TWI547367B - 預塗覆金屬板 - Google Patents

Description

預塗覆金屬板 技術領域

本發明是有關於一種使用於汽車用、家電用、建材用、土木用、機械用、家具用、容器用等之預塗覆金屬板，並有關於一種耐汙染性、加工後之端面塗膜剝離性、耐蝕性優異之預塗覆金屬板。

背景技術

於家電用、建材用、汽車用等中，開始使用被覆有著色塗膜之預塗覆金屬板，以取代以往於加工後塗裝之後塗裝製品。該預塗覆金屬板乃於業已施行金屬用前處理之金屬板上被覆塗料，且一般會在塗裝塗料後切割，並進行壓製成形後使用。

由於預塗覆金屬板乃於塗裝後進行成形加工後使用，因此，一般會被覆伸度高之軟性塗膜，然而，另一方面，此種樹脂經常會有汙染物質滲透至塗膜之情形，或是以物理方式附著之情形，缺點是耐汙染性差。特別是在戶外等使用時，空氣中所含之排氣等髒汙附著於表面且被雨淋濕，因此會有產生雨紋圖樣之問題。

一般乃將產生雨紋圖樣之情形稱作雨滴汙染。關 於該雨滴汙染之產生原因，一般說是塗膜之水接觸角與雨滴汙染之關係，暗示著塗膜之親水性越高，耐雨滴汙染性越優異。然而，若於戶外條件下髒汙附著於業已因光、風、雨等之影響而劣化(耐氣候劣化)之塗膜，則髒汙會以物理方式陷入塗膜。故，即便塗膜具有親水性，亦難以除去此種髒汙，且即使是親水性高之塗膜，亦會有耐雨滴汙染性因耐氣候劣化而劣化之問題。故，為了提升預塗覆金屬板長期之耐雨滴汙染性，不僅是賦予塗膜親水性，亦必須於金屬板上設置耐汙染性塗膜，且該耐汙染性塗膜雖然長時間耐氣候性優異，但汙染物質滲透至塗膜之情形或是以物理方式附著之情形卻少。

然而，另一方面，由於此種耐汙染性塗膜屬於硬 質，因此，會有塗膜本身之加工性低且加工部之塗膜密接性低等問題。故，此種預塗覆金屬板於剪切加工時容易於切割端面部附近產生塗膜剝離。由於該剝離之塗膜會附著於製品表面，因此，在進行壓製加工時，剝離自該端面部之塗膜片乃為原因之刻痕會附在塗膜上，並產生損害製品美觀之問題。依此，在使用此種耐汙染性塗膜時，會有端面塗膜剝離性低劣之問題。

目前亦揭示有數種耐汙染性優異之預塗覆金屬 板。舉例言之，於專利文獻1中，耐汙染性優異之預塗覆鋼板乃揭示有一種預塗覆鋼板，其於鋼板表面之表面處理薄膜上，形成相對於數量平均分子量10,000~35,000、羥值50~5 之聚酯樹脂100重量份而摻合有甲醚化六羥甲基三聚氰胺樹脂20~50重量份之塗膜。然而，由於所揭示之塗膜含有三聚氰胺，因此，問題是藉由熱或酸分解的塗膜會變軟，且髒汙以物理方式陷入而使長期之耐汙染性差。

又，於專利文獻2中，加工性與耐汙染性優異之 上塗塗料組成物乃揭示有一種預塗覆用上塗塗料組成物，其含有數量平均分子量為2,000~6,000之聚酯樹脂、數量平均分子量為1,500~8,000之丙烯酸樹脂。於專利文獻2之塗料組成物中，藉由含有聚酯樹脂，可提升彎曲加工性，然而，由於混合有硬的丙烯酸樹脂，因此，不至於可解決端面塗膜剝離性。

又，於專利文獻3中，揭示有一種端面塗膜剝離 性優異之塗裝金屬板，其於硬的表塗層之下層，組合玻璃轉移點溫度(Tg)30℃以下之軟性底漆。然而，使加工時之應力由軟質底漆吸收的方法中，當表塗膜為丙烯酸樹脂或聚酯改質丙烯酸樹脂時，於表塗膜產生的應力不得充分緩和，若為此種塗膜構造，端面塗膜剝離性仍是問題。

依此，在目前所揭示之技術中，並未揭示有可製 得耐汙染性、端面塗膜剝離性及耐蝕性優異之預塗覆金屬板之技術。

先行技術文獻 專利文獻

專利文獻1：日本專利公開公報特開平10-314664號

專利文獻2：日本專利公開公報特開2008-201842號

專利文獻3：日本專利公開公報特開2006-175826號

發明概要

本發明是有鑑於上述問題而完成，目的在於提供一種長期之耐汙染性、端面塗膜剝離性、耐蝕性優異的預塗覆金屬板。

本發明人等進行鑽研之結果發現，藉由將硬質之丙烯酸樹脂或聚酯改質丙烯酸樹脂應用於表塗膜之樹脂，可確保長期之耐汙染性。又發現，藉由使用環氧改質聚酯樹脂作為底漆塗膜層之樹脂，可提升塗膜於鋼板之密接性。

更發現，藉由將底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度設為10%以上且25%以下，並令底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度大於50℃且在100℃以下，則於壓製時塗膜因模具而展開之際，會在底漆塗膜層與表塗膜層微細地產生裂紋並緩和應力。又，其結果發現，可維持硬的表塗膜與鋼板之密接性，且塗膜本身不會剝離而可提升端面塗膜剝離性。再者，藉由於底漆塗膜層中使用磷酸鎂、磷酸鈣、磷酸鋁、磷酸鋅中任一種作為防鏽顏料，即使產生裂紋，亦可抑制從裂紋產生鋅氧化物(白鏽)，並提升長期耐蝕性。一般推斷此乃藉由含有磷成分之防鏽顏料成分的溶出形成與鋅之化合物，從而抑制鋅溶出之故。

本發明乃根據前述見解而完成，本發明之要旨如 下。

(1)一種預塗覆金屬板，其具有：金屬板；底塗膜層，其設置於前述金屬板上，且不含鉻酸鹽；底漆塗膜層，其設置於前述底塗膜層上，且不含鉻酸鹽；及表塗膜層，其設置於前述底漆塗膜層上；又，前述底漆塗膜層與前述表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度為10%以上且25%以下，前述底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度大於50℃且在100℃以下，前述表塗膜層含有樹脂成分，前述樹脂成分含有丙烯酸樹脂或聚酯改質丙烯酸樹脂，並且，將前述預塗覆金屬板進行了2T密接彎曲加工時，在以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍內，於前述表塗膜層產生合計5個以上且30個以下之寬度0.1mm以下之裂紋。

(2)如上述(1)之預塗覆金屬板，可使前述底漆塗膜層之斷裂極限伸度為40%以上且50%以下，前述表塗膜層之斷裂極限伸度為5%以上且10%以下，前述底漆塗膜層含有防鏽顏料及樹脂成分，且前述防鏽顏料含有磷酸鎂、磷酸鈣、磷酸鋁或磷酸鋅中至少1種以上，前述底漆塗膜層中的前述樹脂成分含有環氧改質聚酯樹脂。

(3)如上述(1)或(2)之預塗覆金屬板，其中前述底漆塗膜層可含有防鏽顏料，並且，相對於樹脂固體成分100質量份，前述防鏽顏料之濃度為10質量份以上且160質量份以下。

(4)如上述(1)~(3)中任一項之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層可不含三聚氰胺樹脂。

(5)如上述(1)~(4)中任一項之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層表面之動摩擦係數可為0.06以上且0.25以下。

(6)如上述(1)~(5)中任一項之預塗覆金屬板，其於50℃且95%RH濕潤環境下放置72小時後前述表塗膜層表面之水接觸角可為60度以下。

(7)如上述(1)~(6)中任一項之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層可含有有機矽酸鹽。

(8)如上述(7)之預塗覆金屬板，其中相對於前述表塗膜之樹脂固體成分100質量份，前述表塗膜層中之前述有機矽酸鹽含量可為0.1質量份以上且20質量份以下。

(9)如上述(1)~(8)中任一項之預塗覆金屬板，其中前述底塗膜層可含有微粒二氧化矽、矽烷耦合劑、單寧酸中之至少1種。

(10)如上述(1)~(9)中任一項之預塗覆金屬板，其中前述底漆塗膜層之膜厚可為3~10μm，前述表塗膜層之膜厚可為5~25μm。

若藉由本發明，則可提供一種耐汙染性、加工後之端面塗膜剝離性、耐蝕性優異的預塗覆金屬板。

1‧‧‧裂紋寬度

2‧‧‧表塗膜層

3‧‧‧底漆塗膜層

A‧‧‧以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍

4‧‧‧預塗覆金屬板

圖1乃示意顯示本發明實施形態之預塗覆金屬板經2T密接彎曲加工後，以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲 方向呈垂直地切割並對切割面進行截面觀察時之裂紋狀態圖。

圖2乃示意顯示本發明實施形態之預塗覆金屬板業經2T密接彎曲加工之狀態圖，以及將彎曲頭頂部附近放大並示意顯示於該部分產生之裂紋之狀態圖。

用以實施發明之形態

以下，一面參照圖式，一面詳細說明本發明之較佳實施形態。

本發明實施形態之預塗覆金屬板具有：金屬板；底塗膜層，其設置於金屬板上，且不含鉻酸鹽；底漆塗膜層，其設置於底塗膜層上，且不含鉻酸鹽；及表塗膜層，其設置於底漆塗膜層上。

底塗膜層及底漆塗膜層不含鉻酸鹽。當底塗膜層及底漆塗膜層不含鉻酸鹽或磷酸鹽時，由於未使用會對環境或人體帶來不良影響之物質，因此是優異的。

底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度為10%以上且25%以下。若小於10%，則塗膜層之裂紋大，且於加工部中耐蝕性差，或是產生塗膜剝離。又，若大於25%，則耐汙染性差。

底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度大於50℃且在100℃以下。又，宜大於60℃且在80℃以下。

玻璃轉移點溫度可使用剝離或刮落之塗膜，根據塑料之轉移溫度測定方法(JIS K7121 1987)之示差掃描熱量 測定(DSC法)來求取。

底漆塗膜層之斷裂極限伸度宜為40%以上且50% 以下。藉此，可緩和表塗膜之應力，並產生適度之裂紋，且可獲得進一步地抑制塗膜剝離之效果。

表塗膜層之斷裂極限伸度宜為5%以上且10%以下。藉此，使表塗膜更加堅固，且預塗覆金屬板之耐汙染性優異。

各塗膜層之斷裂極限伸度可依下述來測定，即： 使用小型桌上試驗機，對例如與表面平行地藉由切片機等切下薄片且各層皆已分離之塗膜實施拉伸試驗。

底漆塗膜層與表塗膜層合併之斷裂極限伸度並 非僅藉由底漆塗膜層及表塗膜層單體之斷裂極限伸度來決定，底漆塗膜層與表塗膜層之界面之密接性亦會有所影響。舉例言之，該底漆塗膜層與表塗膜層合併之斷裂極限伸度可藉由防鏽顏料之濃度來調整。相對於樹脂固體成分100質量份防鏽顏料之濃度為10質量份以上時，則底漆塗膜層與表塗膜層之密接性會提升，再者，藉由令底漆塗膜層之斷裂極限伸度為40%以上且50%以下，並令表塗膜層之斷裂極限伸度為5%以上且10%以下等，則底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度將為10%以上且25%以下。

依此，底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層 之斷裂極限伸度為10%以上且25%以下乃本發明塗膜之結構特徵，該特徵可藉由適當地選擇底漆塗膜層及表塗膜層單體之斷裂極限伸度或防鏽顏料之濃度等而得。

表1乃針對本實施形態中的表塗膜層、底漆塗膜 層及底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層，歸納斷裂極限伸度與防鏽顏料之濃度。原則上，一般認為作為應變大之上層之表塗膜層乃使用伸度高(軟性)之塗膜，作為應變小之下層之底漆塗膜層乃使用伸度低(硬性)之塗膜。然而，本發明乃使用相反之想法，特徵是表塗膜層使用伸度低(硬性)之塗膜，底漆塗膜層使用伸度高(軟性)之塗膜。

即，若將表塗膜層及底漆塗膜層之伸度設定為上述範圍，則即使上層之表塗膜層使用伸度低之塗膜，亦可提高設定表塗膜層與底漆塗膜層合併之整體伸度。此時，可知表塗膜層之伸度對整體伸度之貢獻比一般小。藉此，可確保整體之伸度，同時發現在塗膜後進行了2T密接彎曲加工時，可將於表塗膜層之加工部產生之裂紋的寬度抑制在0.1mm以下。

如圖1所示，於金屬板及底塗膜層上設置有底漆 塗膜層3及表塗膜層2，然而，裂紋包括僅產生於表塗膜層2之情形，以及產生於表塗膜層2與底漆塗膜層3兩者之情形。

於表塗膜層2之加工部產生之裂紋的寬度1可依 下述來測定，即：相對於彎曲方向(2T彎曲試驗後之預塗覆金屬板4之長向)平行地以將圖2所示加工後之預塗覆金屬板4之寬度分成10等分的方式進行切割，並觀察10個切割面。裂紋寬度1可藉由測定表塗膜層2之最表層而得(參照圖1)。另，於表塗膜層2之加工部產生之裂紋寬度1亦可藉由觀察預塗覆金屬板4之塗膜表面來測定。

裂紋之最大寬度乃於前述10個切割面中，測定以 彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍A內所含表塗膜層的裂紋寬度1，並作為其所有測定值中的最大值。

裂紋個數乃合計前述10個切割面各自以彎曲頭 頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍A內所含表塗膜層的裂紋個數，並作為其合計值中的最大值。

藉由後述實施例中本發明例之表塗膜層與底漆 塗膜層之組合，將各自之伸度與整體伸度之關係進行多重相關分析。

其結果，按本發明例之範圍，將如同以下式(1) 所示，Y(表塗膜層)之伸度對整體伸度之貢獻非常少。

Z=-1.7+0.46X+0.03Y (1)

X為底漆塗膜層之伸度

Y為表塗膜層之伸度

Z為整體之伸度

另一方面，若按比較例之範圍，則會如同以下式(2)所示，表塗膜層之伸度對整體伸度之貢獻大。

Z=-3.5+0.61X+0.32Y (2)

依此，於本發明例與比較例間，表塗膜層之伸度對整體伸度之貢獻不同的主要原因一般認為乃樹脂之種類或結構之差異所造成的表塗膜層與底漆塗膜層間之密接性之影響，或是底漆塗膜層與底塗膜層間之密接性之影響等。

將本發明實施形態之預塗覆金屬板進行了2T密接彎曲加工時，若於表塗膜層產生合計5個以上且30個以下之寬度0.1mm以下之裂紋，則可適度地緩和應力，因此，底漆塗膜與鋼板之加工後之密接性優異。若裂紋寬度大於0.1mm，則底漆塗膜與鋼板之密接性低劣，且加工後之密接性差。又，若裂紋寬度大於0.1mm，則無法獲得防鏽顏料之溶出效果，因此，加工部耐蝕性差。若裂紋個數小於5個，則無法緩和應力，因此，加工後之密接性差。若裂紋多於30個，則底漆塗膜與鋼板之密接性低劣，且加工後之密接性差。

依此，藉由調節底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度以及底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度，預塗覆金屬板可具有密接性及適度之伸度，且於剪切加工時或壓製加工時塗膜藉由模具展開時，可微細地產生裂紋 並緩和應力，因此，端面之塗膜剝離性優異。

若底漆塗膜層之斷裂極限伸度提高，則底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度亦會受到該影響而提高，結果，會形成高於表塗膜層單體之斷裂極限伸度之值。

表塗膜層含有樹脂成分，且前述樹脂成分含有丙 烯酸樹脂或聚酯改質丙烯酸樹脂。藉此，預塗覆金屬板之耐汙染性，特別是耐氣候性亦優異，因此，長期耐汙染性優異。

丙烯酸樹脂乃藉由周知方法使具有羥基之丙烯 酸單體或甲基丙烯酸單體與丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯等加熱反應而得之共聚物。舉例言之，上述具有羥基之丙烯酸單體或甲基丙烯酸單體可使用甲基丙烯酸-2-羥乙酯、丙烯酸-2-羥乙酯、甲基丙烯酸羥丙酯、丙烯酸羥丙酯等，且可將該等單獨使用或組合複數種來使用。又，舉例言之，上述丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯可使用丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸異丙酯、丙烯酸-n-丁酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸異丙酯、甲基丙烯酸-n-丁酯、甲基丙烯酸-2-乙基己酯等，且可將該等單獨使用或組合複數種來使用。

聚酯改質丙烯酸樹脂可使用將聚酯與丙烯酸酯 共軛化、共聚合化或藉由其他交聯劑交聯者等。若聚酯改質丙烯酸樹脂特別是聚合內酯改質丙烯酸系多元醇與含羧基之乙烯基系單體者，則耐汙染性優異且更為適合。內酯 改質丙烯酸系多元醇可藉由於丙烯酸樹脂中加入內酯化合物，並於無觸媒下開環加成反應而製得，且前述丙烯酸樹脂乃依下述製得，即：使用一般的自由基聚合起始劑，於一般的有機溶劑中將含羥基之乙烯基系單體、含羧基之乙烯基系單體及其他乙烯基系單體之混合物進行一般的自由基共聚合。舉例言之，含羧基之乙烯基系單體可列舉如：丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸、延胡索酸、檸康酸、伊康酸、前述含羥基之乙烯基系單體與酞酸酐或六氫酞酸酐之加成體等。

底漆塗膜層宜含有防鏽顏料及樹脂成分。藉由使 底漆塗膜層含有防鏽顏料，可調節表塗膜層與底漆塗膜層合併之斷裂極限伸度。再者，即使產生裂紋，亦可抑制來自裂紋之鋅氧化物(白鏽)之產生，取而代之的是防鏽顏料溶出，因此，耐蝕性良好。為了賦予長期耐蝕性，前述防鏽顏料宜含有磷酸鎂、磷酸鈣、磷酸鋁、磷酸鋅中至少1種以上。又，前述底漆塗膜層中的樹脂成分宜含有(1)環氧樹脂及聚酯樹脂，或(2)環氧改質聚酯樹脂。塗膜與鋼板之密接性乃藉由底漆塗膜層與底塗膜層之密接性來決定，然而，為了提升前述密接性，前述底漆塗膜層中的樹脂成分宜含有環氧改質聚酯樹脂。

舉例言之，環氧改質聚酯樹脂可適當地列舉如： 聚酯樹脂之羧基與含環氧基之樹脂之反應生成物；或是透過聚異氰酸酯化合物鍵結聚酯樹脂中的羥基與環氧樹脂中的羥基之生成物等利用聚酯樹脂與環氧樹脂之加成、縮合 或接枝等反應之反應生成物。

聚酯樹脂可列舉如：藉由公知之酯化法，自多元 醇與多元酸製得之各種聚酯樹脂。在此，舉例言之，多元醇可列舉如：乙二醇、二乙二醇、丙二醇、新戊二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、加氫雙酚、雙酚A之環氧乙烷加成物或環氧丙烷加成物、甘油、三羥甲基乙烷、三羥甲基丙烷、新戊四醇等，又，舉例言之，多元酸可列舉如：酞酸酐、異酞酸、對酞酸、四氫酞酸酐、六氫酞酸酐、壬二酸、癸二酸、馬來酸酐、延胡索酸、苯偏三酸酐、焦蜜石酸酐等，再者，依需要，亦可併用安息香酸、p-三級丁基安息香酸等一元酸。

舉例言之，環氧樹脂可列舉如：雙酚A型環氧樹 脂、雙酚F型環氧樹脂、酚醛清漆型環氧樹脂等。

舉例言之，聚異氰酸酯化合物可列舉如：甲苯二 異氰酸酯、二甲苯二異氰酸酯、二苯甲烷二異氰酸酯、萘二異氰酸酯、六亞甲基二異氰酸酯、三甲基六亞甲基二異氰酸酯、異佛酮二異氰酸酯、降莰烯二異氰酸酯、氫化二苯甲烷二異氰酸酯、氫化二甲苯二異氰酸酯及/或該等之加成產物、縮二脲產物、三聚異氰酸酯產物等，特別是宜為六亞甲基二異氰酸酯、三甲基六亞甲基二異氰酸酯、異佛酮二異氰酸酯等非黃變型聚異氰酸酯化合物之加成產物、縮二脲產物或三聚異氰酸酯產物。該等聚異氰酸酯化合物可使用1種，亦可組合2種以上來使用。

使用於防鏽顏料之磷酸鋁可使用試藥等一般公 知者。三聚磷酸二氫鋁可使用一般公知之三聚磷酸鋁。可使用市售品，例如帝化(TAYCA)公司製之三聚磷酸二氫鋁「K-WHITE」(註冊商標)等。

磷酸鈣可使用試藥等一般公知者。特別適合的是 業已將三聚磷酸二氫鋁進行鈣處理者，舉例言之，可使用帝化(TAYCA)公司製之「K-WHITE/Ca650」(鈣處理)等。

磷酸鎂可使用一般公知之磷酸鎂。特別適合的是 業已施行鎂處理之三聚磷酸二氫鋁，舉例言之，可使用帝化(TAYCA)公司製之業已施行鎂處理之三聚磷酸二氫鋁「K-WHITE/K-G105」等。

磷酸鋅可使用試藥等一般公知者。特別適合的是 業已將三聚磷酸二氫鋁進行鋅處理者，舉例言之，可使用帝化(TAYCA)公司製之「K-WHITE/#105」等。

底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度大於50℃且在100 ℃以下。若玻璃轉移點溫度為50℃以下，則於壓製時塗膜藉由模具展開時，無法微細地產生裂紋且端面塗膜剝離性差，因此較不理想。若玻璃轉移點溫度大於100℃，則所產生的裂紋過大，且碎裂化之塗膜剝離，因此，變成端面塗膜剝離性差，且較不理想。

底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度可藉由主樹脂之 環氧改質聚酯樹脂之玻璃轉移點溫度來控制。特別是底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度可改變聚酯樹脂部分之玻璃轉移點溫度並進行控制。

表塗膜層宜不含三聚氰胺樹脂。當表塗膜層不含 三聚氰胺樹脂時，特別是酸性雨所造成的劣化少，因此，耐氣候性會更加優異。又，由於可防止髒汙以物理方式附著，因此，耐汙染性會更加優異。

本發明實施形態之預塗覆金屬板之表面之動摩 擦係數乃藉由表塗膜層之表面之動摩擦係數來決定，宜為0.06以上且0.25以下，更宜為0.06以上且0.13以下。若動摩擦係數為0.06以上，則在將預塗覆金屬板作成捲料時不會發生捲料塌陷，因此較為理想。又，若動摩擦係數為0.25以下，則於壓製時塗膜不會損傷，且壓製性不差，因此較為理想。

動摩擦係數可使用一般使用的蠟，並藉由前述蠟 於表塗膜層之添加量來調整。

將本發明實施形態之預塗覆金屬板於50℃且 95%RH濕潤環境下放置72小時後，其表塗膜層表面之水接觸角宜為60度以下。當前述條件下的水接觸角為60度以下時，髒汙會更容易藉由雨來沖掉。前述條件下的水接觸角之大小乃越小越好，且下限值並未特別限制。前述水接觸角可使用公知之測定機器來測定。令前述條件下的水接觸角為60度以下之方法，一般想到的是於表塗膜添加有機矽酸鹽之方法，然而，亦可為除此以外之方法。表塗膜層宜含有有機矽酸鹽。

有機矽酸鹽乃含有水解性矽基之化合物，且為以 下述通式(1)表示之化合物或其局部分解縮合物。

(式(1)中，R₁~R₄分別表示可相同或相互不同之有機基。又，n表示1以上之整數。)

表塗膜層中所含有機矽酸鹽之含量宜相對於表塗膜層之樹脂固體成分100質量份而為0.1質量份以上且20質量份以下，更宜為5質量份以上且15質量份以下。若有機矽酸鹽之含量為0.1質量份以上，則可提升耐汙染性，因此較為理想。又，若有機矽酸鹽之含量比20質量份多(大於20質量份)，則容易產生外觀不良。

又，底漆塗膜層中的防鏽顏料濃度宜相對於樹脂固體成分100質量份而為10質量份以上且160質量份以下，更宜為50質量份以上且160質量份以下。若防鏽顏料濃度為10質量份以上，則可提升耐蝕性，因此較為理想，若防鏽顏料濃度大於160質量份，則由於樹脂成分少，因此，端面塗膜剝離性差。

被覆於預塗覆金屬板之底漆塗膜層之防鏽顏料可併用公知之防鏽顏料，舉例言之，可使用鈣離子交換二氧化矽、矽酸鎂化合物、非6價鉻系防鏽劑，例如鉬酸鹽、釩酸/磷酸併用顏料(一般稱作VP顏料)等。該等可使用市售品。所謂鈣離子交換二氧化矽乃指一般公知之使鈣於二氧 化矽表面之矽醇基進行離子交換之形式者，亦可使用市售品。鈣離子交換二氧化矽之市售品可列舉如：格雷斯(GRACE)公司製之「SHIELDEX」(註冊商標)等。

藉由使底塗膜層含有微粒二氧化矽、矽烷耦合 劑、單寧酸中之至少1種，則與底漆塗膜層之環氧改質聚酯樹脂之密接性優異，因此更為理想。

底塗膜層之附著量並未特別規定，然而，若總固 體成分質量在10~1000mg/m²之範圍，則更為適合。若底塗膜層之附著量小於10mg/m²，則會有耐蝕性低劣或端面塗膜剝離性降低之虞，且較不理想。又，若底塗膜層之附著量大於1000mg/m²，則會有端面塗膜剝離性降低之虞，且較不理想。

若單寧酸之添加量為2~80g/l，則更為適合。若 單寧酸之添加量小於2g/l，則無法充分地獲得防鏽效果或塗膜密接性，另一方面，若單寧酸之添加量大於80g/l，則反倒是防鏽效果或塗膜密接性降低，或是未溶解於水溶液中。

舉例言之，可使用之矽烷耦合劑可列舉如：γ-(2- 胺乙基)胺丙基三甲氧基矽烷、γ-(2-胺乙基)胺丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-(2-胺乙基)胺丙基三乙氧基矽烷、γ-(2-胺乙基)胺丙基甲基二乙氧基矽烷、γ-(2-胺乙基)胺丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-甲基丙烯醯氧丙基三甲氧基矽烷、γ-甲基丙烯醯氧丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-甲基丙烯醯氧丙基三乙氧基矽烷、γ-甲基丙烯醯氧丙基甲基二乙氧基矽烷、N-β-(N-乙烯基苄基胺乙基)-γ-胺丙基三甲氧基矽 烷、N-β-(N-乙烯基苄基胺乙基)-γ-胺丙基甲基二甲氧基矽烷、N-β-(N-乙烯基苄基胺乙基)-γ-胺丙基三乙氧基矽烷、N-β-(N-乙烯基苄基胺乙基)-γ-胺丙基甲基二乙氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基三乙氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基甲基二乙氧基矽烷、γ-巰丙基三甲氧基矽烷、γ-巰丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-巰丙基三乙氧基矽烷、γ-巰丙基甲基二乙氧基矽烷、甲基三甲氧基矽烷、二甲基二甲氧基矽烷、甲基三乙氧基矽烷、二甲基二乙氧基矽烷、乙烯基三乙醯氧基矽烷、γ-氯丙基三甲氧基矽烷、γ-氯丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-氯丙基三乙氧基矽烷、γ-氯丙基甲基二乙氧基矽烷、六甲基二矽氮烷、γ-苯胺基丙基三甲氧基矽烷、γ-苯胺基丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-苯胺基丙基三乙氧基矽烷、γ-苯胺基丙基甲基二乙氧基矽烷、乙烯基三甲氧基矽烷、乙烯基甲基二甲氧基矽烷、乙烯基三乙氧基矽烷、乙烯基甲基二乙氧基矽烷、十八烷基二甲基[3-(三甲氧基矽基)丙基]氯化銨、十八烷基二甲基[3-(甲基二甲氧基矽基)丙基]氯化銨、十八烷基二甲基[3-(三乙氧基矽基)丙基]氯化銨、十八烷基二甲基[3-(甲基二乙氧基矽基)丙基]氯化銨、γ-氯丙基甲基二甲氧基矽烷、γ-巰丙基甲基二甲氧基矽烷、甲基三氯矽烷、二甲基二氯矽烷、三甲基氯矽烷等。

依據塗膜密接性或耐蝕性之觀點，若矽烷耦合劑 之含量為2~80g/l，則更為適合。

於本實施形態中，所謂微粒二氧化矽乃指因具有 微細粒徑而於分散在水中時可安定地維持水分散狀態之二氧化矽。舉例言之，上述微粒二氧化矽可使用「SNOWTEX N」、「SNOWTEX C」、「SNOWTEX UP」、「SNOWTEX PS」(皆為日產化學工業製)、「ADELITE AT-20Q」(旭電化工業製)等市售之二氧化矽凝膠，或是AEROSIL#300(日本艾羅西爾(AEROSIL)製)等粉末二氧化矽等。微粒二氧化矽可視必要之性能適當地選擇。

又，塗裝中的乾燥燒附方法可使用熱風烘箱、直 火型烘箱、遠紅外線烘箱、感應加熱型烘箱等一般公知之乾燥燒附方法。

有關本實施形態之底漆塗膜層及表塗膜層之膜 厚分別宜為1~30μm。若膜厚小於1μm，則會有無法獲得作為塗膜層之機能(例如著色性等)之虞，若膜厚大於30μm，則會有塗裝燒附時發生被稱作起泡之塗裝缺陷之虞。

使用於本發明實施形態之預塗覆金屬板之金屬 板可使用一般公知之金屬材料。前述金屬材料亦可為合金材料。舉例言之，此種金屬材料可列舉如：鋼板、不鏽鋼鋼板、鋁板、鋁合金板、鈦板、銅板等。於該等材料之表面可施行各種鍍覆。

舉例言之，鍍覆之種類可列舉如：鍍鋅、鍍鋁、 鍍銅、鍍鎳等，亦可鍍覆該等之合金。以鋼板來說，可應用熔融鍍鋅鋼板、電鍍鋅鋼板、鍍鋅-鎳合金鋼板、合金化熔融鍍鋅鋼板、鍍鋁鋼板、合金化鍍鋁-鋅鋼板、不鏽鋼鋼 板等一般公知之鋼板及鍍覆鋼板。特別是在鋅系鍍覆鋼板時，由於可進一步地提升耐蝕性，因此更為適合。在此，所謂鋅系鍍覆鋼板乃指熔融鍍鋅鋼板、電鍍鋅鋼板等鍍覆鋅之鍍鋅鋼板，或是鍍鋅-鎳合金鋼板、合金化熔融鍍鋅鋼板、合金化鍍鋁-鋅鋼板等鋅與其他金屬之合金鍍覆鋼板。 於該等鋅系鍍覆鋼板中，如熔融鍍鋅鋼板或電鍍鋅鋼板般之鍍鋅鋼板乃犧牲防蝕效果大且耐蝕性更加優異，因此更為適合。又，若該等鋅系鍍覆鋼板之鍍覆附著量為每一面40~90g/m²，則可兼顧加工性與耐蝕性，因此更為適合。若每一面之鍍覆附著量小於40g/m²，則會有耐蝕性低劣之虞，若大於90g/m²，則會有加工時產生鍍覆裂縫且加工性差之虞。

各塗膜層之塗裝方法並未特別限制，可採用一般 公知之塗裝方法，例如輥塗、擠乾輥塗佈、空氣噴塗、無氣噴塗、浸漬法等。再者，若藉由業已使該等塗佈裝置完備之一般被稱作捲料塗佈線、板材塗佈線之連續塗裝線來塗佈，則由於塗裝作業效率佳且可大量生產，因此更為適合。

實施例

以下揭示實施例之詳情。

1.金屬原板

使用新日鐵住金股份有限公司製之熔融鍍鋅鋼板「NS SILVERZINC(註冊商標)」(以後稱作GI。)、新日鐵住金股份有限公司製之電鍍鋅鋼板「NS ZINKOTE(註冊商標)」(以 後稱作EG。)、新日鐵住金股份有限公司製之鍍鋅-鎳合金鋼板「NS ZINKLITE(註冊商標)」(以後稱作ZL。)、鋁板「JIS3004」(以後稱作Al。)、不鏽鋼鋼板「SUS430」(以後稱作SUS。)、日鐵住金鋼板公司製之鍍鋅-鋁合金鋼板「GALVALUME(註冊商標)」(以後稱作GL。)、新日鐵住金股份有限公司製之鍍鋅-鋁-鎂-矽合金鋼板「SuperDyma(註冊商標)」(以後稱作SD。)、日新製鋼股份有限公司製之鍍鋅-鋁-鎂合金鋼板「ZAM(註冊商標)」(以後稱作ZAM。)作為原板。原板之板厚使用0.6mm者。

本實驗中使用的ZL之鍍覆附著量為一面 20g/m²，鍍層中的鎳量為12質量%。又，GI、SD、GL、ZAM乃使用鍍覆附著量為一面60g/m²者，EG乃使用鍍覆附著量為一面20g/m²者。

2.塗料

於本實施例中，製作以下預塗覆金屬板，即：於金屬板(原板)上，其中一面(表面)具有不含鉻酸鹽之底塗膜層，其上方為底漆塗膜層，其上方為表塗膜層之3層塗膜，且另一面(背面)具有與表面相同之底塗膜層，其上方為與表面相同之底漆塗膜層，其上方為背面塗膜層。

(底塗膜層塗料)

底塗料1：日本塗料(股)製EC2000

底塗料2：含有矽烷耦合劑(γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷)5g/L、水分散膠體二氧化矽(日產化學公司製「SNOWTEX-N」)1.0g/L、水系聚酯樹脂(東洋紡公司製 MD-1100)25g/L之水溶液

(底漆塗膜層塗料)

將表2所揭示之樹脂作為主樹脂，並使其溶解於有機溶劑(使用依質量比計為環己酮：SOLVESSO 150=1：1所混合成者。)中讓樹脂固體成分濃度為30質量%。在混合2種主樹脂時，乃將主樹脂混合各50質量%。表2所揭示之樹脂之玻璃轉移點溫度乃藉由示差掃描熱量測定法來測定。

其次，對主樹脂添加氰特工業(Cytec Industries) 公司製之三聚氰胺樹脂「CYMEL(註冊商標)303」作為交聯劑。並以三聚氰胺樹脂之添加量依樹脂固體成分之質量比計為主樹脂固體成分：三聚氰胺樹脂固體成分=80：20來添加。再者，於該聚酯樹脂與三聚氰胺樹脂之混合溶液中，添加氰特工業(Cytec Industries)公司製之酸性觸媒「CATALYST(註冊商標)600」0.5質量%，並將該等攪拌，藉此，製得透明塗料。其次，於該塗料中，添加必要量之帝化(TAYCA)公司製之三聚磷酸二氫鋁「K-WHITE G-105」(以下稱作P-Al。)、格雷斯(GRACE)公司製之鈣離子交換二氧化矽「SHIELDEX C303」(以下稱作Ca-Si。)、磷酸鋅系防鏽顏料「EXPERT(註冊商標)-NP500」(以下稱作P-Zn。)、試藥之磷酸二氫鎂(以下稱作P-Mg。)、試藥之磷酸鈣(以下稱作P-Ca。)作為防鏽顏料，並進行攪拌，藉此，製得底漆塗料(參照下述表3)。表3所揭示之樹脂之玻璃轉移點溫度乃藉由示差掃描熱量測定法來測定。

環氧改質聚酯樹脂：將雙酚A型環氧樹脂與聚酯(東洋紡公司製VYLON之各等級)共聚合者

環氧樹脂：雙酚A型環氧樹脂

聚酯樹脂(玻璃轉移溫度55℃)：VYLON(註冊商標)660

為了測定底漆塗膜層之斷裂極限伸度，實施拉伸 試驗。拉伸試驗乃使底塗料2於GI原板上附著100mg/m²，然後，塗裝底漆塗料5μm，並藉由速度200mm/min進行拉伸。 原板之斷裂極限伸度為60%，若小於60%，則相當於薄膜之伸度。

(表塗膜層塗料) <主樹脂>

將以下表4所揭示之樹脂作為主樹脂。在此，表4所揭示 之樹脂之玻璃轉移點溫度乃藉由示差掃描熱量測定法來測定。

丙烯酸樹脂(玻璃轉移溫度55℃)：UDOUBLE(註冊商標)S-2818

聚酯樹脂(玻璃轉移溫度55℃)：VYLON(註冊商標)660

聚酯樹脂(玻璃轉移溫度79℃)：VYLON(註冊商標)885

聚酯改質丙烯酸樹脂(玻璃轉移溫度21℃及55℃)：上述之共聚物

<交聯劑>

以胺基樹脂交聯劑而言，係將三井氰特(CYTEC)公司製之甲基化三聚氰胺樹脂「CYMEL(註冊商標)303」(揭示為Me)、住友拜耳(BAYER)胺基甲酸酯公司製之異氰酸酯DESMODUR BL-3175(揭示為BI)、長瀨化成(Nagase ChemteX)公司製之環氧樹脂EX-252(揭示為EP)按照主樹脂：交聯劑依質量份計為80：20之設計進行添加。觸媒使用三井氰特(CYTEC)公司製之「CATALYST602」。相對於主樹脂固體成分100質量份，觸媒之添加量係添加0.5質量份。

<有機矽酸鹽>

有機矽酸鹽乃添加甲基矽酸鹽(Methyl Silicate)51(可爾 可特(COLCOAT)公司製)。

<蠟>

使用日本精蠟(股)製之熔點61℃者。藉由蠟之添加量，改變動摩擦係數。

<顏料>

使用市售之氧化鈦及氧化鐵、碳黑來著色。相對於固體成分100質量份，總顏料濃度設為20質量份。

表5中分別顯示將該等混合作成塗料的表塗料之 構造。於下述表5中，矽酸鹽之添加量乃相對於樹脂固體成分100質量份之質量份。該等乃溶解於有機溶劑(使用依質量比計為環己酮：SOLVESSO150=1：1所混合成者)中讓樹脂固體成分濃度為30質量%。

為了測定表塗膜層之斷裂極限伸度，實施拉伸試 驗。拉伸試驗乃使底塗料2於GI原板上附著100mg/m²，然後，塗裝表塗料5μm，並藉由速度200mm/min進行拉伸。原板之斷裂極限伸度為60%，若小於60%，則相當於薄膜之伸度。

3.預塗覆金屬板之製作

將各種金屬板浸漬於FC-4336(日本帕卡瀨精(PARKERIZING)製)之2質量%濃度、60℃溫度之水溶液中10秒鐘，藉此，進行脫脂，且水洗後使其乾燥。其次，藉由輥塗機，將底塗料塗佈於金屬板之兩面，並藉由熱風烘箱使其乾燥。於熱風烘箱中之乾燥條件係設成金屬板之到達板溫為60℃。並以無鉻酸鹽處理之附著量依總固體成分計為附著80g/m²之方式來塗裝。

其次，藉由輥塗機，將業已如上述般製作的底漆 塗膜以乾燥膜厚為5μm之設定分別塗裝於業已施以底塗料之金屬板之兩面，並藉由業已注入熱風之感應加熱爐，於金屬板之到達板溫為210℃之條件下使塗膜乾燥硬化。於乾燥燒附後，藉由噴霧器朝塗裝金屬板噴水進行水冷。

再於底漆塗膜層上，藉由輥塗機，在一面以表塗 料之乾燥膜厚為15μm的設定塗覆表塗料，在另一面以背面塗料之乾燥膜厚為5μm的設定塗覆日本精細塗裝公司(Japan Fine Coatings Co.,Ltd)製之背面塗料「FL100HQ」之灰色，並藉由業已注入熱風之感應加熱爐，於金屬板之到達板溫為230℃之條件下同時進行乾燥燒附，並經由水冷，製得供試材之預塗覆鋼板。

於以下表6中揭示所製作之試樣之表面構造。

揭示預塗覆金屬板之評價方法之詳情。

1.水接觸角

將所製作之預塗覆金屬板放置於50℃且95%RH濕潤環境下72小時，並使用協和界面化學公司製「DM-501」，於表塗膜層之表面滴下2.0μl之水滴，且1秒後藉由θ/2法測定水接觸角。進行5次測定，並以其平均值作為評價對象。

2.耐汙染性試驗

將所製作之試樣於位於日本千葉縣富津市之沿岸附近之戶外暴露試驗場進行3個月暴露試驗。試驗後之試樣乃藉由目視來評價髒汙之有無，並將完全無髒汙之情形評價為A，稍微觀察到髒汙之情形為B，清楚觀察到髒汙之情形為C。當評價為C時，判斷為耐汙染性低劣。

3.耐雨滴汙染性試驗

將所製作之試樣於位於日本千葉縣富津市之沿岸附近之戶外暴露試驗場進行12個月暴露試驗。試驗後之試樣乃藉由目視來評價包括雨痕之髒汙之有無，並將完全無雨痕及髒汙之情形評價為A，局部觀察到雨痕但除此以外整體無髒汙且汙染性良好之情形為B，局部觀察到雨痕且整體亦髒汙之情形為C，清楚觀察到雨痕且整體亦髒汙之情形為D。當評價為D時，判斷為耐雨滴汙染性低劣。

4.加工後之端面塗膜剝離性

切割所製作之預塗覆金屬板，再使用模具使下毛邊部朝毛邊方向下降後，將膠帶牢固地黏貼於端面部之塗膜，並藉由目視來觀察膠帶剝離後，且調查塗膜剝落之有無。將完全無剝離之情形評價為A，塗膜上可看見些微龜裂或剝離之情形為B，塗膜上有明確且大之裂紋或剝離之情形為 C。當評價為C時，判斷為加工後之端面塗膜剝離性低劣。

5.加工龜裂評價

針對業已切割成寬度5cm之試驗片，藉由根據JIS.G3312之試驗方法，於20℃之環境氣體中進行了2T彎曲。具體而言，於內側夾持2片與試驗片相同之塗板，並使塗裝有表塗膜之表面在外側而進行180度密接彎曲(參照圖2)。在將黏膠帶(商品名：CELLOPHANE TAPE)黏附於彎曲部整體後，將黏膠帶剝離，並針對未剝離者，相對於彎曲方向平行地切割成將試驗片之寬度10等分，並觀察10個切割面。藉由測定圖1所示之表塗膜層2之最表層，測定裂紋寬度1。於前述10個切割面，測定以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍A內所含表塗膜層的裂紋寬度1，並將其所有測定值中的最大值作為裂紋之最大寬度(mm)。又，合計前述10個切割面各自以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍A內所含表塗膜層的裂紋個數(就圖2來說，前述範圍A所含的裂紋數為7個)，並將其合計值中的最大值作為裂紋個數。另，所謂彎曲方向乃指2T彎曲試驗後之預塗覆金屬板4之長向。於下述表7中，針對各個試驗片揭示裂紋個數與最大寬度(mm)。

6.耐蝕性試驗

藉由JIS K 5400.9.1所揭示之方法，將業已於20℃之環境下進行2T彎曲之試樣實施鹽水噴霧試驗。鹽水乃噴霧於加工部。試驗時間方面，原板使用EG及ZL之試樣係設為240 小時，使用於其他原板之試樣則設為500小時。測定加工部之白鏽面積率，並將5%以下之情形評價為A，20%以下之情形為B，50%以下為C，大於50%之情形為D。當評價為D時，判斷為耐蝕性低劣。

7.動摩擦係數

使用表面性測定機HEIDON-14型(新東科學公司製)，並藉由荷重100g、球壓頭φ10mm、移動速度150mm/分之條件來測定。

於表7中歸納上述試驗之評價結果。

為了測定底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗 膜層之斷裂極限伸度，實施拉伸試驗。拉伸試驗乃使底塗料2於GI原板上附著100mg/m²，然後，塗裝底漆塗料5μm， 再塗裝表塗料5μm，並藉由速度200mm/min進行拉伸。原板之斷裂極限伸度為60%，若小於60%，則相當於薄膜之伸度。

針對本發明實施形態之預塗覆金屬板進行拉伸試驗直至斷裂極限伸度達10%為止，然而，並未發生龜裂。

如由上述表7中清楚可知，本發明例之預塗覆金屬板乃耐汙染性、加工後之端面塗膜剝離性、耐蝕性優異。

又，如由上述表7中清楚可知，本發明例之預塗覆金屬板經進行2T密接彎曲加工時，在以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍A內，於表塗膜層產生合計5個以上且30個以下之寬度0.1mm以下之裂紋。

如由上述表7中清楚可知，在將底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度設為小於10%時(水準43)，相較於本發明例，塗膜層之裂紋大，且加工後之端面塗膜剝離性明顯低劣。又，在將底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度設為大於25%時(水準38、40~42及44~48)，相較於本發明例，耐汙染性或加工後之端面塗膜剝離性低劣。

又，可知當表塗膜層之斷裂極限伸度大於10%、底漆塗膜層之斷裂極限伸度為40%以上且50%以下時(水準40及45~47)，相較於本發明例，耐汙染性明顯低劣。

再者，可知當表塗膜層之斷裂極限伸度為5%以上且10%以下、底漆塗膜層之斷裂極限伸度小於40%時(水準37、43及49)，相較於本發明例，塗膜層之裂紋大，且加工後之端面塗膜剝離性明顯低劣。

如由上述表7中清楚可知，令底漆塗膜層及表塗 膜層之樹脂成分皆為聚酯樹脂、且將底漆塗膜層與表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度設為小於10%時(水準49)，相較於本發明例，耐汙染性及加工後之端面塗膜剝離性低劣。又，可知令底漆塗膜層及表塗膜層之樹脂成分皆為聚酯樹脂、且將底漆塗膜層之斷裂極限伸度設為大於50%時(水準48)，相較於本發明例，耐汙染性及加工後之端面塗膜剝離性明顯低劣。

又，可知在將表塗膜層之斷裂極限伸度設為大於10%時亦相同(水準45~47)，相較於本發明例，耐汙染性及加工後之端面塗膜剝離性明顯低劣。

以上，一面參照圖式，一面詳細說明本發明之實施例，然而，本發明並不限於前述例子。應明白若為本發明所屬技術領域中具有通常知識者，則可於申請專利範圍所揭示之技術思想範疇內思及各種變更例或修正例，並了解該等當然亦屬於本發明之技術範圍。

產業上之可利用性

若藉由本發明之實施形態，則可提供一種長期之耐汙染性、端面塗膜剝離性、耐蝕性優異之預塗覆金屬板。

Claims (10)

1. 一種預塗覆金屬板，其特徵在於具有：金屬板；底塗膜層，其設置於前述金屬板上，且不含鉻酸鹽；底漆塗膜層，其設置於前述底塗膜層上，且不含鉻酸鹽；及表塗膜層，其設置於前述底漆塗膜層上；又，前述底漆塗膜層與前述表塗膜層合併而成之塗膜層之斷裂極限伸度為10%以上且25%以下，前述底漆塗膜層之玻璃轉移點溫度大於50℃且在100℃以下，前述表塗膜層含有樹脂成分，前述樹脂成分含有丙烯酸樹脂或聚酯改質丙烯酸樹脂，並且，將前述預塗覆金屬板進行了2T密接彎曲加工時，在以彎曲頭頂部為中心而相對於彎曲方向成垂直之方向上1mm長之範圍內，於前述表塗膜產生合計5個以上且30個以下之寬度0.1mm以下之裂紋。
2. 如請求項1之預塗覆金屬板，其中前述底漆塗膜層之斷裂極限伸度為40%以上且50%以下，前述表塗膜層之斷裂極限伸度為5%以上且10%以下，前述底漆塗膜層含有防鏽顏料及樹脂成分，且前述防鏽顏料含有磷酸鎂、磷酸鈣、磷酸鋁或磷酸鋅中至少1種以上，前述底漆塗膜層中的前述樹脂成分含有環氧改質聚酯樹脂。
3. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述底漆塗膜層含 有防鏽顏料，並且，相對於樹脂固體成分100質量份，前述防鏽顏料之濃度為10質量份以上且160質量份以下。
4. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層不含三聚氰胺樹脂。
5. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層表面之動摩擦係數為0.06以上且0.25以下。
6. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其於50℃且95%RH濕潤環境下放置72小時後前述表塗膜層表面之水接觸角為60度以下。
7. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述表塗膜層含有有機矽酸鹽。
8. 如請求項7之預塗覆金屬板，其中相對於前述表塗膜層之樹脂固體成分100質量份，前述表塗膜層中之前述有機矽酸鹽含量為0.1質量份以上且20質量份以下。
9. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述底塗膜層含有微粒二氧化矽、矽烷耦合劑、單寧酸中之至少1種。
10. 如請求項1或2之預塗覆金屬板，其中前述底漆塗膜層之膜厚為3~10μm，前述表塗膜層之膜厚為5~25μm。