | 2023-02-28 |
| RU2017144280A (ru) | 2019-06-21 |
| US20180141823A1 (en) | 2018-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20160200651A1 (en) | Methanol Purification Method and Apparatus | |
| KR100490936B1 (ko) | 희박 공급물로부터 이산화탄소를 회수하는 장치 | |
| EA013697B1 (ru) | Способ извлечения диоксида углерода высокой степени чистоты из газообразных источников, содержащих соединения азота | |
| RU2739768C2 (ru) | Способ совмещенного производства мочевины и мочевино-аммониевого нитрата | |
| SU1378781A3 (ru) | Способ выделени мочевины,аммиака и двуокиси углерода из разбавленных водных растворов | |
| RU2569306C1 (ru) | Способ формирования мочевины посредством объединения процесса получения аммиака и процесса получения мочевины и система для этого | |
| EA034482B1 (ru) | Совмещенное производство карбамида и меламина | |
| SU1494865A3 (ru) | Способ получени мочевины | |
| HU180579B (en) | Process for cleaning urea-containing waste waters and for producing melamine | |
| SU1494864A3 (ru) | Способ получени мочевины | |
| TW201434751A (zh) | 從安德盧梭（ａｎｄｒｕｓｓｏｗ）法中之氨排氣器回收熱之方法 | |
| RU2423171C2 (ru) | Способ снижения количества воды в отходящем газе реактора в процессе окисления ароматического соединения | |
| RU2412163C2 (ru) | Способ и установка для получения мочевины | |
| UA120395C2 (uk) | Спосіб підвищення продуктивності установки синтезу аміаку | |
| UA123549C2 (uk) | Контролювання кількості біурету, що виробляється під час виробництва карбаміду | |
| EA011378B1 (ru) | Способ увеличения производительности установки для получения мочевины | |
| EA024085B1 (ru) | Способ и установка для производства мочевины | |
| JP4706812B2 (ja) | ジメチルエーテルの製造方法 | |
| RU2499791C1 (ru) | Способ и установка для получения карбамида и способ модернизации установки для получения карбамида | |
| RU2316542C2 (ru) | Способ и установка для получения мочевины | |
| EA029247B1 (ru) | Способ усовершенствования установки синтеза мочевины | |
| RU2809633C1 (ru) | Способ и установка для синтеза мочевины | |
| CN114430737B (zh) | 环氧乙烷纯化 | |
| CN110573485B (zh) | 乙酸的制备方法 | |
| KR800001159B1 (ko) | 암모니아와 이산화탄소를 함유하고 있는 혼합물로 부터 암모니아와 이산화탄소를 분리하는 방법 |