TWI822667B - 神經醯胺微粒子分散物之製造方法 - Google Patents

神經醯胺微粒子分散物之製造方法 Download PDF

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Abstract

本發明之神經醯胺微粒子分散物之製造方法係使含有神經醯胺及固醇類之液體之第1混合物與含有水之液體之第2混合物分別流動並使該等合流，再使該等第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下之細孔。第1混合物中之水溶性有機溶劑之含量相對於神經醯胺之含量的質量比為0以上且30以下。

Description

神經醯胺微粒子分散物之製造方法
本發明係關於一種神經醯胺微粒子分散物及其製造方法。
已知可於化妝料中調配神經醯胺作為賦予肌膚濕潤感之保濕成分。此種化妝料中某些係使用神經醯胺微粒子分散物製備。進而，作為該神經醯胺微粒子分散物之製造方法，例如，專利文獻1及2中揭示有如下方法：使含有神經醯胺之油性成分與水性成分分別流動並使該等合流後，使該合流後之流體通過細孔。專利文獻3中揭示有如下方法：將含有神經醯胺及膽固醇之油性成分添加至水性成分中後，使用超音波均質機對其進行混合，藉此製備預備分散物，進而對該預備分散物進行高壓乳化處理。 又，於專利文獻4中，作為分散穩定性優異之神經醯胺分散組合物之製造方法，揭示有如下方法：使神經醯胺1.35 g及植固醇0.5 g溶解於水溶性有機溶劑之乙醇80 g而製備油相，使用微混合器，將該油相與相對於其之體積倍率為7倍之水進行混合。專利文獻5中揭示有如下方法：使神經醯胺2.0份、聚甘油脂肪酸酯2.5份及膽固醇2.0份溶解於水溶性有機溶劑之乙醇76.0份而製備油相，使用微混合器，將該油相與相對於其之質量倍率為7倍之水進行混合。 進而，於專利文獻6中，作為使神經醯胺非結晶化並使之內包於脂質體而獲得之脂質體組合物之製造方法，揭示有如下方法：於純化水中添加神經醯胺、糊精脂肪酸酯、磷脂質、膽固醇及二丙二醇並攪拌混合，對所獲得者進行高壓處理。 [先前技術文獻] [專利文獻] [專利文獻1]日本專利特開2008-37842號公報 [專利文獻2]日本專利特開2015-24404號公報 [專利文獻3]日本專利特開2015-174840號公報 [專利文獻4]日本專利特開2013-224314號公報 [專利文獻5]WO2009/145299 [專利文獻6]日本專利特開2014-208626號公報
本發明係一種神經醯胺微粒子分散物之製造方法，具備合流步驟與細孔流通步驟，合流步驟係使含有神經醯胺及固醇類之液體之第1混合物與含有水之液體之第2混合物分別流動並使該等合流，細孔流通步驟係使上述合流步驟中之上述第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下之細孔，並且上述第1混合物中之水溶性有機溶劑之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0以上且30以下。 本發明係一種包含神經醯胺微粒子之神經醯胺微粒子分散物，上述神經醯胺微粒子於45℃以上且80℃以下之溫度範圍內之熔解熱量為0.30 J/g以下。
以下，對實施形態進行詳細說明。 實施形態之神經醯胺微粒子分散物之製造方法具備成分調整步驟、合流步驟及細孔流通步驟。具體而言，關於實施形態之分散物之製造方法，於成分製備步驟中，製備含有神經醯胺及固醇類且水溶性有機溶劑之含量相對於神經醯胺之含量的質量比為0以上且30以下之液體之第1混合物與含有水之液體之第2混合物後，於合流步驟中，使於成分製備步驟中所製備之液體之第1混合物與液體之第2混合物分別流動並使該等合流，於細孔流通步驟中，使合流步驟中之第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下之細孔。 根據實施形態之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，使含有神經醯胺及固醇類且水溶性有機溶劑之含量相對於神經醯胺之含量的質量比為0以上且30以下之液體之第1混合物與含有水之液體之第2混合物分別流動並使該等合流，進而使該等第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下之細孔，藉此可獲得神經醯胺之結晶性較低之神經醯胺微粒子分散物。認為其原因在於，使第1及第2混合物合流後之流體通過細孔時，於第1混合物形成神經醯胺微粒子時在神經醯胺分子間存在固醇類之分子，從而阻礙神經醯胺之結晶化。此處，本申請中所謂「神經醯胺微粒子」意指分散於第2混合物中之含有神經醯胺之第1混合物之粒子。 藉由該實施形態之製造方法所獲得之神經醯胺微粒子分散物由於神經醯胺之結晶性較低，故而例如可將其用於化妝料。於該情形時，神經醯胺結晶於短時間內或無需耗時即可崩解，因此可期待在將化妝料塗抹於肌膚時神經醯胺即刻浸透肌膚。 (成分調整步驟) ＜第1混合物＞ 第1混合物含有作為固體脂之神經醯胺及固醇類。此處，所謂「固體脂」係指於25℃下為固體之油劑。再者，於液體之第1混合物中，該等固體脂經加溫或添加溶劑而呈液狀。 本申請中之「神經醯胺」包括熔點35℃以上之固體之神經醯胺及神經醯胺類似物質。具體而言，作為神經醯胺，例如可列舉：糖神經醯胺、I型～VI型之天然神經醯胺、N-(十六烷氧基羥基丙基)-N-羥基乙基十六烷醯胺、N-(2-羥基-3-十六烷氧基丙基)-N-2-羥基乙基十六烷醯胺、N-(2-羥基-3-十六烷氧基丙基)-N-2-羥基乙基癸烷醯胺、N-(十四烷氧基羥基丙基)-N-羥基乙基癸烷醯胺等神經醯胺之脂肪族醯胺衍生物等。神經醯胺較佳為使用該等中之1種或2種以上。 關於第1混合物中之神經醯胺之含量，就提高神經醯胺微粒子分散物中之神經醯胺含量之觀點而言，較佳為0.1質量%以上，更佳為1質量%以上，進而較佳為5質量%以上，進而更佳為10質量%以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為30質量%以下，更佳為28質量%以下，進而較佳為25質量%以下，進而更佳為22質量%以下。第1混合物中之神經醯胺之含量較佳為0.1質量%以上且30質量%以下，更佳為1質量%以上且28質量%以下，進而較佳為5質量%以上且25質量%以下，進而更佳為10質量%以上且22質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之神經醯胺之含量，就提高作為保濕成分之神經醯胺含量之觀點而言，較佳為0.1質量%以上，更佳為0.3質量%以上，進而較佳為0.5質量%以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為10質量%以下，更佳為5質量%以下，進而較佳為3質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之神經醯胺之含量較佳為0.1質量%以上且10質量%以下，更佳為0.3質量%以上且5質量%以下，進而較佳為0.5質量%以上且3質量%以下。 作為固醇類，例如可列舉：膽固醇、植固醇、二氫膽固醇、膽固醇硬脂酸酯、膽固醇壬酸酯、膽固醇羥基硬脂酸酯、二氫膽固醇油酸酯等，以及該等之衍生物或類似物。固醇類較佳為使用該等中之1種或2種以上。 關於第1混合物中之固醇類之含量，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為0.5質量%以上，更佳為1質量%以上，進而較佳為2質量%以上，又，就減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為30質量%以下，更佳為20質量%以下，進而較佳為15質量%以下。第1混合物中之固醇類之含量較佳為0.5質量%以上且30質量%以下，更佳為1質量%以上且20質量%以下，進而較佳為2質量%以上且15質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之固醇類之含量，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為0.1質量%以上，更佳為0.2質量%以上，進而較佳為0.3質量%以上，又，就減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為5質量%以下，更佳為3質量%以下，進而較佳為1.5質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之固醇類之含量較佳為0.1質量%以上且5質量%以下，更佳為0.2質量%以上且3質量%以下，進而較佳為0.3質量%以上且1.5質量%以下。 第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之固醇類之含量就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為與神經醯胺之含量相同或小於神經醯胺之含量。關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之固醇類之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(固醇類之含量/神經醯胺之含量)，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為0.10以上，更佳為0.20以上，進而較佳為0.30以上，又，就減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為5.0以下，更佳為3.0以下，進而較佳為1.5以下。第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之固醇類之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(固醇類之含量/神經醯胺之含量)較佳為0.1以上且5.0以下，更佳為0.20以上且3.0以下，進而較佳為0.30以上且1.5以下。 第1混合物就降低神經醯胺之結晶性並獲得良好之製備作業性之觀點而言，較佳為含有水溶性有機溶劑。此處，本申請中所謂「水溶性有機溶劑」係指於25℃之水中之溶解度為1質量%以上之有機溶劑。作為該水溶性有機溶劑，例如可列舉：乙醇、丙醇、異丙醇、丁醇等低級醇；乙二醇、1,3-丙二醇、二丙二醇、聚丁二醇、甘油、1,2-丙二醇、1,2-丁二醇、1,4-丁二醇、己二醇(hexane diol)、辛二醇、己二醇(hexylene glycol)、異戊二醇、聚乙二醇、甘油、二甘油、三甘油、聚甘油、甲基葡糖聚醚(methyl gluceth)等多元醇；乙酸甲酯、乙酸乙酯等脂肪族羧酸酯等。水溶性有機溶劑較佳為使用該等中之1種或2種以上。 於第1混合物含有水溶性有機溶劑之情形時，關於其含量，就獲得良好之製備作業性之觀點而言，較佳為超過0質量%，更佳為60質量%以上，進而較佳為65質量%以上，又，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為99質量%以下，更佳為95質量%以下，進而較佳為90質量%以下，進而較佳為75質量%以下。 於第1混合物含有水溶性有機溶劑之情形時，第1混合物中之水溶性有機溶劑之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(水溶性有機溶劑之含量/神經醯胺之含量)超過0，就獲得良好之製備作業性之觀點而言，較佳為1.0以上，更佳為2.0以上，進而較佳為3.0以上，進而較佳為4.0以上，進而較佳為5.0以上，又，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為22以下，更佳為17以下，進而較佳為12以下，進而較佳為7.0以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之水溶性有機溶劑之含量，就獲得良好之製備作業性之觀點而言，較佳為1質量%以上，更佳為3質量%以上，進而較佳為5質量%以上，又，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為40質量%以下，更佳為20質量%以下，進而較佳為15質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之水溶性有機溶劑之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(水溶性有機溶劑之含量/神經醯胺之含量)，就獲得良好之製備作業性之觀點而言，較佳為1.0以上，更佳為3.0以上，進而較佳為5.0以上，又，就降低神經醯胺之結晶性之觀點而言，較佳為30以下，更佳為22以下，進而較佳為17以下，進而較佳為12以下，進而較佳為7.0以下。 第1混合物較佳為含有界面活性劑。作為界面活性劑，可列舉：離子性界面活性劑及非離子性界面活性劑。 第1混合物就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為含有具有能夠中和之官能基之界面活性劑。此處，本申請中所謂「具有能夠中和之官能基之界面活性劑」係指於未中和之狀態下幾乎不顯示離子性、且藉由與特定之中和劑進行混合而可形成離子性鹽之界面活性劑。以下，亦將該具有能夠中和之官能基之界面活性劑稱為「界面活性劑A」。 作為與特定之中和劑進行混合而可形成例如陽離子性鹽之界面活性劑A，例如可列舉具有胺基及疏水性基之界面活性劑A。 作為疏水性基，例如可列舉飽和或不飽和之直鏈或支鏈烴基。關於烴基所含之碳數，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為8以上，更佳為10以上，進而較佳為12以上，又，就相同之觀點而言，較佳為30以下，更佳為22以下，進而較佳為20以下，進而更佳為18以下。烴基所含之碳數較佳為8以上且30以下，更佳為10以上且22以下，進而較佳為12以上且20以下，進而更佳為12以上且18以下。作為具體之烴基，例如可列舉：2-乙基己基、辛基、壬基、異壬基、癸基、十一烷基、十二烷基、十三烷基、異十三烷基、十四烷基、十五烷基、十六烷基、十七烷基、十八烷基、異十八烷基等烷基；油基等烯基等。就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為該等中之十六烷基、十七烷基、十八烷基、異十八烷基，更佳為十八烷基、異十八烷基。界面活性劑A較佳為具有該等中之1種或2種以上之疏水性基。 作為具有胺基及疏水性基之界面活性劑A，可列舉：一級胺化合物、二級胺化合物、及三級胺化合物。 作為一級胺化合物，例如可列舉長鏈烷基胺等。關於長鏈烷基胺之長鏈烷基之碳數，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為8以上，更佳為10以上，進而較佳為12以上，又，就相同之觀點而言，較佳為30以下，更佳為22以下，進而較佳為20以下，進而更佳為18以下。長鏈烷基胺之長鏈烷基之碳數較佳為8以上且30以下，更佳為10以上且22以下，進而較佳為12以上且20以下，進而更佳為12以上且18以下。再者，以下記載之長鏈之較佳碳數亦相同。 作為二級胺化合物，例如可列舉：長鏈烷基甲基胺、長鏈烷基乙基胺、長鏈烷基丙基胺等具有長鏈烷基與短鏈烷基之二烷基胺；神經鞘胺醇類(例如4D-羥基二氫神經鞘胺醇、1-(2-羥基乙基胺基)-3-異硬脂氧基-2-丙醇)等。作為短鏈烷基，例如可列舉：甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、第三丁基等碳數1以上且4以下之烷基。再者，以下記載之短鏈烷基之具體例亦可列舉相同者。 作為神經鞘胺醇類，例如可列舉以下之(i)～(iv)。 [化1]作為三級胺化合物，例如，可列舉：長鏈烷基二甲基胺、長鏈烷基二乙基胺、長鏈烷基二丙基胺等具有長鏈烷基與短鏈烷基之三烷基胺；硬脂酸二甲基胺基丙基醯胺、硬脂酸二乙基胺基乙基醯胺等長鏈脂肪酸二烷基胺基乙基醯胺及長鏈脂肪酸二烷基胺基丙基醯胺；十六烷氧基丙基二甲基胺、硬脂氧基丙基二甲基胺、硬脂氧基乙基二甲基胺、十八烷氧基丙基二甲基胺(N,N-二甲基-3-十八烷氧基丙基胺)等烷氧基丙基二甲基胺、山萮氧基丙基二甲基胺等醯氧基乙基二烷基胺及醯氧基丙基二烷基胺等。關於長鏈脂肪酸或醯基所含之碳數，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為8以上，更佳為10以上，進而較佳為12以上，又，就相同之觀點而言，較佳為30以下，更佳為22以下，進而較佳為20以下，進而更佳為18以下。長鏈脂肪酸或醯基所含之碳數較佳為8以上且30以下，更佳為10以上且22以下，進而較佳為12以上且20以下，進而更佳為12以上且18以下。作為長鏈脂肪酸或醯基所含之烴基，可列舉與上述關於疏水性基所例示之基相同者。作為二烷基所含之烷基，例如可列舉：甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、第三丁基等碳數1以上且4以下之短鏈烷基。 界面活性劑A較佳為使用該等中之1種或2種以上，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，更佳為使用與特定之中和劑進行混合而可形成陽離子性鹽之界面活性劑A。再者，只要無損降低神經醯胺之結晶性並且減小神經醯胺微粒子之粒徑之效果，界面活性劑A亦可經部分中和。 關於第1混合物中之界面活性劑A之含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.5質量%以上，更佳為1質量%以上，進而較佳為1.5質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為20質量%以下，更佳為15質量%以下，進而較佳為10質量%以下。第1混合物中之界面活性劑A之含量較佳為0.5質量%以上且20質量%以下，更佳為1質量%以上且15質量%以下，進而較佳為1.5質量%以上且10質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑A之含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.05質量%以上，更佳為0.07質量%以上，進而較佳為0.1質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為2質量%以下，更佳為1質量%以下，進而較佳為0.5質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑A之含量較佳為0.05質量%以上且2質量%以下，更佳為0.07質量%以上且1質量%以下，進而較佳為0.1質量%以上且0.5質量%以下。 關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑A之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(界面活性劑A之含量/神經醯胺之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.050以上，更佳為0.070以上，進而較佳為0.10以上，又，就相同之觀點而言，較佳為2.0以下，更佳為1.0以下，進而較佳為0.50以下。第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑A之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(界面活性劑A之含量/神經醯胺之含量)較佳為0.050以上且2.0以下，更佳為0.070以上且1.0以下，進而較佳為0.10以上且0.50以下。 關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑A之含量相對於固醇類之含量的質量比(界面活性劑A之含量/固醇類之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.050以上，更佳為0.070以上，進而較佳為0.10以上，又，就相同之觀點而言，較佳為3.0以下，更佳為2.0以下，進而較佳為1.0以下，進而較佳為0.40以下，進而較佳為0.20以下。 第1混合物就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為含有非離子性界面活性劑(以下亦稱為「界面活性劑B」)。 作為界面活性劑B，例如可列舉：甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、山梨醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇酐脂肪酸酯、丙烯脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇脂肪酸酯、四油酸聚氧乙烯山梨糖醇、聚氧乙烯辛基十二烷基醚、聚氧乙烯烷基醚、聚氧丙烯烷基醚、烷基甘油醚、聚氧乙烯聚氧丙烯二醇、聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醚、聚乙二醇脂肪酸酯、聚氧乙烯蓖麻油、聚氧乙烯氫化蓖麻油等。界面活性劑B較佳為使用該等中之1種或2種以上。 關於界面活性劑B之HLB(Hydrophile Lipophile Balance，親水-親油平衡值)，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為2以上，更佳為3以上，進而較佳為4以上，又，就相同之觀點而言，較佳為15以下，更佳為14以下，進而較佳為12以下。界面活性劑B之HLB較佳為2以上且15以下，更佳為3以上且14以下，進而較佳為4以上且12以下。 HLB係基於「乳化・可溶化之技術」工學圖書股份有限公司(1984-5-20)p.8～12所記載之計算式而求出。 更具體而言，於多元醇脂肪酸酯之情形時，基於下式求出。 式：[HLB]＝20(1－S/A) (式中，S表示酯之皂化值，A表示脂肪酸之酸值) 於多元醇脂肪酸酯之氧乙烯加成物之情形時，基於下式求出。 式：[HLB]＝(E＋P)/5 (式中，E表示氧乙烯含量(質量%)，P表示多元醇含量(質量%)) 於高級醇之氧乙烯加成物之情形時，基於下式求出。 式：[HLB]＝E/5 (式中，E與上述相同) 於上述以外之界面活性劑B之情形時，基於下式求出。 式：[HLB]＝7＋1.171log(Mw/Mo) (式中，Mw表示界面活性劑之親水性基之分子量，Mo表示界面活性劑之疏水性基之分子量，log表示底為10之對數) 於將界面活性劑X與界面活性劑Y兩種併用作為界面活性劑B之情形時，若將各自之HLB設為HLBX 、HLBY ，將各自之質量分率設為WX 、WY ，則混合有兩者之界面活性劑B之HLB係基於下式求出。 式：[HLB]＝[(WX ×HLBX )＋(WY ×HLBY )]÷(WX ＋WY ) 又，於將3種以上併用作為界面活性劑B之情形時，可藉由與上述相同之方式求出混合有該等之界面活性劑B之HLB。 關於第1混合物中之界面活性劑B之含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為1質量%以上，更佳為3質量%以上，進而較佳為5質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為20質量%以下，更佳為15質量%以下，進而較佳為10質量%以下。第1混合物中之界面活性劑B之含量較佳為1質量%以上且20質量%以下，更佳為3質量%以上且15質量%以下，進而較佳為5質量%以上且10質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.1質量%以上，更佳為0.2質量%以上，進而較佳為0.4質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為2.0質量%以下，更佳為1.0質量%以下，進而較佳為0.8質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量較佳為0.1質量%以上且2.0質量%以下，更佳為0.2質量%以上且1.0質量%以下，進而較佳為0.4質量%以上且0.8質量%以下。 關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(界面活性劑B之含量/神經醯胺之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.10以上，更佳為0.20以上，進而較佳為0.40以上，又，就相同之觀點而言，較佳為2.0以下，更佳為1.0以下，進而較佳為0.80以下。第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量相對於神經醯胺之含量的質量比(界面活性劑B之含量/神經醯胺之含量)較佳為0.10以上且2.0以下，更佳為0.20以上且1.0以下，進而較佳為0.40以上且0.80以下。 關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量相對於固醇類之含量的質量比(界面活性劑B之含量/固醇類之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.10以上，更佳為0.50以上，進而較佳為1.0以上，又，就相同之觀點而言，較佳為10以下，更佳為5.0以下，進而較佳為3.0以下。 第1混合物就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者。 於第1混合物含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者之情形時，關於第1混合物中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A及界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為3質量%以上，更佳為5質量%以上，進而較佳為7質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為25質量%以下，更佳為18質量%以下，進而較佳為12質量%以下。第1混合物中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量較佳為3質量%以上且25質量%以下，更佳為5質量%以上且18質量%以下，進而較佳為7質量%以上且12質量%以下。 於第1混合物含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者之情形時，關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A及界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.1質量%以上，更佳為0.2質量%以上，進而較佳為0.4質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為3.0質量%以下，更佳為2.0質量%以下，進而較佳為1.0質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量較佳為0.1質量%以上且3.0質量%以下，更佳為0.2質量%以上且2.0質量%以下，進而較佳為0.4質量%以上且1.0質量%以下。 於第1混合物含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者之情形時，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量大於界面活性劑A之含量。關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量相對於界面活性劑A之含量的質量比(界面活性劑B/界面活性劑A)，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.50以上，更佳為1.0以上，進而較佳為2.0以上，又，就相同之觀點而言，較佳為10以下，更佳為8.0以下，進而較佳為5.0以下。第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑B之含量相對於界面活性劑A之含量的質量比(界面活性劑B/界面活性劑A)較佳為0.50以上且10以下，更佳為1.0以上且8.0以下，進而較佳為2.0以上且5.0以下。 於第1混合物含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者之情形時，關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量相對於神經醯胺之含量的質量比(界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量/神經醯胺之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A及界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.15以上，更佳為0.27以上，進而較佳為0.50以上，又，就相同之觀點而言，較佳為4.0以下，更佳為2.0以下，進而較佳為1.0以下。 於第1混合物含有界面活性劑A及界面活性劑B兩者之情形時，關於第1混合物及所製造之神經醯胺微粒子分散物各自中之界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量相對於固醇類之含量的質量比(界面活性劑A與界面活性劑B之合計含量/固醇類之含量)，就降低神經醯胺之結晶性並藉由少量之界面活性劑A及界面活性劑B之含量而減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.50以上，更佳為1.0以上，進而較佳為2.0以上，又，就相同之觀點而言，較佳為10以下，更佳為6.0以下，進而較佳為4.0以下。 第1混合物亦可另外含有神經醯胺及固醇類以外之固體脂、於25℃下為液體之油劑之液體油等。 ＜第2混合物＞ 第2混合物係以水為主要構成成分之混合物，較佳為含有離子交換水或蒸餾水等。第2混合物除含有水以外，亦可含有水溶性有機溶劑。作為水溶性有機溶劑，例如可列舉：乙醇、乙二醇、甘油等。所製造之分散物中之溶劑之含量例如為1質量%以上且20質量%以下。 於第1混合物含有具有能夠中和之官能基之界面活性劑A之情形時，第2混合物較佳為含有具有與界面活性劑A形成鹽之鹽形成能力之中和劑。此處，本申請中所謂「具有與界面活性劑A形成鹽之鹽形成能力之中和劑」係指具有與界面活性劑A形成鹽之鹽形成能力之酸性化合物或鹼性化合物。 於界面活性劑A為具有胺基及疏水性基之界面活性劑A之情形時，中和劑較佳為酸性化合物。 作為酸性化合物之中和劑，可列舉無機酸及有機酸。作為無機酸，例如可列舉：磷酸、鹽酸、硝酸、硫酸、過氯酸、碳酸等。作為有機酸，例如可列舉：甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、異丁酸、戊酸等單羧酸；琥珀酸、鄰苯二甲酸、反丁烯二酸、草酸、丙二酸、戊二酸等二羧酸；乙醇酸、檸檬酸、乳酸、丙酮酸、蘋果酸、酒石酸等羥基羧酸(oxycarboxylic acid)；L-麩胺酸、天冬胺酸等胺基酸等。關於有機酸所含之碳數，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為2以上，更佳為3以上，又，較佳為7以下，更佳為6以下。有機酸所含之碳數較佳為2以上且7以下，更佳為3以上且6以下。酸性化合物之中和劑較佳為使用該等中之1種或2種以上。酸性化合物之中和劑就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為使用有機酸，更佳為使用胺基酸及羥基羧酸中之至少一者，進而較佳為使用L-麩胺酸及乳酸中之至少一者。 關於第2混合物中之中和劑之含量，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.05質量%以上，更佳為0.08質量%以上，進而較佳為0.1質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為1.0質量%以下，更佳為0.5質量%以下，進而較佳為0.2質量%以下。第2混合物中之中和劑之含量較佳為0.05質量%以上且1.0質量%以下，更佳為0.08質量%以上且0.5質量%以下，進而較佳為0.1質量%以上且0.2質量%以下。 關於所製造之神經醯胺微粒子分散物中之中和劑之含量，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.03質量%以上，更佳為0.05質量%以上，進而較佳為0.08質量%以上，又，就相同之觀點而言，較佳為1.0質量%以下，更佳為0.5質量%以下，進而較佳為0.2質量%以下。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之中和劑之含量較佳為0.03質量%以上且1.0質量%以下，更佳為0.05質量%以上且0.5質量%以下，進而較佳為0.08質量%以上且0.2質量%以下。 第2混合物亦可含有界面活性劑，但就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為實質上不含界面活性劑。將第2混合物中含有之界面活性劑之含量換算為所製造之神經醯胺微粒子分散物中之含量，較佳為1.0質量%以下，更佳為0.5質量%以下，進而較佳為0.1質量%以下。再者，第2混合物亦可另外含有防腐劑等。 (合流步驟) 於合流步驟中，使液體之第1混合物與液體之第2混合物分別流動並使該等合流。 關於合流前之第1混合物之流量Q1 相對於第2混合物之流量Q2 的比(Q1 /Q2 )，就提高神經醯胺含量之觀點而言，較佳為1/99以上，更佳為3/97以上，進而較佳為5/95以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為30/70以下，更佳為25/75以下，進而較佳為20/80以下。合流前之第1混合物之流量Q1 相對於第2混合物之流量Q2 的比(Q1 /Q2 )較佳為1/99以上且30/70以下，更佳為3/97以上且25/75以下，進而較佳為5/95以上且20/80以下。 關於合流前之第1混合物之溫度，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為60℃以上，更佳為70℃以上，進而較佳為80℃以上，又，就相同之觀點而言，較佳為120℃以下，更佳為110℃以下，進而較佳為100℃以下。合流前之第1混合物之溫度較佳為60℃以上且120℃以下，更佳為70℃以上且110℃以下，進而較佳為80℃以上且100℃以下。 關於合流前之第2混合物之溫度，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為10℃以上，更佳為20℃以上，進而較佳為30℃以上，又，就相同之觀點而言，較佳為90℃以下，更佳為80℃以下，進而較佳為70℃以下。合流前之第2混合物之溫度較佳為10℃以上且90℃以下，更佳為20℃以上且80℃以下，進而較佳為30℃以上且70℃以下。 於合流前，第1混合物之溫度可與第2混合物之溫度相同，但就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為第1混合物之溫度高於第2混合物之溫度。 合流步驟中之第1及第2混合物之合流之態樣並無特別限定。 作為使第1混合物與第2混合物合流時之衝撞之態樣(角度等)，例如可列舉：使兩者正面衝撞而合流之態樣(耐對流衝撞)、使一者自正交方向衝撞另一者而合流之態樣、使一者自斜後方衝撞另一者而合流之態樣、使一者自斜前方衝撞另一者而合流之態樣、使一者以沿著另一者之方式接觸另一者而合流之態樣、使一者自另一者之全周衝撞另一者而合流之態樣。該等之中，較佳為使一者自另一者之全周衝撞另一者而合流之態樣。 作為使第1混合物與第2混合物合流時之合流方式之態樣(種數等)，可列舉：使兩者分別自複數個方向衝撞而合流之態樣、使一者自複數個方向衝撞另一者而合流之態樣。於前一態樣時，較佳為使兩者分別自2個以上之方向衝撞，又，上限並無特別規定，但就生產性之觀點而言，較佳為分別自4個以下之方向衝撞。於後一態樣時，較佳為使一者自較佳2個以上之方向衝撞另一者，又，上限並無特別規定，但就生產性之觀點而言，較佳為使一者自4個以下之方向衝撞另一者。 再者，亦可使第1及第2混合物中之至少一者通過與於下述細孔流通步驟中供合流後之流體流通之細孔為相同構成的細孔後再使該等合流，或者於通過細孔之同時進行合流。 (細孔流通步驟) 於細孔流通步驟中，使合流步驟中之第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下之細孔。 作為細孔之橫截面形狀，例如可列舉：圓形、半圓形、橢圓形、半橢圓形、正方形、長方形、梯形、平行四邊形、星形、不定形等。該等之中，較佳為圓形。細孔之橫截面形狀較佳為於長度方向上一致。 細孔之延伸方向較佳為與第1混合物之流動方向及第2混合物之流動方向中之至少一者相同。 細孔之孔徑為0.03 mm以上且20 mm以下。於小批量生產設備之情形時，關於細孔之孔徑，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為0.04 mm以上，更佳為0.05 mm以上，進而較佳為0.1 mm以上，進而更佳為0.15 mm以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為10 mm以下，更佳為7 mm以下，進而較佳為3 mm以下，進而更佳為1 mm以下。細孔之孔徑較佳為0.04 mm以上且10 mm以下，更佳為0.05 mm以上且7 mm以下，進而較佳為0.1 mm以上且3 mm以下，進而更佳為0.15 mm以上且1 mm以下。於大批量生產設備之情形時，關於細孔之孔徑，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為2.0 mm以上，更佳為4.0 mm以上，進而較佳為6.0 mm以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為20 mm以下，更佳為18 mm以下，進而較佳為16 mm以下。細孔之孔徑較佳為2.0 mm以上且20 mm以下，更佳為4.0 mm以上且18 mm以下，進而較佳為6.0 mm以上且16 mm以下。再者，關於細孔之孔徑，於細孔之橫截面形狀為圓形之情形時為直徑，於細孔之橫截面形狀為非圓形之情形時為等效水力直徑(4×流路面積/截面長)。再者，關於細孔之孔徑，於細孔之橫截面形狀為圓形之情形時為直徑，於細孔之橫截面形狀為非圓形之情形時為等效水力直徑(4×流路面積/截面長)。 關於細孔之長度，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.05 mm以上，更佳為0.1 mm以上，進而較佳為0.3 mm以上，進而更佳為0.4 mm以上，進而更佳為0.5 mm以上，又，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為30 mm以下，更佳為17 mm以下，進而較佳為9 mm以下，進而更佳為3 mm以下，進而更佳為1 mm以下。細孔之長度較佳為0.05 mm以上且30 mm以下，更佳為0.1 mm以上且17 mm以下，進而較佳為0.3 mm以上且9 mm以下，進而更佳為0.4 mm以上且3 mm以下，進而更佳為0.5 mm以上且1 mm以下。 關於細孔之長度相對於孔徑的比(長度/孔徑)，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.10以上，更佳為0.50以上，進而較佳為1.0以上，又，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為30以下，更佳為10以下，進而較佳為5.0以下。細孔之長度相對於孔徑的比(長度/孔徑)較佳為0.10以上且30以下，更佳為0.50以上且10以下，進而較佳為1.0以上且5.0以下。 關於細孔之流路面積，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為0.005 mm2 以上，更佳為0.01 mm2 以上，進而較佳為0.02 mm2 以上，進而更佳為0.05 mm2 以上，又，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為180 mm2 以下，更佳為70 mm2 以下，進而較佳為8 mm2 以下，進而更佳為1 mm2 以下。細孔之流路面積較佳為0.005 mm2 以上且180 mm2 以下，更佳為0.01 mm2 以上且70 mm2 以下，進而較佳為0.02 mm2 以上且8 mm2 以下，進而更佳為0.05 mm2 以上且1 mm2 以下。 關於使第1及第2混合物合流後之流體通過細孔之方法，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為如下方法：使第1及第2混合物於即將到達細孔前合流，使該剛合流後之流體直接通過細孔；或者使第1及第2混合物於細孔內合流，使該合流後之流體繼續通過細孔。再者，亦可為如下方法：使第1及第2混合物暫且於儲液部內進行合流，使該等混合存在之狀態之流體通過細孔。 關於在細孔內流通之流體之平均流速u，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為5 m/s以上，更佳為10 m/s以上，進而較佳為15 m/s以上，又，就相同之觀點而言，較佳為70 m/s以下，更佳為50 m/s以下，進而較佳為30 m/s以下。在細孔內流通之流體之平均流速u較佳為5 m/s以上且70 m/s以下，更佳為10 m/s以上且50 m/s以下，進而較佳為15 m/s以上且30 m/s以下。該在細孔內流通之流體之平均流速u可藉由在細孔內流通之流體之流量Q進行控制。 就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，流體較佳為於亂流條件下在細孔內流通。關於在細孔內流通之流體之雷諾數Re，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為3000以上，更佳為5000以上，進而較佳為8000以上，又，就減小操作壓力並增加處理液量之觀點而言，較佳為300000以下，更佳為250000以下，進而較佳為200000以下。在細孔內流通之流體之雷諾數Re較佳為3000以上且300000以下，更佳為5000以上且250000以下，進而較佳為8000以上且200000以下。此處，在細孔內流通之流體之雷諾數Re係藉由採用細孔內之流體之平均流速u(m/s)、細孔之孔徑d(m)、流體之黏度μ(Pa・s)、及流體之密度ρ(kg/m3 )之值的普通配管流動下之雷諾數計算式(雷諾數Re＝duρ/μ)而求出。 細孔之前後之壓力損失ΔP為細孔流通前後之壓力差，藉此可評價噴流之大小。關於該壓力損失ΔP，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為0.050 MPa以上，更佳為0.1 MPa以上，進而較佳為0.2 MPa以上，又，防止因過大之壓力損失ΔP而損傷機器之觀點而言，較佳為5.0 MPa以下，更佳為2.0 MPa以下，進而較佳為1.0 MPa以下。該壓力損失ΔP較佳為0.050 MPa以上且5.0 MPa以下，更佳為0.1 MPa以上且2.0 MPa以下，進而較佳為0.2 MPa以上且1.0 MPa以下。 就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為使通過細孔後之流體流出至流路直徑擴大之流路擴大部流出，而變得容易產生亂流。 作為流路擴大部之流路之橫截面形狀，例如可列舉：圓形、半圓形、橢圓形、半橢圓形、正方形、長方形、梯形、平行四邊形、星形、不定形等。該等之中，較佳為圓形。流路擴大部之橫截面形狀較佳為於長度方向上一致，但亦可於長度方向上包含不同形狀。 就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，流路擴大部較佳為以自細孔至具有最大流路直徑之部分呈錐形地擴大之方式形成。關於該錐形擴大角(圖2A中之θ12 )，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為80°以上，更佳為90°以上，進而較佳為100°以上，又，就相同之觀點而言，較佳為180°以下，更佳為170°以下，進而較佳為140°以下。該錐形擴大角較佳為80°以上且180°以下，更佳為90°以上且170°以下，進而較佳為100°以上且140°以下。 關於流路擴大部之最大流路直徑，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，較佳為細孔之孔徑之2倍以上，更佳為3倍以上，進而較佳為4倍以上，又，就相同之觀點而言，較佳為20倍以下，更佳為12倍以下，進而更佳為10倍以下。流路擴大部之最大流路直徑較佳為細孔之孔徑之2倍以上且20倍以下，更佳為3倍以上且12倍以下，進而較佳為4倍以上且10倍以下。再者，關於流路擴大部之最大流路直徑，於流路之橫截面形狀為圓形之情形時為直徑，於流路之橫截面形狀為非圓形之情形時為等效水力直徑。 關於使第1及第2混合物合流後之流體通過細孔之操作，就降低神經醯胺之結晶性並減小神經醯胺微粒子之粒徑之觀點而言，宜於使藉由下述方法求出之分離指數(Segregation index(Xs))較佳成為0.1以下、更佳成為0.01以下、進而較佳成為0.004以下之條件下進行。再者，下限並無特別規定，只要為0.0001以上即足夠，亦可為0.001以上。 此處，分離指數(Xs)表示實施形態之神經醯胺微粒子分散物之製造方法中之第1混合物與第2混合物之混合攪拌效果，值越小表示混合性越高。分離指數(Xs)係學術上通用之評價混合器之混合性能之指標，可採用Villermaux/Dushman反應而由下述式導出。再者，本反應體系之詳細說明記載於P. Guichardon and L. Falk, Chemical Engineering Science 55(2000)4233-4243。 具體而言，首先，作為藉由混合而會反應之2種水溶液，分別準備0.171 N硫酸與硼酸緩衝液。硼酸緩衝液之組成設為：硼酸0.045 mol/L、氫氧化鈉0.045 mol/L、碘酸鉀0.00313 mol/L、及碘化鉀0.0156 mol/L。進而，若將該兩液混合，則會同時進行下述中和反應(I)、與生成碘之氧化還原反應(II)。再者，兩液之混合係於使混合後之狀態下之硼酸緩衝液成為過剩之條件下實施。 [化2]此時，兩液越於短時間內完成混合則碘之生成量越減少，因此，於吸收波長353 nm下定量與所生成之碘處於化學平衡關係(III)之I3 - 離子，由該定量結果算出(IV)式所示之分離指數(Xs)，基於此而可評價混合性能。此時，I3 - 離子之定量係使用式(V)，I2 濃度之算出係使用式(VI)、(VII)、及(VIII)。 [化3]分離指數(Xs)係所投入之酸中之因氧化還原反應(II)所消耗之酸之比率。因此，該分離指數(Xs)之值越小，混合性能可謂越高。 再者，ABS表示吸光度，ε表示莫耳吸光係數(m2 /mol)，L表示光程長度(m)，KB 表示式(III)所示之反應之平衡常數(L/mol)，T表示絕對溫度(K)。又，[I3 - ]、[I2 ]及[I- ]表示各化學種於混合後之濃度，[H+ ]0 、[IO3 - ]0 、[H2 BO3 - ]0 及[I- ]0 表示各化學種之初期濃度。又，及nI2 及nI3 - 表示各化學種之混合後之莫耳數，nH 0 + 表示H+ 之初期莫耳數。進而，V硫酸水 表示0.171 N硫酸之體積流量，V混合後 表示兩液(硼酸緩衝液及0.171 N硫酸)混合後之體積流量。於因I3 - 離子之濃度過高而導致吸光度之值超出吸光度計之測定範圍之情形時，適當利用離子交換水稀釋混合後之溶液，再進行吸光度之測定。 將通過細孔後之流體加以冷卻而使神經醯胺微粒子固化，藉此成為神經醯胺微粒子分散物。 所獲得之神經醯胺微粒子分散物中之神經醯胺微粒子之平均粒徑較佳為100 nm以下，更佳為80 nm以下，進而較佳為60 nm以下。此處，本申請中之「平均粒徑」係使用粒度分佈測定機藉由光子相關法(動態光散射法)所測得之累積粒徑。 所獲得之神經醯胺微粒子分散物中之神經醯胺微粒子於45℃以上且80℃以下之溫度範圍內之熔解熱量較佳為0.30 J/g以下，更佳為0.2 J/g以下，進而較佳為0.1 J/g以下。該熔解熱量係根據藉由使用示差掃描熱量分析裝置之測定所獲得之熔解曲線之45℃以上且80℃以下之溫度範圍內之總吸熱量而求出。 藉由以上方式製造之神經醯胺微粒子分散物例如可作為化妝料等之成分而使用。 [微混合器系統S] 圖1表示實施形態之分散物之製造方法中可使用之微混合器系統S之一例。再者，以下，將第1及第2液中之一者設為第1混合物，將另一者設為第2混合物。 微混合器系統S係由微混合器100與流體供給系統等附帶部所構成。 圖2A及B表示第1構成之微混合器100。 第1構成之微混合器100具備：流體流路部10、連接於其下游側而設置之流體合流縮流部20、及進而連接於其下游側而設置之流體流出部30。 流體流路部10具有小直徑管11與大直徑管12。大直徑管12收容小直徑管11，該等共用一個長度方向且同軸配置。藉此，於流體流路部10中，在小直徑管11內部構成第1流路11a，又，在大直徑管12內部且小直徑管11外部構成第2流路12a。再者，小直徑管11內之第1流路11a與設置於裝置一端之第1液供給部101連通，又，大直徑管12內之第2流路12a與設置於裝置側面之第2液供給部102連通。 小直徑管11之外形及孔之橫截面形狀並無特別限定，例如可為圓形、半圓形、橢圓形、半橢圓形、正方形、長方形、梯形、平行四邊形、星形、不定形等。大直徑管12之孔之橫截面形狀亦無特別限定，與小直徑管11同樣地例如可為圓形、半圓形、橢圓形、半橢圓形、正方形、長方形、梯形、平行四邊形、星形、不定形等。其中，較佳為小直徑管11之外形及孔以及大直徑管12之孔的橫截面形狀均為圓形。又，小直徑管11與大直徑管12較佳為以橫截面形狀呈對稱且同軸之方式設置。因此，小直徑管11與大直徑管12較佳為如圖2B所示般以第1流路11a之橫截面形狀為圓形且第2流路12a之橫截面形狀為環型形狀之方式設置之構成。 小直徑管11之外形及孔各自之橫截面形狀較佳為除下述管端部分11b以外，於長度方向上為同一形狀。大直徑管12之孔之橫截面形狀亦較佳為除與小直徑管11之管端部分11b對應之部分以外，於長度方向上為同一形狀。 於小直徑管11之外形及孔之橫截面形狀均為圓形之情形時，其外徑D11 較佳為1.6 mm以上，更佳為2 mm以上，又，較佳為25 mm以下，更佳為15 mm以下，進而較佳為10 mm以下，進而更佳為4 mm以下。外徑D11 較佳為1.6 mm以上且25 mm以下，更佳為2 mm以上且15 mm以下，進而較佳為2 mm以上且10 mm以下，進而更佳為2 mm以上且4 mm以下。 小直徑管11之內徑D12 、即第1流路11a之流路直徑較佳為0.8 mm以上，更佳為1 mm以上，又，較佳為20 mm以下，更佳為10 mm以下，進而較佳為5 mm以下，進而更佳為3 mm以下。內徑D12 較佳為0.8 mm以上且20 mm以下，更佳為1 mm以上且10 mm以下，進而較佳為1 mm以上且5 mm以下，進而更佳為1 mm以上且3 mm以下。 於大直徑管12之孔之橫截面形狀為圓形之情形時，其內徑D13 較佳為1.8 mm以上，更佳為4 mm以上，又，較佳為50 mm以下，更佳為20 mm以下，進而較佳為10 mm以下，進而更佳為6 mm以下。內徑D13 較佳為1.8 mm以上且50 mm以下，更佳為4 mm以上且20 mm以下，進而較佳為4 mm以上且10 mm以下，進而更佳為4 mm以上且6 mm以下。 小直徑管11與大直徑管12之間的第2流路12a之間隙Δ1 較佳為0.1 mm以上，更佳為0.3 mm以上，進而較佳為0.7 mm以上，又，較佳為12.5 mm以下，更佳為6 mm以下，進而較佳為3 mm以下，進而更佳為1 mm以下。間隙Δ1 較佳為0.1 mm以上且12.5 mm以下，更佳為0.3 mm以上且6 mm以下，進而較佳為0.7 mm以上且3 mm以下，進而更佳為0.7 mm以上且1 mm以下。 小直徑管11之下游側之管端部分11b如圖2A所示，較佳為其外周部形成為錐形，更佳為厚度方向之橫截面形狀於內周側形成為尖頂之尖塔狀。 大直徑管12之管內壁與小直徑管11之管端部分11b之間所構成之成為第2流路12a之一部分的間隙δ1 較佳為於流體流動方向上均勻。該間隙δ1 較佳為0.02 mm以上，更佳為0.05 mm以上，進而較佳為0.1 mm以上，又，較佳為12.5 mm以下，更佳為6 mm以下，進而較佳為1 mm以下，進而更佳為0.40 mm以下。該間隙δ1 較佳為0.02 mm以上且12.5 mm以下，更佳為0.05 mm以上且6 mm以下，進而較佳為0.1 mm以上且1 mm以下，進而更佳為0.1 mm以上且0.4 mm以下。 流體合流縮流部20中，於小直徑管11之管端前方構成流體合流部21，連接於該流體合流部21而穿設細孔22。因此，於流體合流部21內，於第1流路11a中流動之第1液與於第2流路12a中流動之第2液在即將到達細孔22前合流，該剛合流後之流體直接通過細孔22。 流體合流部21如圖2A所示，較佳形成為朝向細孔22收斂之前端變細之錐形。該錐形收斂角θ11 較佳為90°以上，更佳為100°以上，又，較佳為180°以下，更佳為170°以下，進而較佳為140°以下。錐形收斂角θ11 較佳為90°以上且180°以下，更佳為100°以上且170°以下，進而較佳為100°以上且140°以下。該錐形收斂角θ11 於流路擴大部31為錐形之情形時，較佳為與其錐形擴大角θ12 相同。 流體合流部21之自小直徑管11之管端、即流體流路部10之終端至細孔22的長度L1 較佳為0.02 mm以上，更佳為0.2 mm以上，進而較佳為0.3 mm以上，又，較佳為20 mm以下，更佳為10 mm以下，進而較佳為1 mm以下。該長度L1 較佳為0.02 mm以上且20 mm以下，更佳為0.2 mm以上且10 mm以下，進而較佳為0.3 mm以上且1 mm以下。 細孔22之橫截面形狀、延伸方向、孔徑d1 、長度l1 、及長度l1 相對於孔徑d1 之比(長度l1 /孔徑d1 )、以及流路面積s1 如上所述。 流體流出部30係於細孔22之前方構成流路擴大部31。通過細孔22後之流體流出至流路擴大部31。再者，流路擴大部31與設置於裝置另一端之流體排出部103連通。 流體流出部30之流路之橫截面形狀、形狀、錐形擴大角θ12 、及流路擴大部31之最大流路直徑D14 如上所述。 第1構成之微混合器100可由分別使用金屬或陶瓷、樹脂等所形成之複數個構件所構成，進而可藉由該等構件之組合而構成流體流路部10、流體合流縮流部20、及流體流出部30。 第1構成之微混合器100於與第1流路11a連通之第1液供給部101上連接有自第1液儲槽41a延伸而來之第1液供給管42a。於第1液供給管42a上，自上流側起依序介隔設置有使第1液流通之第1泵43a、檢測第1液之流量之第1流量計44a、及去除第1液之夾雜物之第1過濾器45a，且於第1流量計44a與第1過濾器45a之間之部分安裝有檢測第1液之壓力之第1壓力計46a。第1泵43a、第1流量計44a及第1壓力計46a分別係與流量控制器47電性連接。 與第2流路12a連通之第2液供給部102上連接有自第2液儲槽41b延伸而來之第2液供給管42b。於第2液供給管42b上，自上流側起依序介隔設置有使第2液流通之第2泵43b、檢測第2液之流量之第2流量計44b、及去除第2液之夾雜物之第2過濾器45b，且於第2流量計44b與第2過濾器45b之間之部分安裝有檢測第2液之壓力之第2壓力計46b。第2泵43b、第2流量計44b及第2壓力計46b分別係與流量控制器47電性連接。再者，於該微混合器系統S中，細孔22之流通前之壓力為由第2壓力計46b計測之壓力，且關於細孔22之流通後之壓力，由於為開放系統，故而為0，因此細孔22之前後之壓力損失ΔP即為由第2壓力計46b所計測之壓力值。 流量控制器47係以能夠輸入第1液之設定流量及設定壓力之方式構成且組裝有演算元件，根據第1液之設定流量資訊、由第1流量計44a檢測出之流量資訊及由第1壓力計46a檢測出之壓力資訊而對第1泵43a進行運轉控制。同樣地，流量控制器47係以亦能夠輸入第2液之設定流量及設定壓力之方式構成，根據第2液之設定流量資訊、由第2流量計44b檢測出之流量資訊及由第2壓力計46b檢測出之壓力資訊而對第2泵43b進行運轉控制。 流體回收管48自與流路擴大部31連通之流體排出部103延伸而連接至流體回收槽49。於流體回收管48上、或於流體回收管48與流體回收槽49之間可設置有熱交換器等流體冷卻器。 以上構成之微混合器系統S係藉由在微混合器100內使第1及第2液接觸後再使之通過細孔22，經過連續操作而製造混合有該等之流體。其次，對該微混合器系統S之動作進行說明。 若向第1液儲槽41a內裝入第1液並向第2液儲槽41b內裝入第2液後，使微混合器系統S運轉，則第1泵43a將第1液自第1液儲槽41a經由第1液供給管42a，依序經過第1流量計44a及第1過濾器45a後再自流體流路部10之第1液供給部101連續地向小直徑管11之第1流路11a供給。第1流量計44a將所檢測到之第1液之流量資訊送至流量控制器47。又，第1壓力計46a將所檢測到之第1壓力計46a之壓力資訊送至流量控制器47。 第2泵43b使第2液自第2液儲槽41b經由第2液供給管42b，依序經過第2流量計44b及第2過濾器45b後再自流體流路部10之第2液供給部102連續地向大直徑管12與小直徑管11之間之第2流路12a供給。第2流量計44b將所檢測到之第2液之流量資訊送至流量控制器47。又，第2壓力計46b將所檢測到之第2壓力計46b之壓力資訊送至流量控制器47。 流量控制器47根據第1液之設定流量資訊及設定壓力資訊、以及由第1流量計44a檢測出之流量資訊及由第1壓力計46a檢測出之壓力資訊，對第1泵43a進行運轉控制，以分別維持第1液之設定流量及設定壓力。與此同時，流量控制器47根據第2液之設定流量資訊及設定壓力資訊、以及由第2流量計44b檢測出之流量資訊及由第2壓力計46b檢測出之壓力資訊，對第2泵43b進行運轉控制，以分別維持第2液之設定流量及設定壓力。 於第1構成之微混合器100中，於流體流路部10，第1液係於第1流路11a內流通且第2液係於第2流路12a內流通。 於流體合流縮流部20，自流體流路部10流出之第1及第2液於流體合流部21中，係以第2液自第1液之斜後方且自其全周衝撞第1液之態樣合流。第1及第2液於流體合流部21合流，合流後之流體於通過細孔22之過程中被混合。 於流體流出部30，通過細孔22後之流體向流路擴大部31流出。該流體係於第1及第2液中之一者中分散有另一者。所獲得之流體自與流路擴大部31連通之流體排出部103，經由流體回收管48而被回收至流體回收槽49。 圖3表示第2構成之微混合器100。再者，對於與第1構成之微混合器100具有相同名稱之部分，使用與第1構成相同之符號表示。 於該第2構成之微混合器100中，小直徑管11之下游側之管端部分11b以縮小第1流路11a之方式遍及全周地向內彎曲，且於其中央部構成第1液流出孔13，第1液流出孔13之內徑D15 小於第1流路11a之內徑D12 。 第1液流出孔13之內徑D15 較佳為0.4 mm以上，更佳為1 mm以上，又，較佳為15 mm以下，更佳為12 mm以下，進而較佳為10 mm以下。內徑D15 較佳為0.4 mm以上且15 mm以下，更佳為1 mm以上且12 mm以下，進而較佳為1 mm以上且10 mm以下。 管端部分11b之外周部形成為向外鼓出之曲面。大直徑管12之內壁於與管端部分11b對應之部分形成為向內凹陷之曲面，又，於連接於曲面之部分構成與第1液流出孔13對向之縱壁，進而，於其中心穿設與第1液流出孔13同軸之細孔22。進而，於第1液流出孔13與細孔22之間構成流體合流部21。 大直徑管12之管內壁與小直徑管11之管端部分11b之間所構成之第2流路12a係以朝向管端部分11b之前端而逐漸變窄之方式形成，其開口端構成了最窄間隙δ1 。該開口端向相對於第1液流出孔13之開口之正交方向開口。因此，間隙δ1 亦相當於自流體流路部10之終端至細孔22之長度L1 。又，於流體合流縮流部20，自流體流路部10流出之第1及第2液於流體合流部21中，以第2液自相對於流動之第1液之正交方向且自其全周衝撞第1液的態樣合流。其他構成與第1構成相同。 [實施例] (神經醯胺微粒子分散物之製造裝置) 使用與上述實施形態之圖1所示者相同之構成之微混合器系統S，進行下述實施例1～12及比較例1之神經醯胺微粒子分散物之製造實驗。 實施例1～6及10～16以及比較例1中，使用圖2A及B所示之第1構成之微混合器100，其中，小直徑管11之外徑D11 ：3 mm、小直徑管11之內徑D12 ：2 mm、大直徑管12之內徑D13 ：4.71 mm、小直徑管11與大直徑管12之間隙Δ1 ：0.855 mm、小直徑管11與大直徑管12之間隙δ1 ：0.25 mm、自流體流路部10之終端至細孔22之長度L1 ：0.68 mm、流體合流部21之錐形收斂角θ11 ：120°、細孔22之孔徑d1 ：0.40 mm、細孔22之長度l1 ：0.55 mm、細孔22之流路面積s1 ：0.126 mm2 、細孔22之長度l1 /細孔22之孔徑d1 ：1.4、流路擴大部31之錐形擴大角θ12 ：120°、流路擴大部31之最大流路直徑D14 ：2 mm、及最大流路直徑D14 /細孔22之孔徑d1 ：5.0。 實施例7中，使用如下構成者，細孔22之孔徑d1 變為0.30 mm及細孔22之流路面積s1 變為0.0707 mm2 ，細孔22之長度l1 /細孔22之孔徑d1 ：1.8、及最大流路直徑D14 /細孔22之孔徑d1 ：6.7。實施例8中，使用如下構成者，細孔22之孔徑d1 變為0.50 mm及細孔22之流路面積s1 變為0.196 mm2 ，細孔22之長度l1 /細孔22之孔徑d1 ：1.1、及最大流路直徑D14 /細孔22之孔徑d1 ：5.0。 實施例9中，使用圖3所示之第2構成之微混合器100，其中，小直徑管11之外徑D11 ：20 mm、小直徑管11之內徑D12 ：13 mm、第1液流出孔13之內徑D15 ：8.8 mm、大直徑管12之內徑D13 ：25 mm、小直徑管11與大直徑管12之間隙Δ1 ：2.5 mm、小直徑管11與大直徑管12之開口端之間隙δ1 (＝自流體流路部10之終端至細孔22之長度L1 )：0.86 mm、細孔22之孔徑d1 ：6.2 mm、細孔22之長度l1 ：15.5 mm、細孔22之流路面積s1 ：30.2 mm2 、細孔22之長度l1 /細孔22之孔徑d1 ：2.5、流路擴大部31之錐形擴大角θ12 ：120°、流路擴大部31之最大流路直徑D14 ：34 mm、及最大流路直徑D14 /細孔22之孔徑d1 ：5.5。 又，使用均質機(TK Homo Mixer MARKII2.5，PRIMIX公司製造)，進行下述比較例2之神經醯胺微粒子分散物之製造實驗。 (使用材料) 神經醯胺微粒子分散物之製造實驗中所使用之材料如下所示。 ・神經醯胺A(N-(十六烷氧基羥基丙基)-N-羥基乙基十六烷醯胺)：鞘脂E，花王公司製造 ・神經醯胺B(VI型之天然神經醯胺)：神經醯胺6，Evonik公司製造 ・膽固醇：膽固醇JSQI，日本精化公司製造 ・植固醇：植固醇SKP，TAMA BIOCHEMICAL公司製造 ・界面活性劑A1(4D-羥基二氫神經鞘胺醇)：植物神經鞘胺醇，Evonik公司製造 ・界面活性劑A2(1-(2-羥基乙基胺基)-3-異硬脂氧基-2-丙醇)：HE-ISP，花王公司製造 ・界面活性劑B(聚氧乙烯辛基十二烷基醚)：EMALEX OD-25(HLB：14)，Nihon Emulsion公司製造 ・1,3-丙二醇：Zemea Select Propanediol，Iwase Cosfa公司製造 ・二丙二醇：DPG-RF，ADEKA公司製造 ・PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油：WILBRIDE S-753，日油公司製造 ・中和劑：L-麩胺酸，味之素公司製造 ・甘油：花王公司製造 再者，界面活性劑A1及界面活性劑A2藉由中和劑而形成鹽而構成陽離子界面活性劑。 (神經醯胺微粒子分散物之製造) 進行以下之實施例1～16以及比較例1及2之神經醯胺微粒子分散物之製造實驗。各例之具體內容詳見表1A～C及表2A～C。 ＜實施例1、7、及8＞ 作為第1混合物，將神經醯胺A、膽固醇、界面活性劑A1、界面活性劑B、1,3-丙二醇、二丙二醇、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油加以混合後裝入至第2液儲槽41b內，並將液溫調整至90℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為神經醯胺A：1.00質量%、膽固醇：0.15質量%、界面活性劑A1：0.15質量%、界面活性劑B：0.50質量%、1,3-丙二醇：1.00質量%、二丙二醇：3.00質量%、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油：1.00質量%。 作為第2混合物，將中和劑及離子交換水加以混合後裝入至第1液儲槽41a內，並將液溫調整至65℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為中和劑：0.10質量%及離子交換水：93.10質量%。 使微混合器系統S運轉，於微混合器100中將第1混合物與第2混合物進行混合，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例2～4＞ 將所製造之神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇之含量分別設為0.30質量%、0.50質量%、及1.00質量%，又，將離子交換水之含量分別設為92.95質量%、92.75質量%、及92.25質量%，除此以外，進行與實施例1相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例5及6＞ 將第2混合物之溫度分別設為35℃及85℃，除此以外，進行與實施例2相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例9＞ 作為第1混合物，將神經醯胺A、膽固醇、界面活性劑A2、二丙二醇、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油加以混合後裝入至第2液儲槽41b內，並將液溫調整至90℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為神經醯胺A：1.00質量%、膽固醇：0.40質量%、界面活性劑A2：0.40質量%、二丙二醇：1.50質量%、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油：1.50質量%。 作為第2混合物，將中和劑、甘油及離子交換水加以混合後裝入至第1液儲槽41a內，並將液溫調整至65℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為中和劑：0.16質量%、甘油：10.00質量%、及離子交換水：85.04質量%。 使微混合器系統S運轉，於微混合器100中將第1混合物與第2混合物進行混合，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例10～12＞ 將所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量分別設為0質量%、0.20質量%、及1.00質量%，又，將離子交換水之含量分別設為93.60質量%、93.40質量%、及92.60質量%，除此以外，進行與實施例1相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例13＞ 作為第1混合物，將神經醯胺B、膽固醇、界面活性劑A1、界面活性劑B、1,3-丙二醇、二丙二醇、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油加以混合後裝入至第2液儲槽41b內，並將液溫調整至90℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為神經醯胺B：1.00質量%、膽固醇：0.30質量%、界面活性劑A1：0.15質量%、界面活性劑B：0.50質量%、1,3-丙二醇：1.00質量%、二丙二醇：3.00質量%、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油：1.00質量%。 作為第2混合物，將中和劑及離子交換水加以混合後裝入至第1液儲槽41a內，並將液溫調整至65℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為中和劑：0.10質量%及離子交換水：92.95質量%。 使微混合器系統S運轉，於微混合器100中將第1混合物與第2混合物進行混合，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例14＞ 將所製造之神經醯胺微粒子分散物中之1,3-丙二醇之含量設為4.00質量%、二丙二醇之含量設為12.00質量%、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油之含量設為4.00質量%，又，將離子交換水之含量設為77.95質量%，除此以外，進行與實施例2相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例15＞ 將所製造之神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑A1之含量設為0.05質量%，又，將離子交換水之含量設為93.00質量%，除此以外，進行與實施例2相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜實施例16＞ 作為第1混合物，將神經醯胺A、植固醇、界面活性劑A2、二丙二醇、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油加以混合後裝入至第2液儲槽41b內，並將液溫調整至80℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為神經醯胺A：1.00質量%、植固醇：0.40質量%、界面活性劑A2：0.40質量%、二丙二醇：1.50質量%、及PEG/PPG/聚丁二醇-8/5/3甘油：1.50質量%。 作為第2混合物，將中和劑、甘油及離子交換水加以混合後裝入至第1液儲槽41a內，並將液溫調整至70℃。所製造之神經醯胺微粒子分散物中之各自之含量設為中和劑：0.16質量%、甘油：10.00質量%、及離子交換水：85.04質量%。 使微混合器系統S運轉，於微混合器100中將第1混合物與第2混合物進行混合，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜比較例1＞ 不使用膽固醇，除此以外，進行與實施例1相同之操作，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 ＜比較例2＞ 向實施例1中使用之調整至65℃之第2混合物中投入調整至90℃之第1混合物，使均質機之攪拌翼以轉數4000 rpm(攪拌翼之周速5.24 m/s)旋轉5分鐘而進行攪拌，藉此製造神經醯胺微粒子分散物。 [表1A] ※括弧內為於第1混合物或第2混合物中之含量(質量%)。 [表1B] ※括弧內為於第1混合物或第2混合物中之含量(質量%)。 [表1C] ※括弧內為於第1混合物或第2混合物中之含量(質量%)。 [表2A] [表2B] [表2C] (試驗方法) 針對實施例1～16以及比較例1及2中製造之神經醯胺微粒子分散物，使用粒度分佈測定裝置(ELS-Z，大塚電子公司製造)藉由光子相關法(動態光散射法)進行測定，將所測得之累積粒徑作為神經醯胺微粒子之平均粒徑。 針對實施例1～16以及比較例1及2中製造之神經醯胺微粒子分散物，使用示差掃描熱量分析裝置(μDSCVIIevo，RIGAKU公司製造)進行測定(升溫速度：0.3℃/min)，根據藉此獲得之熔解曲線之45℃以上且80℃以下之溫度範圍內之總吸熱量而求出熔解熱量。 (試驗結果) 將試驗結果示於表2。 根據表2可知，若將實施例1～16與比較例1及2進行比較，則與比較例1及2相比，實施例1～16其平均粒徑較小，且熔解熱量較低、即神經醯胺之結晶性較低。 ＜膽固醇含量＞ 針對將神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇含量設為變量之實施例1～4及比較例1，圖4A表示神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇含量與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係。圖4B表示神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇含量與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係。 根據圖4可知，隨著膽固醇含量變多，神經醯胺微粒子之平均粒徑稍變大。根據圖4B可知，於膽固醇之含量達0.50質量%左右之前之期間，隨著膽固醇含量變多，神經醯胺微粒子之熔解熱量明顯變低，結晶性降低，若膽固醇含量變得大於0.50質量%，則熔解熱量幾乎為0 J/g而非晶化。 ＜第2混合物之溫度＞ 針對將第2混合物之溫度設為變量之實施例2、5、及6，圖5A表示第2混合物之溫度與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係。圖5B表示第2混合物之溫度與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係。 根據圖5A可知，隨著第2混合物之溫度變高、即與第1混合物之溫度差變小，神經醯胺微粒子之平均粒徑變小。根據圖5B可知，隨著第2混合物之溫度變高，神經醯胺微粒子之熔解熱量稍變低，結晶性降低。 ＜細孔之孔徑＞ 針對將細孔之孔徑設為變量之實施例1、7、及8，圖6A表示細孔之孔徑與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係。圖6B表示細孔之孔徑與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係。 根據圖6A可知，隨著細孔之孔徑變大，神經醯胺微粒子之平均粒徑變大。根據圖6B可知，未確認到細孔之孔徑與神經醯胺微粒子之熔解熱量存在關聯性。 ＜界面活性劑B之含量＞ 針對將神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量設為變量之實施例1及10～12，圖7A表示神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係。圖7B表示神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係。 根據圖7A可知，於界面活性劑B之含量達0.50質量%左右之前，隨著界面活性劑B之含量變多，神經醯胺微粒子之平均粒徑明顯變小，但若界面活性劑B之含量變得大於0.50質量%，則平均粒徑大致固定於未達60 nm。根據圖7B可知，於界面活性劑B之含量達0.20質量%左右之前，隨著界面活性劑B之含量變多，神經醯胺微粒子之熔解熱量急遽變高，結晶性上升，但若界面活性劑B之含量變得大於0.20質量%，則隨著界面活性劑B之含量變多，神經醯胺微粒子之熔解熱量緩慢變高，結晶性上升。 [產業上之可利用性] 本發明於神經醯胺微粒子分散物及其製造方法之技術領域中有用。
10‧‧‧流體流路部11‧‧‧小直徑管11a‧‧‧第1流路11b‧‧‧小直徑管之管端部分12‧‧‧大直徑管12a‧‧‧第2流路13‧‧‧第1液流出孔20‧‧‧流體合流縮流部21‧‧‧流體合流部22‧‧‧細孔30‧‧‧流體流出部31‧‧‧流路擴大部41a‧‧‧第1液儲槽41b‧‧‧第2液儲槽42a‧‧‧第1液供給管42b‧‧‧第2液供給管43a‧‧‧第1泵43b‧‧‧第2泵44a‧‧‧第1流量計44b‧‧‧第2流量計45a‧‧‧第1過濾器45b‧‧‧第2過濾器46a‧‧‧第1壓力計46b‧‧‧第2壓力計47‧‧‧流量控制器48‧‧‧流體回收管49‧‧‧流體回收槽100‧‧‧微混合器101‧‧‧第1液供給部102‧‧‧第2液供給部103‧‧‧流體排出部S‧‧‧微混合器系統Δ1‧‧‧小直徑管與大直徑管之間隙δ1‧‧‧小直徑管與大直徑管之間隙d1‧‧‧細孔之孔徑s1‧‧‧細孔之流路面積l1‧‧‧細孔之長度L1‧‧‧自流體流路部之終端至細孔之長度θ11‧‧‧流體合流部之錐形收斂角θ12‧‧‧流路擴大部之錐形擴大角D11‧‧‧小直徑管之外徑D12‧‧‧小直徑管之內徑D13‧‧‧大直徑管之內徑D14‧‧‧流路擴大部之最大流路直徑D15‧‧‧第1液流出孔之內徑
圖1係表示微混合器系統之構成之圖。 圖2A係第1構成之微混合器中之要部之局部縱向剖視圖。 圖2B係圖2A中之IIB-IIB剖視圖。 圖3係第2構成之微混合器中之要部之局部縱向剖視圖。 圖4A係表示神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇含量與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係之圖表。 圖4B係表示神經醯胺微粒子分散物中之膽固醇含量與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係之圖表。 圖5A係表示第2混合物之溫度與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係之圖表。 圖5B係表示第2混合物之溫度與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係之圖表。 圖6A係表示細孔之孔徑與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係之圖表。 圖6B係表示細孔之孔徑與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係之圖表。 圖7A係表示神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量與神經醯胺微粒子之平均粒徑的關係之圖表。 圖7B係表示神經醯胺微粒子分散物中之界面活性劑B之含量與神經醯胺微粒子之熔解熱量的關係之圖表。

Claims (15)

  1. 一種神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其係具備合流步驟與細孔流通步驟者，合流步驟係使含有神經醯胺及固醇類且不含有水溶性有機溶劑、或者含有神經醯胺及固醇類且含有水溶性有機溶劑之液體之第1混合物與含有水之液體之第2混合物分別流動並使該等合流，細孔流通步驟係使上述合流步驟中之上述第1及第2混合物合流後之流體通過孔徑為0.03mm以上且20mm以下之細孔，並且上述第1混合物中之上述水溶性有機溶劑之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0以上且30以下。
  2. 如請求項1之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述固醇類包含膽固醇。
  3. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合物中之上述固醇類之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0.20以上且1.0以下。
  4. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述合流步驟之合流前之上述第1混合物之溫度高於上述第2混合物之溫度。
  5. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中根據使用 示差掃描熱量分析裝置以升溫速度0.3℃/min對上述神經醯胺微粒子分散物所含之神經醯胺微粒子進行測定而得之熔解曲線於45℃以上且80℃以下之溫度範圍內之總吸熱量所求出的熔解熱量為0.30J/g以下。
  6. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合物含有具有胺基及疏水性基之界面活性劑。
  7. 如請求項6之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第2混合物含有具有與上述具有胺基及疏水性基之界面活性劑形成鹽之鹽形成能力的中和劑。
  8. 如請求項6之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合物中之上述具有胺基及疏水性基之界面活性劑之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0.050以上且0.20以下。
  9. 如請求項7之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合物中之上述具有胺基及疏水性基之界面活性劑之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0.050以上且0.20以下。
  10. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合物含有非離子性界面活性劑。
  11. 如請求項10之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述第1混合 物中之上述非離子性界面活性劑之含量相對於上述神經醯胺之含量的質量比為0.050以上且1.0以下。
  12. 如請求項1或2之神經醯胺微粒子分散物之製造方法，其中上述神經醯胺微粒子分散物所含之神經醯胺微粒子之平均粒徑為100nm以下。
  13. 一種神經醯胺微粒子分散物，其係藉由如請求項1至12中任一項之神經醯胺微粒子分散物之製造方法所製造，且包含神經醯胺微粒子及固醇類者，並且藉由使用示差掃描熱量分析裝置(μDSCVIIevo，RIGAKU公司製造)進行測定(升溫速度：0.3℃/min)所獲得之熔解曲線之上述神經醯胺微粒子於45℃以上且80℃以下之溫度範圍內的熔解熱量為0.30J/g以下，上述神經醯胺微粒子分散物所含之神經醯胺微粒子之平均粒徑為100nm以下。
  14. 如請求項13之神經醯胺微粒子分散物，其含有具有胺基及疏水性基之界面活性劑。
  15. 如請求項13或14之神經醯胺微粒子分散物，其含有具有胺基及疏水性基之界面活性劑及固醇類，上述神經醯胺微粒子分散物中之上述具有胺基及疏水性基之界面活性劑之含量相對於上述固醇類之含量的質量比為0.010以上且5.0以下。
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