TWI702296B - 鋼板及其製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明提供一種耐腐蝕性、尤其於鹽分腐蝕環境中的耐腐蝕性優異的高Mn鋼。含有C：0.20%以上且0.70%以下、Si：0.05%以上且1.00%以下、Mn：15.0%以上且35.0%以下、P：0.030%以下、S：0.0200%以下、Al：0.010%以上且0.100%以下、Cr：0.5%以上且8.0%以下、及N：0.0010%以上且0.0300%以下，剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的成分組成，所述Cr的60%以上設為固溶Cr。

Description

鋼板及其製造方法
本發明是有關於一種較佳地供於液化氣體貯槽用罐等於極低溫環境下可使用的結構用鋼的、尤其於鹽水腐蝕環境下的耐腐蝕性優異的鋼板及其製造方法。
嘗試於液化氣體貯槽用罐等結構物中使用熱軋鋼板。由於所述結構物的使用環境變為極低溫，因此應用於所述結構物中的熱軋鋼板不僅要求高強度，而且亦要求極低溫下的韌性優異。例如，於在液化天然氣體的貯槽中使用熱軋鋼板的情況下，必須於液化天然氣體的沸點、即-164℃以下確保優異的韌性。若鋼材的低溫韌性差，則有無法維持作為極低溫貯槽用結構物的安全性的危險性，因此強烈要求提高對於所應用的鋼材的低溫韌性。
對於所述要求，先前使用具有在極低溫下不顯示脆性的沃斯田鐵組織的沃斯田鐵系不鏽鋼或9%Ni鋼、或者5000系鋁合金。然而，該些金屬材料由於合金成本或製造成本高，因此有對於廉價且極低溫韌性優異的鋼板的需要。因此，作為代替先前的極低溫用鋼的新的鋼板，研究了應用添加有大量的作為比較廉價的沃斯田鐵穩定化元素的Mn而成為沃斯田鐵組織的高Mn鋼作為極低溫環境的結構用鋼板。
但是，於具有沃斯田鐵組織的鋼板置於腐蝕環境的情況下，沃斯田鐵晶粒界因腐蝕而被侵蝕，於施加拉伸應力時，存在容易發生應力腐蝕裂紋的問題。於液化氣體貯槽用的結構物等的製作階段，鋼板的鋼基有時會露出表面，若鋼材表面與含有鹽分等腐蝕性物質的水蒸氣及水分或油分等接觸，則鋼材會發生腐蝕。此時，於鋼板表面的腐蝕反應中，鐵藉由陽極反應生成氧化物（鏽），另一方面，藉由水分的陰極反應生成氫，氫侵入鋼中而產生氫脆化。若在這裡製作時的彎曲加工或焊接等的殘留應力或者使用環境下的負荷應力發揮作用，則產生應力腐蝕裂紋，有結構物破壞所引起的危險性。在先前研究的高Mn鋼中，與9%Ni鋼或通常的低合金鋼相比，沃斯田鐵系不鏽鋼當然亦有耐腐蝕性差的情況。因此，就安全性的觀點而言，結構物中所使用的鋼材具有高強度且極低溫下的韌性當然重要，耐腐蝕性優異亦重要。
例如專利文獻1中公開了一種鋼材，藉由添加15%～35%的Mn、5%以下的Cu、以及適量的C與Cr而改善了切削性及溶熱熱影響部的-196℃下的夏比衝擊特性。
另外，專利文獻2中公開了一種高Mn鋼材，添加C：0.25%～0.75%、Si：0.05%～1.0%、Mn：超過20%且為35%以下、Ni：0.1%以上且未滿7.0%、Cr：0.1%以上且未滿8.0%而改善了低溫韌性。
進而，專利文獻3中公開了一種高Mn鋼材，含有0.001%～0.80%的C、15%～35%的Mn，添加Cr、Ti、Si、Al、Mg、Ca、REM等元素，藉此改善了母材及焊接部的極低溫韌性。 [現有技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特表2015-508452號公報 專利文獻2：日本專利特開2016-84529號公報 專利文獻3：日本專利特開2016-196703號公報
[發明所欲解決之課題] 然而，關於專利文獻1、專利文獻2及專利文獻3中記載的鋼材，於用於達成強度與低溫韌性的製造成本的觀點以及將所述沃斯田鐵鋼材置於鹽分腐蝕環境時的耐腐蝕性方面仍存在改善的餘地。
本發明是鑑於所述問題而成者，目的在於提供一種耐腐蝕性、尤其於鹽分腐蝕環境中的耐腐蝕性優異的高Mn鋼。此處，所謂「耐腐蝕性優異」是指依照美國國際腐蝕工程師協會（National Association of Corrosion Engineers，NACE）標準TM0111-2011基準的慢應變速率試驗方法（Slow Strain Rate Test Method）的試驗，於溫度23℃下浸漬於人工海水（氯化物離子濃度18000 ppm），以應變速度：4×10-7 inch/s進行等速拉伸試驗的情況下，斷裂應力為600 MPa以上。 [解決課題之手段]
本發明者等人為了達成所述課題，以高Mn鋼為對象，對決定其成分組成或製造條件的各種要因進行了努力研究，結果獲得以下見解。 a.以高Mn鋼為基礎，向其中添加Cr，且適當地控制添加量及固溶量，藉此可延遲鹽水腐蝕環境中的鋼板表面的初期的腐蝕反應。藉此，可減少侵入至鋼中的氫量，可抑制所述沃斯田鐵鋼的應力腐蝕裂紋。
b.進而，為了有效地抑制沃斯田鐵從晶粒界的破壞，有效的是提高晶粒界強度的對策。尤其P是在鋼片的凝固過程中容易與Mn一起偏析的元素，使與所述偏析部相交的部分的晶粒界強度下降。因此，必須減少P等雜質元素。另一方面，B是提高沃斯田鐵粒界的強度的元素，除了P等雜質元素的減少以外，添加B，藉此可進一步有效地抑制粒界破壞。
本發明是對以上見解進一步加以研究而成者，其要旨為如下所述。 1.一種鋼板，以質量%計含有 C：0.20%以上且0.70%以下、 Si：0.05%以上且1.00%以下、 Mn：15.0%以上且35.0%以下、 P：0.030%以下、 S：0.0200%以下、 Al：0.010%以上且0.100%以下、 Cr：0.5%以上且8.0%以下、 N：0.0010%以上且0.0300%以下、及 B：0.0003%以上且0.0100%以下， 剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的成分組成，所述Cr的60%以上為固溶Cr。
2.如所述1所述的耐腐蝕性優異的鋼板，其中所述成分組成進而以質量%計含有選自 Nb：0.003%以上且0.030%以下、 V：0.01%以上且0.10%以下、及 Ti：0.003%以上且0.040%以下 中的一種或兩種以上。
3.如所述1或2所述的鋼板，其中所述成分組成進而以質量%計含有選自 Cu：0.01%以上且0.50%以下、 Ni：0.01%以上且0.50%以下、 Sn：0.01%以上且0.30%以下、 Sb：0.01%以上且0.30%以下、 Mo：0.01%以上且2.0%以下、及 W：0.01%以上且2.0%以下 中的一種或兩種以上。
4.如所述1、2或3所述的鋼板，其中所述成分組成進而以質量%計含有選自 Ca：0.0005%以上且0.0050%以下、 Mg：0.0005%以上且0.0100%以下、及 REM：0.0010%以上且0.0200%以下 中的一種或兩種以上。
5.一種鋼板的製造方法，將具有如所述1至4中任一項所述的成分組成的鋼素材加熱為1000℃以上且1300℃以下，其後於最終溫度：750℃以上，將被軋製材料溫度：950℃以下且600℃以上的停留時間設為30分鐘以下而實施熱軋，繼而進行700℃以下且600℃以上的溫度範圍的平均冷卻速度：3℃/s以上的冷卻。 [發明的效果]
根據本發明，可提供一種耐腐蝕性、尤其於鹽分腐蝕環境中的耐腐蝕性優異的鋼板。因此，藉由將本發明的鋼板用於例如液化氣體貯槽用罐等的於極低溫環境下可使用的鋼結構物中，所述鋼結構物的安全性或壽命明顯提高，結果發揮產業上特殊的效果。另外，本發明的鋼板與現有的材料相比廉價，因此亦有經濟性優異的優點。
以下，對本發明的鋼板進行詳細說明。再者，本發明並不限定於以下實施形態。 [成分組成] 首先，對本發明的鋼板的成分組成與其限定理由進行說明。本發明中，為了確保優異的耐腐蝕性，如以下般規定鋼板的成分組成。再者，表示成分組成的「%」只要無特別說明，則是指「質量%」。
C：0.20%以上且0.70%以下 C對高強度化有效，進而是廉價的沃斯田鐵穩定化元素且是用以獲得沃斯田鐵的重要的元素。為了獲得所述效果，C必須含有0.20%以上。另一方面，若含有超過0.70%，則促進Cr碳化物及Nb、V、Ti系碳化物的過度的析出，該些析出物成為腐蝕的發生起點，且低溫韌性下降。因此，將C設為0.20%以上且0.70%以下。較佳為設為0.25%以上且0.60%以下。
Si：0.05%以上且1.00%以下 Si作為脫氧材發揮作用，不僅於製鋼上需要，而且具有於鋼中固溶並藉由固溶強化而對鋼板進行高強度化的效果。為了獲得所述效果，Si必須含有0.05%以上。另一方面，若含有超過1.00%，則有時焊接性及表面性狀劣化且耐應力腐蝕裂紋性下降。因此，將Si設為0.05%以上且1.00%以下。較佳為設為0.07%以上且0.50%以下。
Mn：15.0%以上且35.0%以下 Mn是比較廉價的沃斯田鐵穩定化元素。本發明中是用以使強度與極低溫韌性併存的重要的元素。為了獲得所述效果，Mn必須含有15.0%以上。另一方面，於含有超過35.0%的情況下，改善極低溫韌性的效果飽和，且導致合金成本的上升。另外，焊接性及切斷性劣化。進而，導致Mn的偏析，且助長應力腐蝕裂紋的發生。因此，將Mn設為15.0%以上且35.0%以下。較佳為設為18.0%以上且28.0%以下的範圍內。
P：0.030%以下 P若含有超過0.030%，則粒界發生偏析，粒界強度下降而成為應力腐蝕裂紋的發生起點。因此，將0.030%設為上限，理想的是盡可能減少。P的含量越低，特性越提高，因此較佳為設為0.024%以下，更佳為設為0.020%以下。另一方面，為了將P設為未滿0.001%，製鋼需要很大成本而經濟性受損，因此就經濟性的觀點而言，容許含有0.001%以上。
S：0.0200%以下 S會使母材的低溫韌性或延展性劣化，因此將0.0200%設為上限，理想的是盡可能減少。因此，將S設為0.0200%以下，較佳為設為0.0180%以下。另一方面，為了設為未滿0.0001%，製鋼需要很大成本而經濟性受損，因此就經濟性的觀點而言，容許含有0.0001%以上。
Al：0.010%以上且0.100%以下 Al作為脫氧劑發揮作用，於鋼液脫氧製程中最通常地使用。另外，藉由固定鋼中的固溶N而形成AlN，具有抑制晶粒的粗大化的效果。進而具有抑制固溶N減少所引起的韌性劣化的效果。為了獲得所述效果，Al必須含有0.01%以上。另一方面，若含有超過0.100%，則有時形成粗大的氮化物而成為腐蝕或破壞的起點，耐應力腐蝕裂紋性下降。另外，於焊接時於焊接金屬部中擴散，使焊接金屬的韌性劣化。因此，將Al設為0.100%以下。較佳為設為0.020%以上且0.070%以下。
Cr：0.5%以上且8.0%以下並且Cr的60%以上為固溶Cr Cr具有藉由適量的添加而使鹽水腐蝕環境中的鋼板表面的初期的腐蝕反應延遲的效果。是藉由所述效果使向鋼板中的氫侵入量下降且提高耐應力腐蝕裂紋性的重要的元素。為了獲得所述效果，必須含有0.5%以上。另一方面，若Cr超過8.0%，則所得的所述效果飽和，反而會損害經濟性。因此，將Cr量設為0.5%以上且8.0%以下。較佳為1.0%以上。
此處，添加的Cr中固溶成分有助於耐應力腐蝕裂紋性的提高，但由於析出成分有可能反而阻礙耐應力腐蝕裂紋性的提高，因此重要的是所述Cr的至少60%為固溶Cr。即，若固溶Cr為含有Cr量的60%以上，則可享受所述效果，可實現Cr的添加所引起的耐應力腐蝕裂紋性的提高。固溶Cr較佳為含有Cr量的70%以上，更佳為100%。
再者，固溶Cr是溶質原子不形成析出物等而以原子的狀態存在的狀態。具體而言，固溶Cr量可藉由如下方式求出：從鋼板採取電解提取用試驗片，對於藉由利用了10%AA（10%乙醯丙酮-1%四甲基氯化銨-甲醇）溶液的電解提取法提取出的析出物，利用電感耦合電漿（inductively coupled plasma，ICP）發光分析法測定析出物中的Cr量，從試驗片中的所有Cr中減去。
N：0.0010%以上且0.0300%以下 N是沃斯田鐵穩定化元素，且是對於極低溫韌性提高而言有效的元素。另外，與Nb、V及Ti結合，作為氮化物或碳氮化物微細地析出，作為擴散性氫的捕捉位點，具有抑制應力腐蝕裂紋的效果。為了獲得所述效果，N必須含有0.0010%以上。另一方面，若含有超過0.0300%，則促進過剩的氮化物或碳氮化物的生成，固溶元素量下降，不僅耐腐蝕性下降，而且韌性亦下降。因此，將N設為0.0010%以上且0.0300%以下。較佳為設為0.0020%以上且0.0150%以下。
B：0.0003%以上且0.0100%以下 B是提高沃斯田鐵粒界的強度的元素，是抑制粒界的裂紋、對耐應力腐蝕裂紋性的提高而言有效的元素。為了獲得所述效果，B必須含有0.0003%以上。較佳為0.0005%以上，進而佳為超過0.0007%且超過0.0010%。另一方面，若含有超過0.0100%，則所述效果飽和。因此，B限定為0.0100%以下的範圍內。較佳為0.0070%以下。
本發明中，為了進一步提高耐腐蝕性，除了所述必須元素以外，可視需要含有Nb：0.003%以上且0.030%以下、V：0.01%以上且0.10%以下及Ti：0.003%以上且0.040%以下。
Nb：0.003%以上且0.030%以下 Nb作為碳氮化物析出，析出的碳氮化物作為擴散性氫的捕捉位點發揮功能，因此是具有應力腐蝕裂紋抑制的效果的元素。為了獲得所述效果，Nb較佳為含有0.003%以上。另一方面，若含有超過0.030%，則有時粗大的碳氮化物析出而成為破壞的起點。另外，有時析出物粗大化而使母材韌性劣化。因此，於含有Nb的情況下，較佳為設為0.003%以上且0.030%以下。更佳為0.005%以上且0.025%以下，進而為0.007%以上且0.022%以下。
V：0.01%以上且0.10%以下 V作為碳氮化物析出，生成的碳氮化物作為擴散性氫的捕捉位點發揮功能，因此是具有應力腐蝕裂紋抑制的效果的元素。為了獲得所述效果，V較佳為含有0.01%以上。另一方面，若含有超過0.10%，則有時粗大的碳氮化物析出而成為破壞的起點。另外，有時析出物粗大化而使母材韌性劣化。因此，於含有V的情況下，較佳為設為0.01%以上且0.10%以下。更佳為0.02%以上且0.09%以下，進而為0.03%以上且0.08%以下。
Ti：0.003%以上且0.040%以下 Ti作為氮化物或碳氮化物析出，生成的氮化物或碳氮化物作為擴散性氫的捕捉位點發揮功能，因此是具有應力腐蝕裂紋抑制的效果的元素。為了獲得所述效果，Ti較佳為含有0.003%以上。另一方面，若含有超過0.040%，則有時析出物粗大化而使母材韌性劣化。另外，有時粗大的碳氮化物析出而成為破壞的起點。因此，於含有Ti的情況下，較佳為設為0.003%以上且0.040%以下。更佳為0.005%以上且0.035%以下，進而為0.007%以上且0.032%以下。
進而，本發明中，為了進一步提高耐腐蝕性，可視需要 含有Cu：0.01%以上且0.50%以下、Ni：0.01%以上且0.50%以下、Sn：0.01%以上且0.30%以下、Sb：0.01%以上且0.30%以下、Mo：0.01%以上且2.0%以下、W：0.01%以上且2.0%以下的一種或兩種以上。
即，Cu、Ni、Sn、Sb、Mo及W是藉由與Cr複合添加而提高Mn鋼在鹽水腐蝕環境中的耐腐蝕性的元素。此處，Cu、Sn及Sb藉由增大鋼材的氫過電壓，具有抑制作為陰極反應的氫產生反應的效果。Ni在鋼材表面形成沈澱皮膜，於物理上抑制Cl- 等腐蝕性陰離子透過鋼基。另外，Cu、Ni、Sn、Sb、Mo及W在腐蝕時自鋼材表面作為金屬離子游離，藉由使腐蝕生成物緻密，抑制腐蝕性陰離子向鋼界面（鏽層與鋼基的界面）的透過。Mo及W分別作為Mo4 2- 及WO4 2- 游離，藉由吸附在腐蝕生成物中或鋼板表面，賦予陽離子選擇透過性，電氣抑制腐蝕性陰離子向鋼基的透過。
以上效果於高Mn鋼中在與Cr共存的情況下顯在化，於添加0.01%以上各元素時顯現。但是，若亦含有大量的任意的元素，則焊接性或韌性劣化，就成本的觀點而言，亦不利。 因此，較佳為設為Cu量為0.01%以上且0.50%以下的範圍，Ni量為0.01%以上且0.50%以下的範圍，Sn量為0.01%以上且0.30%以下的範圍，Sb量為0.01%以上且0.30%以下的範圍，Mo量為0.01%以上且2.0%以下的範圍，W量為0.01%以上且2.0%以下的範圍。 更佳為Cu量為0.02%以上且0.40%以下，Ni量為0.02%以上且0.40%以下，Sn量為0.02%以上且0.25%以下，Sb量為0.02%以上且0.25%以下，Mo量為0.02%以上且0.40%以下，W量為0.02%以上且0.40%以下。
同樣地，本發明中，為了進一步提高耐腐蝕性，可視需要 含有Ca：0.0005%以上且0.0050%以下、Mg：0.0005%以上且0.0100%以下及REM：0.0010%以上且0.0200%以下的一種或兩種以上。 即，Ca、Mg及REM為對於夾雜物的形態控制而言有用的元素，可視需要含有。此處，所謂夾雜物的形態控制是指將伸展的硫化物系夾雜物設為粒狀的夾雜物。經由所述夾雜物的形態控制而使延展性、韌性及耐硫化物應力腐蝕裂紋性提高。為了獲得所述效果，Ca及Mg較佳為含有0.0005%以上，REM較佳為含有0.0010%以上。另一方面，若亦含有大量的任意的元素，則有時非金屬夾雜物量增加，反而導致延展性、韌性、耐硫化物應力腐蝕裂紋性下降。另外，有時於經濟上不利。
因此，於含有Ca的情況下，較佳為設為0.0005%以上且0.0050%以下，於含有Mg的情況下，較佳為設為0.0005%以上且0.0100%以下，於含有REM的情況下，較佳為設為0.0010%以上且0.0200%以下。更佳為Ca量為0.0010%以上且0.0040%以下、Mg量為0.0010%以上且0.0040%以下，REM量為0.0020%以上且0.0150%以下。
其次，對本發明的製造條件進行說明。再者，熱軋步驟中的被軋製材料的溫度及其後的冷卻步驟中的冷卻速度是指所述軋製材料的表面測定的溫度以及冷卻速度。即，於將具有所述成分組成的鋼素材加熱為1000℃以上且1300℃以下，其後於壓下比：3以上且30以下並且最終溫度：750℃以上，將被軋製材料溫度：950℃以下且600℃以上的停留時間設為30分鐘而實施熱軋，繼而進行700℃以下且600℃以上的溫度範圍的平均冷卻速度：3℃/s以上的冷卻，藉此製造鋼板。
[鋼素材的加熱溫度：1000℃以上且1300℃以下] 將鋼素材加熱為1000℃以上的原因在於使組織中的碳氮化物固溶，使結晶粒徑等均一化。即，於加熱溫度未滿1000℃的情況下，碳氮化物不會充分固溶，因此無法獲得所需的特性。另外，若加熱超過1300℃，則除了結晶粒徑的粗大化所引起的材質劣化以外，需要過剩的能量，生產性下降，因此將加熱溫度的上限設為1300℃。較佳為1050℃以上且1250℃以下，更佳為1070℃以上且1250℃以下的範圍內。再者，作為鋼素材，除了連續鑄造板坯以外，較佳為利用造塊法等通常公知的方法製成板坯或鋼坯等鋼素材。再者，當然亦可對鋼液附加桶式精煉或真空脫氣等處理。
[熱軋的最終溫度：750℃以上] 於熱軋的最終溫度未滿750℃的情況下，所述軋製中的碳化物析出量明顯增大，如後所述，即便將600℃以上且900℃以下的停留時間設為未滿30分鐘，有時亦無法確認固溶Cr量，耐腐蝕性下降。另外，於在未滿750℃下進行軋製的情況下，變形阻力變大，對製造設備造成過大的負荷，因此將精軋溫度設為750℃以上。
[700℃以下且600℃以上的平均冷卻速度：3℃/s以上] 關於熱軋後的冷卻，於700℃以下且600℃以上的平均冷卻速度未滿3℃/s的情況下，生成大量的Cr碳化物等析出物，因此將平均冷卻速度限定為3℃/s以上。較佳為10℃/s以上且150℃/s以下的範圍內。
[950℃以下且600℃以上的溫度區域的停留時間：30分鐘以下] 若於熱軋中被軋製材料在950℃以下且600℃以上的溫度區域停留的時間超過30分鐘，則碳氮化物或碳化物從軋製中大量析出，需要的固溶Cr量減少，引起耐腐蝕性的下降及極低溫韌性的下降，因此將950℃以下且600℃以上的溫度區域的停留時間限制為30分鐘以下。較佳為5分鐘以上且25分鐘以下的範圍內。
此處，為了將950℃以下且600℃以上的溫度區域的停留時間設為30分鐘以下，較佳為將被軋製材料的長度設為5000 mm以下且將自被軋製材料的熱軋的壓下比設為30以下。即，若將被軋製材料的長度設為5000 mm以下且將壓下比設為30以下，則軋製時間變短，結果可將950℃以下且600℃以上的範圍的停留時間設為30分鐘以下。
如上所述，熱軋的壓下比的上限較佳為設為30以下。另一方面，若熱軋的壓下比未滿3，則促進再結晶而實現整粒化的效果變少，結果殘存粗大的沃斯田鐵粒，其部分優先氧化，藉此有耐腐蝕性劣化之虞。因此，較佳為將熱軋的壓下比設為3以上。 此處，所謂壓下比是指以（供於熱軋的軋製素材的板厚）/（熱軋後的鋼板的板厚）定義者。 [實施例]
於將表1所示的No.1至No.57的鋼熔製而製成板坯後，藉由表2所示的製造條件製造板厚為6 mm以上且50 mm以下的試樣No.1～No.65的鋼板。繼而，關於所得的鋼板，供於下述耐腐蝕性試驗。另外，將藉由所述電解提取法測定固溶Cr量的結果亦一併記載於表2中。
依照NACE標準TM0111-2011基準的慢應變速率試驗方法（以下，SSRT試驗）實施耐腐蝕性試驗。即，試驗片形狀使用帶有型號（Type）A圓棒切口的試驗片，於溫度23℃下浸漬於人工海水（氯化物離子濃度18000 ppm），以應變速度：4×10-7 inch/s實施等速拉伸試驗。此處，將斷裂應力為600 MPa以上設為耐應力腐蝕裂紋性優異。 將藉由以上所得的結果示於表2中。
[表1] [表1]
Figure 108128695-A0304-0001
 下劃線表示本發明範圍外。
[表2] [表2]
Figure 108128695-A0304-0002
 下劃線表示本發明範圍外。 *1）表示700℃～600℃的平均冷卻速度。 ※無法獲得沃斯田鐵組織，因此省略測定。
根據本發明的鋼板（試樣No.1至試樣No.42）中，確認了耐腐蝕性以SSRT試驗的斷裂應力計滿足600 MPa以上。另一方面，脫離本發明的範圍的比較例（試樣No.43至試樣No.65）中，耐應力腐蝕裂紋性無法滿足所述目標性能。
無
無

Claims (6)

  1. 一種鋼板，其成分組成以質量%計含有：C：0.20%以上且0.70%以下、Si：0.05%以上且1.00%以下、Mn：15.0%以上且35.0%以下、P：0.030%以下、S：0.0200%以下、Al：0.010%以上且0.100%以下、Cr：0.5%以上且8.0%以下、N：0.0010%以上且0.0300%以下、及B：0.0003%以上且0.0100%以下，剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質，所述Cr的60%以上為固溶Cr。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的鋼板，其中所述成分組成以質量%計進而含有選自下述成分中的一種或兩種以上：Nb：0.003%以上且0.030%以下、V：0.01%以上且0.10%以下、及Ti：0.003%以上且0.040%以下。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的鋼板，其中所述成分組成以質量%計進而含有選自下述成分中的一種或兩種以上：Cu：0.01%以上且0.50%以下、 Ni：0.01%以上且0.50%以下、Sn：0.01%以上且0.30%以下、Sb：0.01%以上且0.30%以下、Mo：0.01%以上且2.0%以下、及W：0.01%以上且2.0%以下。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的鋼板，其中所述成分組成以質量%計進而含有選自下述成分中的一種或兩種以上：Ca：0.0005%以上且0.0050%以下、Mg：0.0005%以上且0.0100%以下、及REM：0.0010%以上且0.0200%以下。
  5. 如申請專利範圍第3項所述的鋼板，其中所述成分組成以質量%計進而含有選自下述成分中的一種或兩種以上：Ca：0.0005%以上且0.0050%以下、Mg：0.0005%以上且0.0100%以下、及REM：0.0010%以上且0.0200%以下。
  6. 一種鋼板的製造方法，將具有如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的成分組成的鋼素材，加熱至1000℃以上且1300℃以下，其後於最終溫度：750℃以上、且被軋製材料溫度：950℃以下且600℃以上時，將停留時間設為30分鐘以下實施熱軋，繼而在700℃以下且600℃以上的溫度範圍中，進行平均冷卻速度：3℃/s以上的冷卻。
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