TWI454434B - 耐熱輥、其製造方法及使用該耐熱輥之板玻璃的製造方法 - Google Patents
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Description
本發明關於一種耐熱輥、其製造方法以及使用該耐熱輥的板玻璃的製造方法，特別是關於提高低發塵性(dust-generating property)等的耐熱輥的特性。
在進行板玻璃的製造時，為了對熔融狀態的玻璃帶進行輸送，使用具有含黏土的輥部的耐熱輥。為了製造適合於液晶顯示器和電漿顯示器的高品質板玻璃，有必要儘可能地降低該耐熱輥對玻璃帶所帶來的不希望有的影響。因此，作為耐熱輥，以往使用的是在精加工中對輥部的表面進行了研磨的耐熱輥(參照例如，專利文獻1、專利文獻2、和專利文獻3)。
專利文獻1：日本特開2004-299980號公報
專利文獻2：日本特開2007-269604號公報
專利文獻3：日本特表2005-520774號公報
但是，在由研磨而受到精加工的上述現有的耐熱輥中，其輥部表面的平滑度和源於該表面的發塵性等特性未必可以說是充分的。
本發明就是鑒於上述課題而完成的，其目的之一在於：提供一種其輥部表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥、其製造方法以及使用該耐熱輥的板玻璃的製造方法。
為解決上述課題，本發明的一實施方式係關於一種耐熱輥的製造方法，該耐熱輥具有黏土含量在5重量%以上的輥部，前述製造方法的特徵在於，包括以下步驟：研磨步驟，其對前述輥部的輥表面進行研磨；和表面處理步驟，其對研磨過的前述輥表面在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。根據本發明，可以提供一種其輥部表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥的製造方法。
另外，在上述的製造方法中，前述表面處理步驟也可以設定為透過實施以下的步驟來進行前述表面處理，該等步驟是：第一步驟，對研磨過的前述輥表面進行濕潤；和第二步驟，隨後，使濕潤的前述輥表面平滑。另外，在此情況下，前述第二步驟也可以設定為：一邊將基材按壓在濕潤的前述輥表面上，一邊使前述輥部旋轉，藉此使前述輥表面平滑。這樣一來，可以高效地製造出其輥部的表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥。
另外，在上述的製造方法中，前述表面處理步驟也可以設定為：透過將濕潤的基材按壓在旋轉著的前述輥部的前述輥表面上來進行前述表面處理。這樣一來，可以高效地製造出其輥部的表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥。
另外，在上述任一項的製造方法中，前述表面處理步驟也可以設定為：對沿圓周方向的一個方向旋轉的前述輥部的前述輥表面進行前述表面處理，進而將前述輥部的旋轉方向切換成相反的方向而進行前述表面處理，並重複進行如此之處理一次以上。這樣一來，就可以高效地製造出其輥部的表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥。
為解決上述課題，本發明的一實施方式係關於一種耐熱輥，其具有黏土含量在5重量%以上的輥部，其特徵在於：前述輥部的表面部分比前述輥部的內部緻密。根據本發明，可以提供一種其輥部的表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥。
為解決上述課題，本發明的一實施方式係關於一種板玻璃的製造方法，其特徵在於：使用上述任一項的耐熱輥作為輸送用輥。根據本發明，可以提供一種板玻璃的製造方法，其可以確實地製造出適合於液晶顯示器和電漿顯示器的板玻璃等高品質的板玻璃。
根據本發明，可以提供一種其輥部表面被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的耐熱輥、其製造方法和使用該耐熱輥的板玻璃的製造方法。
以下參照附圖，就本發明的一實施方式的耐熱輥、其製造方法以及使用該耐熱輥的板玻璃的製造方法進行說明。此外，在該實施方式中，對本發明的耐熱輥的說明，主要是用具有多個層疊圓盤件的圓盤輥的實施例而進行的；但本發明不只限於這種實施方式。
首先，就本實施方式的圓盤輥的概要、和使用該圓盤輥的板玻璃的製造方法進行說明。第1圖表示了圓盤輥1的一個例子。如第1圖所示，圓盤輥1具有沿其長度方向延伸的圓柱狀的輥部10。
輥部10的構成方式為：將含有5重量%以上黏土的多個圓盤件11沿該輥部10的長度方向進行層疊而成。即，構成輥部10的多個圓盤件11被嵌插在作為圓盤輥1的旋轉軸的軸部20上。
而且，透過分別設置在軸部20的兩端部上的凸緣21和螺母22，將層疊的多個圓盤件11以沿該軸部20的長度方向受到壓縮的狀態而進行固定。因此，輥部10的表面(以下，稱作“輥表面12”)的構成方式為：以壓縮狀態而層疊的多個圓盤件11的外周面成列相連。
這裏，通常由金屬製造的軸部20與圓盤件11相比，具有較大的熱膨脹率。因此，例如在圓盤輥1受到加熱時，與嵌插在該軸部20上的圓盤件11的熱膨脹相比，該軸部20的熱膨脹要大。
在這一點上，透過如上述那樣將多個圓盤件11以沿軸部20的長度方向受到壓縮的狀態而進行固定，在輥部10上，就可以預先確保在受到加熱時的膨脹量。因此，即便是在圓盤輥1受到加熱時，輥部10也可以跟隨軸部20的熱膨脹。
結果，在圓盤輥1的製造時和使用時，就可以有效地防止由於溫度的變化而引起的多個圓盤件11的相互分離、或在輥部10上產生裂縫的問題。不過，對多個圓盤件11的固定方法並不只限於這種情況，也可以在不對該多個圓盤件11進行壓縮的情況下將其固定。
在製造板玻璃時，該圓盤輥1可以用作輸送輥。第2圖表示了在製造板玻璃時，作為輸送輥而使用的圓盤輥1的一個實例。如第2圖所示，在板玻璃的製造裝置(未圖示)中，並列配置的一對圓盤輥1被設置為能夠以其軸部20為中心而產生旋轉。此外，圓盤輥1也可以與動力產生裝置(未圖示)相連接。這時，圓盤輥1可以依據由動力產生裝置所產生的動力而進行旋轉。
而且，從輸送路的上游側以熔融狀態輸送過來的玻璃帶30一邊受到迴轉的一對輥部10的夾持，一邊向下游側輸送。即，在第2圖所示的例子中，將玻璃帶30向垂直方向的下方(第2圖所示的箭頭D所指的方向)進行輸送。
透過由圓盤輥1進行輸送，使玻璃帶30得以慢慢冷卻。此外，在第2圖中，雖只表示了一對的圓盤輥1，但在輸送路上，也可以設置二對以上的圓盤輥1。
另外，在製造板玻璃時，輥表面12也可以具有不與輸送的玻璃帶30接觸的表面部分(非接觸部分)。即，如在第2圖所示的例子中，在輥表面12中，在玻璃帶30的寬度方向上，被配置在比該玻璃帶30更靠外側的兩端部分為非接觸部分。
另外，為了對所製造的板玻璃的公稱板厚進行調整，也可以將圓盤輥1用作對玻璃帶30施加張力的牽引輥。即，如在“溢流-下拉-熔融(overflow downdraw fusion)”法中，由一對圓盤輥1所構成的牽引輥可以用於對玻璃帶30進行牽引，而該玻璃帶30是透過從管道中溢流出熔融玻璃而形成的。這時，透過控制由牽引輥對玻璃帶30進行牽引的牽引速度，可以對所製造的板玻璃的公稱板厚進行調整。
這樣，在製造板玻璃時，與玻璃帶30接觸的輥表面12必須同時具有下列特性：能耐玻璃熔融溫度以上的高溫的耐熱性，對與之接觸的玻璃帶30不會造成傷痕的平滑性，以及不會污染玻璃帶30的低發塵性。
特別地，在製造液晶顯示器和電漿顯示器所使用的高品質的薄板玻璃時，要求輥表面12具有高度的潔淨性。因此，當輥表面12具有非接觸部分時，在該輥表面12中，對與玻璃帶30相接觸的部分的要求自不用說，對不與玻璃帶30產生接觸的該非接觸部分也必須具有耐熱性和低發塵性之優良特性。
對於這一問題，本發明的發明人經過反復多次的潛心研究，獨立發現了這樣的結果：不必對輥表面12的組成進行實質性的改變，而是透過使其緻密化，就可以有效地降低發塵性，而且還可以維持耐熱性。
下面，就具有這樣的優良特性的圓盤輥1及其製造方法(以下，稱作“本製造方法”)進行說明。第3圖表示了在本製造方法的一個實例中所具有的主要步驟。如第3圖所示，本製造方法具有組裝步驟S100、研磨步驟S101、以及表面處理步驟S102。
在組裝步驟S100中，對多個圓盤件11進行製造，同時用多個該圓盤件11對圓盤輥1進行組裝。在製造圓盤件11時，首先，要調配好水性料漿，再由該水性料漿製造出具有預定厚度的板狀體(即所謂的厚紙板)。
根據最終製造出的圓盤件11所應具有的組成，對水性料漿的組成進行調配。即，例如使該水性料漿含有必要量的黏土，以便使安裝在圓盤輥1上的圓盤件11具有5重量%以上的黏土含有量。
在後述的表面處理步驟S102中，作為黏土，只要能透過濕潤而可以顯示出黏性和可塑性，就沒有特別的限制，而是可以適當地選用任意種類的黏土；而且可以單獨使用一種黏土，或組合使用二種以上的黏土。
另外，作為黏土，可以優選使用具有加熱燒結性的黏土。具體來說，例如可以使用軟質黏土(kibushi clay)和蛙目黏土(Gairome clay)等耐火性黏土、膨潤土、或高嶺土，可以優選使用該耐火性黏土。其中，軟質黏土由於具有高的由燒結產生的黏結效果和低的雜質含量，因而是較理想。
另外，作為水性料漿，也可以進一步含有無機纖維和填充材料。作為無機纖維，只要是能提高圓盤件11的強度的增強材料，就沒有特別的限制，而是可以適當地選用任意種類的無機纖維，可以單獨使用一種無機纖維，或者組合使用二種以上的無機纖維。
即，例如可以優選使用陶瓷纖維、玻璃纖維、岩棉纖維等人造無機纖維。更具體來說，例如可以特別優選使用耐熱性優良的氧化鋁纖維、莫來石纖維、二氧化矽-氧化鋁纖維、或二氧化矽纖維。
作為填充材料，只要是有助於圓盤件11的耐熱性和強度等特性的提高的填充材料，就沒有特別的限制，而是可以適當地選用任意種類的填充材料，可以單獨使用一種填充材料，或者組合使用二種以上的填充材料。即，例如可以使用雲母、矽灰石、海泡石、二氧化矽、氧化鋁等無機填充材料，其中可以優選使用的是能夠表現出高彈性、滑動性、耐磨性和耐熱性等優良特性雲母。
另外，透過使用雲母，在圓盤輥1中，也可以提高圓盤件11的對軸部20的熱膨脹的跟隨性。即，由於軸部20是由鐵或鋼等金屬製成的，因此當其暴露在高溫中時就會產生熱膨脹，從而沿其長度方向延長。這時，由於與金屬相比，圓盤件11的熱膨脹率較低，所以不能跟隨軸部20的伸長，而這有可能使構成輥部10的多個圓盤件11相互間發生剝離。
相對與此，雲母具有極薄的層狀結構，當受到加熱時，會釋放出結晶水而產生晶體相變，從而這時具有沿其層方向發生膨脹的傾向。因此，當圓盤件11含有雲母時，透過該雲母沿其層方向的膨脹，就可以跟隨軸部20的熱膨脹。
作為雲母，例如可以使用白雲母、黑雲母、或金色雲母；其中可以優選使用的是能夠有效地提高對上述熱膨脹的跟隨性的白雲母。
另外，作為水性料漿，可以進一步含有用於提高成形性等特性的助劑。作為該助劑，例如可以使用透過對圓盤件11進行燒結而能夠從該圓盤件11中消失的有機材料或無機材料。作為有機材料，可以使用紙漿、合成樹脂纖維或粒子等有機黏合劑。
將作為這樣的原料混合物而加以調配所得到的水性料漿成形為板狀，並使之乾燥，由此便可以製造出厚紙板。厚紙板的成形可以透過使用抄製機的抄製法優選地進行。厚紙板的厚度可以設定為與圓盤件11的厚度相當的所希望的值，例如可以設定在2至30mm的範圍。
然後，將厚紙板的一部沖切成圓盤狀，再將該沖切下來的圓盤體作為圓盤件11而得到。另外，在圓盤件11的中央，形成有在進行組裝時用於插通軸部20的貫通孔。
另外，對於圓盤件11，可以是將從厚紙板上沖切下來的圓盤進行燒結而成的；另外，也可以是不進行燒結，而是直接沖切厚紙板所得到的圓盤本身。此外，對燒結條件並沒有特別的限制，而是可以根據燒結爐的規格、圓盤件11的視密度和大小等條件而進行適當的變更。即，對燒結溫度並沒有特別的限制，惟例如可以設定為300至1000℃的範圍，可以優選設定為400至900℃的範圍，更優選設定為500至800℃的範圍。對燒結時間沒有特別的限制，惟例如可以設定為1至24小時的範圍。
在製造燒結的圓盤件11時，透過該燒結，可以使厚紙板中所含有的有機材料等助劑消失。結果是，可以得到由燒結的無機材料構成的圓盤件11。另外，在燒結後的圓盤件11中，可以形成由伴隨著該燒結的一部分材料的燒毀而引起的空隙。
另外，圓盤件11也可以透過模塑成形來製造。即，圓盤件11例如可以透過如下的方法進行製造：使上述的作為原料混合物加以調配所得到的料漿流入到與該圓盤件11的形狀相對應的預定形狀的模塑模中，然後進行抽吸脫水成形。另外，透過對模塑成形所得到的圓盤的表面用黏土料漿進行浸漬，然後使其乾燥，就可以製造出含有該黏土的圓盤件11。
模塑成形所得到的圓盤件11也可以進行燒結。另外，還可以在將具有多個圓盤件11的圓盤輥1進行組裝後，再對具有該多個圓盤件11的輥部10進行燒結。在此情況下，對燒結條件也沒有特別的限制，可以根據燒結爐的規格、圓盤件11的視密度和大小等條件而進行適當的變更。即，對燒結溫度並沒有特別的限制，例如可以設定為300至1000℃的範圍，可以優選設定為400至900℃的範圍，可以更優選設定為500至800℃的範圍。對燒結時間並沒有特別的限制，例如可以設定為1至24小時的範圍。
這樣得到的圓盤件11(在進行燒結時，是指燒結後的圓盤件11)含有5重量%以上的黏土。作為該黏土的含量，進一步優選設定為10重量%以上，更優選設定為15重量%以上。
當黏土的含量不足5重量%時，在後述的表面處理步驟S102中，就不能充分地得到表面處理所產生的效果。與此相對照，透過將黏土的含量設定為5重量%以上，就可以充分地得到表面處理所產生的效果，透過進一步增加該黏土含量，可以更確實地得到該種效果。
另一方面，黏土含量的上限值可以根據圓盤輥1所要求的特性而進行適當的設定。即，黏土的含量例如優選設定為75重量%以下，更優選設定為45重量%以下，特別優選設定為40重量%以下。當黏土的含量超過75%時，容易發生下述問題：在輥部10上，容易產生裂痕，形成裂縫，使多個圓盤件11產生分離，從而使圓盤輥1往往不能充分發揮其性能。
因此，圓盤件11中的黏土含量例如可以設定為5至75重量%的範圍，優選設定為10至75重量%的範圍，更優選設定為15至75重量%的範圍。進而該黏土含量例如優選設定為15至45重量%的範圍，特別優選設定為15至40重量%的範圍。
另外，圓盤件11中所含有的無機纖維和填充材料的量可以根據這些材料的種類和圓盤輥1所要求的特性而進行適當的設定。即，無機纖維的含量例如優選設定為0至50重量%的範圍，更優選設定為5至40重量%的範圍。另外，填充材料的含量例如優選設定為0至80重量%的範圍，更優選設定為30至60重量%的範圍。
在組裝步驟S100中，將由這樣製造的多個圓盤件11依次嵌入到軸部20上。進而採用油壓壓力機等，對沿軸部20層疊所得到的多個圓盤件11沿該軸部20的長度方向進行緊固。然後，將處於受壓縮狀態的多個圓盤件11由設置在軸部20的兩端部分的一對凸緣21進行夾持，進而用一對螺母22進行固定。另外，在將多個圓盤件11嵌入到軸部20上後，也可以不進行壓縮，而是用凸緣21和螺母22對它們進行固定。
這樣，就可以組裝出具有輥部10的圓盤輥1；而該輥部10是由層疊的多個圓盤件11所構成的。透過對構成輥部10的多個圓盤件11進行壓縮和固定，與組裝前的各圓盤件11相比，就可以使該輥部10堅硬化和緻密化。
另外，輥部10並不只限於具有上述層疊的多個圓盤件11的構成。即，輥部10例如也可以設定為含有5重量%以上的黏土的一個圓筒狀的成形體。另外，輥部10還可以設定為：是將黏土含量在5重量%以上的多個圓筒狀成形體沿軸部20進行層疊而成的。
對這樣的圓筒狀成形體的製造，例如可以使用以上述的無機材料為主要成分的原料，透過模塑成形來實現。這時，輥部10例如可以透過如下的方法製造成圓筒狀成形體：使上述的作為原料混合物加以調配所得到的料漿流入到與該輥部10的形狀相對應的預定形狀的模塑模中，然後進行抽吸脫水成形。這時，在進行模塑成形前的料漿中，也可以預先使其含有黏土。另外，在模塑成形所得到的圓筒狀成形體的表面用黏土料漿進行浸漬，然後使其乾燥，由此也可以製造出含有該黏土的輥部10。
另外，輥部10也可以是在纖維間含有黏土的無機纖維成形體。即，輥部10例如可以設定為：是將在纖維間含有黏土的片狀的無機纖維成形體繞軸部20捲繞1次或多次而成的。
這時，對輥部10的製造，例如可以透過在無機纖維成形體上用黏土料漿進行浸漬來實現。具體來說，例如可以先在無機纖維紙上用黏土料漿進行浸漬，然後，將該無機纖維紙繞軸部20進行捲繞，從而製造出輥部10。又例如，也可以對含有黏土的料漿進行抄製，由此製造出含有該黏土的無機纖維紙，然後，再用該無機纖維紙製造出輥部10。進而例如，也可以將無機纖維氈捲繞在軸部20上，然後，在該無機纖維氈上用黏土料漿進行浸漬，再使其乾燥，從而製造出輥部10。
這些圓筒狀成形體和無機纖維成形體還可以進行燒結。另外，也可以在對具有輥部10的耐熱輥進行組裝後，再對該輥部10進行燒結；其中，該輥部10具有如上所述的多個圓盤件11、圓筒狀成形體、或無機纖維成形體。另外，也可以在後述的表面處理步驟S102中，對輥部10進行表面處理，然後再將該輥部10進行燒結。在上述情況下，燒結條件也沒有特別的限制，而是可以根據燒結爐的規格、圓筒狀成形體或無機纖維成形體的視密度和大小等條件而進行適當的變更。即，燒結溫度並沒有特別的限制，例如可以設定為300至1000℃的範圍，可以優選設定為400至900℃的範圍，可以更優選設定為500至800℃的範圍。燒結時間也沒有特別的限制，例如可以設定為1至24小時的範圍。
在研磨步驟S101中，對在組裝步驟S100中所組裝的圓盤輥1的輥表面12進行研磨。即，透過對處於乾燥狀態的輥表面12的一部分進行削除，可以使該輥表面12平滑化，同時對輥部10的直徑進行調節。
例如，如第1圖所示，可以將輥部10在長度方向上的直徑調節成一個固定值。研磨的方法並沒有特別的限制，例如可以使用車床等研磨裝置、或砂紙等研磨用具。
另外，在該研磨步驟S101中所進行的研磨是以往在輥表面12的精加工中進行的處理。因此，與研磨前相比，研磨後的輥表面12可以良好地得到平滑化。
但是，本發明的發明人考慮到單純研磨所得到的輥表面12有可能不能充分地滿足板玻璃製品所要求的對品質提高的需要，從而獨自進行了潛心的研究。然後，作為進一步的精加工步驟，設置了如下所述的表面處理步驟S102。
在表面處理步驟S102中，對在研磨步驟S101中研磨過的輥表面12在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。即，在進行該表面處理時，首先要濕潤研磨後已乾燥的輥表面12。
更具體來說，對處於乾燥狀態的輥表面12重新用液體進行浸潤。作為該液體，只要能對輥表面12進行浸潤，就沒有特別的限制，而是可以適當地選用任意種類的液體，可以單獨使用一種液體，或組合使用二種以上的液體。即，例如可以優選使用水、乙醇、丙酮這些極性溶劑；其中，從容易進行操作、並可使黏土有效地可塑化的角度考慮，可以特別優選使用水。
含有5重量%以上黏土的輥表面12可以透過使之濕潤而產生可塑化。即，構成輥表面12的微小顆粒在處於乾燥狀態時，會硬化而受到很強的約束；但在濕潤狀態下會產生軟化，從而變形和移動變得比較容易。
因此，在該表面處理步驟S102中，進而對濕潤過的輥表面12施加外力，從而使該輥表面12變得平滑。即，例如對濕潤過的輥表面12進行磨擦，從而在沿該輥表面12的方向上施加剪切力。
由此，可以使構成輥表面12的微小顆粒中的一部分沿著該輥表面12產生移動。結果是，可以減少輥表面12上的凹凸。
即，例如使構成輥表面12凸部的微小顆粒沿著該輥表面12產生移動，從而將其埋入到該輥表面12的凹部中，由此可以有效地對該輥表面12進行平滑化。
另外，透過施加對輥表面12進行按壓的作用力，也可以使構成該輥表面12的微小顆粒更緊密地進行充填。即，在濕潤過的輥表面12上，因為微小顆粒可以在相互錯動的同時產生移動，所以借助於適當的按壓力的負荷，可以對微小顆粒進行再配置和重新充填，以便使微小顆粒處於更均勻的分散狀態。結果是，可以有效地使輥表面12緻密化。
這樣，在本製造方法中，作為輥表面12的精加工，透過在對其研磨後進一步進行上述的表面處理，就可以使該輥表面12有效地平滑化和緻密化。
第4圖表示為實現上述的表面處理而採用的優選方式的例子。第4圖表示了在第1圖所示的圓盤輥1中，沿IV-IV線切斷的輥部10的剖面和對該輥部10進行表面處理時所使用的基材40的剖面。
如第4圖所示，在該例子中，透過用濕潤了的基材40對旋轉的輥表面12進行按壓而進行上述的表面處理。即首先，以軸部20為中心，使輥部10沿第4圖所示的箭頭R所指的方向產生旋轉。
然後，對旋轉的輥表面12用預先浸漬有水等液體的基材40進行按壓，並維持該狀態。這時，如第4圖所示，優選將基材40沿著輥表面12進行配置。另外，在第4圖中，雖只表示了沿著輥表面12的圓周方向對基材40進行配置的情況，但該基材40也可以配置為沿該輥表面12的長度方向。這樣，就可以使輥表面12在與基材40的濕潤過的表面41相接觸的同時產生旋轉。
這裏，作為基材40，只要能達到下述要求：即可以浸漬為濕潤輥表面12所必需量的液體，同時可以在該輥表面12上施加為了使輥表面12平滑所必需的摩擦力負荷，就沒有特別的限制，而是可以適當地選用任意的種類。
即，作為基材40，例如可以使用能保持住水等液體的纖維基材或多孔質基材。具體來說，在使用水進行表面處理時，例如優選使用由親水性的材料構成的含水性的纖維基材或多孔質基材。
另外，作為基材，例如可以使用在與輥表面12相接觸的表面上形成有研磨用凹凸的基材40。即，例如可以使用在其表面固結有研磨料的基材40。具體來說，例如可以優選使用如砂紙等在表面形成有研磨用凹凸的片狀基材。
另外，如第4圖所示，可以優選使用能夠沿著輥表面12進行配置的、並具有柔軟性的基材40。具體來說，例如可以優選使用織布或不織布等片狀纖維基材，或具有可撓性的合成高分子製的片狀多孔質基材(例如，發泡成形體)。另外，如上所述，也可以優選使用在其表面形成有研磨用凹凸的片狀基材40(例如，砂紙)。
如第4圖所示，在將濕潤過的基材40沿著輥表面12進行配置的狀態下，透過使該輥表面12產生旋轉，就可以極為高效地進行表面處理。即，首先，由於濕潤過的基材40覆蓋著輥表面12的一部分，所以透過從該基材40中緩慢地釋放出液體(水分)，就可以高效地對該輥表面12進行濕潤；同時，還可以有效地防止一度濕潤過的輥表面12再次變乾燥。
另外，透過在適當壓接的狀態下，使濕潤過的輥表面12和濕潤過的基材表面41產生相互摩擦，就可以有效地使構成該輥表面12的微小顆粒移動。結果是，在表面處理前存在於輥表面12上的凹凸會被破壞和填平，從而可以實現上述的平滑化和緻密化。
另外，在表面處理步驟S102中，也可以進行2個階段的表面處理。即在此情況下，表面處理是透過實施下述的2個步驟而進行的：使在研磨步驟S101中研磨過的輥表面12濕潤的第一步驟，和隨後的使該濕潤過的輥表面平滑的第二步驟。
在第一步驟中，對處於乾燥狀態的輥表面12重新用液體進行浸濕。對輥表面12用液體進行浸濕的方法並沒有特別的限制，例如可以使用由噴霧等噴霧器具對輥表面12噴射液體的方法，或使預先保持有液體的基材40與輥表面12產生接觸的方法。
第一步驟的處理也可以在使輥部10產生旋轉的情況下進行。即，例如可以採用下述方式對該輥表面12進行濕潤：對旋轉的輥表面12噴射液體；或在使預先保持有液體的基材40按壓在輥表面12上的同時，使輥部10產生旋轉。不用說，也可以不使輥部10產生旋轉而對輥表面12進行濕潤。
在隨後的第二步驟中，對輥表面12進行使之平滑的處理。即，對預先在第一步驟中濕潤過的輥表面12施加外力，使該輥表面12變得平滑。具體來說，例如如上所述，在將基材40按壓在濕潤過的輥表面12上的同時，使輥部10產生旋轉，從而使該輥表面12變得平滑。
這裏，作為在第二步驟中使用的基材40，只要是能透過對旋轉的輥表面12進行按壓而實現如上所述的該輥表面12的平滑化和緻密化，就沒有特別的限制。即，例如可以優選使用片狀的基材40。這時，在第二步驟中，採用下述方式使該輥表面12變得平滑：將片狀的基材40按壓在濕潤過的輥表面12上，從而將該基材40沿該輥表面12的圓周方向進行配置，同時使輥部10產生旋轉。
另外，作為基材40，例如可以優選使用如砂紙等、在其與輥表面12相接觸的表面形成有研磨用凹凸的片狀基材40。透過使用這樣的具有研磨能力的基材40，如上所述，就可以有效地實現構成輥表面12的微小顆粒的移動和再充填。結果是，可以有效地實現輥表面12的平滑化和緻密化。
另外，在表面處理步驟S102中，也可以先對沿圓周方向的一個方向旋轉的輥部10的輥表面12實施上述的表面處理，進而將該輥部10的旋轉方向切換成相反方向，再進行上述的表面處理，並將這樣的重複處理實施一次以上。
即，在此情況下，首先使輥部10沿圓周方向的一個方向(例如，第4圖所示的箭頭R所指的方向)產生旋轉，同時對輥表面12在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。該表面處理也可以如上所述，在2個階段中實施。
接著，不乾燥表面處理後的輥表面12而將輥部10的旋轉方向切換成相反方向，進行重複處理。即，在進行重複處理時，使輥部10沿圓周方向的另一方向(例如，與第4圖所示的箭頭R所指的方向相反的方向)產生旋轉，同時對輥表面12在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。
再者，在進行第2次的重複處理時，不乾燥上述第1次的重複處理後的輥表面12而將輥部10的旋轉方向再次切換成相反方向，進行第2次的重複處理。即，在進行該第2次的重複處理時，使輥部10再次沿圓周方向的一個方向產生旋轉，同時對輥表面12在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。
然後，在實施3次以上的重複處理時，同樣地，對輥部10的旋轉方向進行切換，並對沿切換後的方向旋轉的輥部10的輥表面12實施表面處理。另外，在進行重複處理時的表面處理也可以如上所述那樣在2個階段中實施。
在表面處理步驟S102中，為了使輥表面12平滑而對該輥表面12施加有按壓力；對該按壓力並沒有特別的限制，而是在可以實現上述的該輥表面12的平滑化和緻密化的範圍內，可以對其進行任意的設定。
即，如上所述，在將基材40(例如，砂紙等的具有研磨能力的片狀基材40)按壓在輥表面12上、從而使該輥表面12平滑的情況下，例如在該基材40的寬度方向(軸部20的長度方向)的每單位長度(1mm)上，可以對該輥表面12施加100至2000N範圍的按壓力(即，100至2000N/mm範圍的按壓力)。這時，按壓力可以優選設定為200至1200N/mm的範圍，可以更優選設定為400至800N/mm的範圍。
另外，在表面處理步驟S102中，在使輥表面12平滑時，對於使該輥表面12旋轉的速度，並沒有特別的限制；在可以實現上述的該輥表面12的平滑化和緻密化的範圍內，可以對其進行任意的設定。
即，輥部10的旋轉速度例如可以設定為10至1500rpm的範圍，可以優選設定為20至400rpm的範圍，可以更優選設定為40至100rpm的範圍。另外，輥表面12的圓周速度例如可以設定為1至1000m/分鐘的範圍，可以優選設定為5至200m/分鐘的範圍，可以更優選設定為10至100m/分鐘的範圍。
在表面處理步驟S102中，最後，使實施過這樣的表面處理的輥表面12乾燥。即，使為了實現濕潤化而浸漬在輥表面12中的水等液體蒸發，從而使該輥表面12再次乾燥。作為乾燥該輥表面12的方法，並沒有特別的限制，例如，透過對該輥表面12進行加熱，也可以高效且切實地使其乾燥。
透過這樣的乾燥，可以使經平滑化和緻密化的輥表面12產生硬化。即，在經表面處理和乾燥後得到的輥表面12上，可以使分散均勻、且緻密地填充的微小顆粒之間受到強烈的約束。因此，可以有效地抑制從表面處理後的輥表面12上的微小顆粒的脫落。
這樣，根據具有表面處理步驟S102的本製造方法，可以簡便和高效地製造出輥表面12被高度平滑化、且有效地降低了發塵性的圓盤輥1。
在這樣得到的圓盤輥1上，與輥部10的內部13相比，輥表面12較為緻密。即，在輥部10上，包含該輥部10的外表面及其附近部分的具有預定厚度的表面部分局部地得到緻密化。
具體來說，與構成輥部10的內部13的微小顆粒相比，構成輥表面12的微小顆粒可以更均勻地進行分散和更緻密進行充填。因此，輥表面12就構成為覆蓋輥部10的外表面的一種覆蓋膜，由此而表現出上述那樣優良的特性。
此外，圓盤件11由於是透過對厚紙板進行沖切而得到的，所以在其外周面和內部，原本其緻密度是沒有差別的。另外，上述的研磨處理(即，習知的精加工處理)由於是對乾燥的圓盤件11的外周面的凹凸進行削除的一種處理，所以並不會由此而使該外周面緻密化。
另外，可以使輥表面12高度地平滑化。即，用JIS B 0601-1994所規定的方法測得的輥表面12的算術平均粗糙度Ra可以設定為5.0μm以下，更優選為3.0μm以下，特別優選為1.0μm以下。
另外，用JIS B 0601-1994所規定的方法測得的輥表面12的最大高度Ry可以設定為25.0μm以下，更優選為15.0μm以下，特別優選為10.0μm以下。
另外，用JIS B 0601-1994所規定的方法測得的輥表面12的十點平均粗糙度Rz可以設定為25.0μm以下，更優選為15.0μm以下，特別優選為10.0μm以下。
輥表面12優選為其算術平均粗糙度Ra、最大高度Ry、和十點平均粗糙度Rz中的至少1項在上述的範圍內，特別優選的是這三項均在上述的範圍內。
這樣，由於使輥表面12高度地平滑化，如在第2圖和第4圖中所示，即使在該輥表面12的全部或一部分與玻璃帶30相接觸時，也可以有效地避免該玻璃帶30的損傷乃至板玻璃製品的缺陷。
另外，輥部10可以在表面處理的前後維持同等的耐熱性。即例如，雖然也可以考慮對輥表面12用塗覆劑進行浸濕而形成新的覆蓋膜、從而使該輥表面12平滑化的技術，但在此情況下，會有由於形成有該覆蓋膜，而顯著地降低圓盤輥1的耐熱性之情形。
與此相對照，本製造方法中的上述表面處理由於是一種用水等液體濕潤輥表面12並使之平滑，然後將該液體從該輥表面12除去而再次乾燥的處理，因而可以有效地避免該輥表面12的組成變化、以及與之相伴的耐熱性的降低。
特別地，在用實質上不含溶質的液體(例如，水)浸漬輥表面12而進行表面處理時，在最終的再乾燥階段，就幾乎完全地將一度浸漬的該液體從該輥表面12中除去。
因此，這時，在表面處理前後輥表面12的組成不會發生實質性的變化，從而也就不會發生耐熱性的降低。即，輥部10在其輥表面12因表面處理而實現平滑化和緻密化後，仍可以維持基於該表面處理前的材料組成的耐熱性。另外，在用含有溶質的溶液使輥表面12濕潤時，優選的是選擇使用耐熱性優良的溶質等適當的溶質，以便可以避免由於再度乾燥後該溶質殘存在輥表面12中而引起的耐熱性的降低，或使該降低保持在最低的程度上。
下面，對本製造方法和圓盤輥1的具體實施例進行說明。
透過實施上述的本製造方法而對構造如第1圖所示的圓盤輥1進行製造。即首先，以從厚紙板上沖切下來的圓盤的形式，製造多個圓盤件11。
在該圓盤件11中，含有作為黏土的35重量%的軟質黏土、作為無機纖維的15重量%的氧化鋁-二氧化矽纖維、和作為填充材料的40重量%的矽灰石。另外，在厚紙板中，含有作為助劑的5重量%的紙漿和5重量%的有機黏合劑。
然後，將多個圓盤件11嵌插到鋼製的軸部20上，並在壓縮的狀態下用凸緣21和螺母22進行固定。這樣，就可以組裝出具有由多個圓盤件11層疊而成的輥部10的圓盤輥1。進而將該組裝得到的圓盤輥1進行燒結。透過該燒結，使圓盤件11中含有的紙漿和有機黏合劑燒毀。
接著，對該圓盤輥1的輥表面12進行研磨。研磨採用如下的方法進行：將圓盤輥1設置在預定的驅動裝置上而使之以軸部20為中心產生旋轉，再使砂紙與旋轉的輥表面12相接觸。
然後，作為精加工處理，進行如下的表面處理：將預先浸漬有水而濕潤的無塵紙(Kimwipe，日本造紙CRECIA株式會社)按壓在與研磨時同樣地旋轉的輥表面12上，並保持預定的時間，由此使該輥表面12在濕潤的狀態下使之平滑。
最後，對表面處理後的輥表面12進行加熱而使之乾燥。這樣，就製造出具有實施過表面處理的輥表面12的圓盤輥1(以下，稱作“實施品”)。
接著，對輥表面12的表面粗糙度和發塵性(落粉性)進行了評價。表面粗糙度使用觸針式表面粗糙度測定儀(JIS B 0651)、採用JIS B 0601-1994所規定的方法進行測量，從而評價了算術平均粗糙度Ra、最大高度Ry、和十點平均粗糙度Rz。發塵性採用如下的方法進行了評價：使輥表面12與黑色的繪圖紙磨擦，並對由此附著在該繪圖紙上的粉末的重量進行測定，同時用色差計對該繪圖紙的光亮度進行測量。
另外，將凸緣21和螺母22卸下，使輥部10解體，然後用掃描型電子顯微鏡(SEM)對分離的圓盤件11的外周面(即，構成輥表面12的一部的表面)進行了觀察。
而且，為了進行比較，準備具有僅研磨過的輥表面12的圓盤輥(以下，稱作“比較品I”)、和具有在研磨後用噴霧器噴射水滴而使之濕潤、然後不實施平滑處理而再度乾燥的輥表面12的圓盤輥(以下，稱作“比較品II”)，對它們同樣地進行了表面粗糙度和發塵性的評價、以及SEM觀察。
第5圖和第6圖表示了SEM觀察結果的一個實例。第5圖表示了實施品(A)、比較品I(B)、和比較品II(C)的SEM照片(放大倍數：1000倍)的一個實例。第5圖所示的標度線的長度表示10μm。
第6圖表示了實施品(A)、比較品I(B)、和比較品II(C)的SEM照片(放大倍數：5000倍)的一個實例。第6圖所示的標度線的長度表示5μm。
如第5圖和第6圖所示，在比較品I(B)和比較品II(C)的輥表面12上，都可以觀察到能夠識別構成該輥表面12的微小顆粒和纖維片這種程度的凹凸。
與此相對照，在實施品(A)的輥表面12上，與比較品I(B)和比較品II(C)相比，其凹凸顯著地降低，無法識別構成該輥表面12的微小顆粒和纖維片。即，這確認了實施品(A)的輥表面12極為高度地實現了平滑化和緻密化。
第7圖表示了表面粗糙度的評價結果的一個實例。第7圖所示的是：分別對實施品、比較品I和比較品II，就JIS B 0601-1994所規定的算術平均粗糙度Ra(μm)、最大高度Ry(μm)、和十點平均粗糙度Rz(μm)進行評價的結果。另外，第7圖所示的各值是對各自的輥表面12上的3個不同點進行測定的結果的算術平均值。
如第7圖所示，關於算術平均粗糙度Ra(μm)，比較品I為8.03，與此相對照，比較品II較低，為6.18，而實施品則顯著降低，為0.95。另外，關於最大高度Ry(μm)，比較品I為40.50，與此相對照，比較品II較低，為36.37，而實施品則顯著降低，為7.04。另外，關於十點平均粗糙度Rz(μm)，比較品I為44.61，與此相對照，比較品II較低，為37.72，而實施品則顯著降低，為8.55。
這樣，即便在對輥表面12僅僅進行一度濕潤且再度乾燥的比較例II中，與僅經過研磨的比較例I相比，也可以觀察到其表面粗糙度的降低；而與它們相比，實施品中的表面粗糙度則可以顯著降低。結果證實了實施品中的高度平滑化；這與第5圖和第6圖所示的SEM觀察結果相一致。
第8圖和第9圖表示了發塵性的評價結果的一個實例。第8圖所示的是，分別對實施品、比較品I和比較品II，將其輥表面12與繪圖紙磨擦後，對附著在該繪圖紙的每1cm2
的面積上的粉末量(mg/cm2
)進行測定的結果。
如第8圖所示，關於粉末量(mg/cm2
)，比較品I為0.27，與此相對照，比較品II較低，為0.24，而實施品則顯著降低，為0.02。
另外，第9圖所示的是：分別對實施品、比較品I和比較品II，將其輥表面12與黑色的繪圖紙磨擦後，對該繪圖紙的光亮度指數L進行測定的結果。此外，光亮度指數L越高，表示附著在繪圖紙上的粉末量越多。
如第9圖所示，關於光亮度指數L，比較品I為55.47，與此相對照，比較品II較低，為49.11，而實施品則顯著降低，為28.72。
由於沒有與輥表面12摩擦過的黑色繪圖紙的光亮度指數L為28.67，因而可以確認，從實施品的輥表面12上幾乎沒有發生落粉現象。這樣，與比較品I和比較品II相比，實施品的輥表面12的發塵性得以顯著降低。
用上述的本製造方法，製造了8種構造如第1圖所示的圓盤輥1，並對各圓盤輥1進行了與上述的實施例1同樣的特性評價。
第10圖所示的是：對在該實施例2中所製造的8種圓盤輥1(以下，分別稱作“實施品II”至“實施品IX”)、在上述的實施例1中所得到的實施品(以下，稱作“實施品I”)、以及比較品I和比較品II，就其圓盤件11的原料配比(重量%)和成形方法、輥表面12的表面處理方法、以及所製造的圓盤輥1的特性進行評價的結果。
第10圖在“配比(重量%)”一欄中，表示了圓盤件11的製造中所使用的原料的配比。另外，“圓盤件的成形方法”一欄所記載的“抄製法”表示的是：採用抄製法，由配比如“配比(重量%)”一欄所示的水性料漿製作厚紙板，然後透過沖切該厚紙板而製造出圓盤件11。另一方面，“圓盤件的成形方法”一欄所記載的“模塑成形”表示的是：透過對配比如“配比(重量%)”一欄所示的水性料漿進行模塑成形而製造出圓盤件11。
在第10圖的“表面處理”一欄中，橫跨“i)濕潤步驟”欄和“ii)平滑步驟”欄的“濕潤紙”這一記載(實施品I、II)表示的是進行如下的表面處理：將預先浸漬有水而濕潤的無塵紙(Kimwipe，日本造紙CRECIA株式會社)按壓在旋轉的輥表面12上，並保持預定的時間，由此濕潤該輥表面12，同時使其平滑。
另一方面，“i)濕潤步驟”欄中的“濕潤紙”、和“ii)平滑步驟”欄中的“砂紙”這一記載(實施品III至IX)表示進行了上述的2階段的表面處理。即在此情況下，透過將預先浸漬有水而濕潤的無塵紙按壓在旋轉的輥表面12上，使該輥表面12濕潤；然後，將砂紙按壓在該濕潤的輥表面12上，並保持預定的時間，由此使該輥表面12平滑。
在第10圖的“表面處理”欄中，“i至ii的重複次數”中所記載的數值表示切換輥表面12的旋轉方向而進行表面處理的次數。即，對於實施品II、IV，對沿圓周方向的一個方向旋轉的輥表面12進行表面處理；然後，不乾燥該輥表面12而切換旋轉方向，對沿著圓周方向的另一方向旋轉的該輥表面12進行表面處理；進而不乾燥該輥表面12而再次切換旋轉方向，對沿著圓周方向的該一個方向旋轉的該輥表面12進行表面處理。
在第10圖的“評價”欄中，“表面粗糙度(μm)”、“粉末量(mg/cm2
)”和“光亮度指數L”表示了與上述實施例1同樣地進行評價的結果。另外，“評價”欄的“綜合特性”表示了在板玻璃的製造中，對將圓盤輥1作為具有耐熱性的輸送輥使用時所要求的特性進行綜合評價的結果。這裏，“◎”表示在實用上具有優選程度的優良特性。特別地，“◎+”表示特性非常優良，“◎++”表示特性極為優良。另外，“○”表示在實用上不會有問題的良好特性，“×”表示特性在實用上並不優選。
如第10圖所示，與沒有實施過本發明的表面處理的比較品I、II相比，圓盤件11的配比、成形方法、輥表面12的表面處理方法相互不同的9種實施品I至IX，均具有優良的特性。
另外，具有切換2次輥表面12的旋轉方向而實施了3次表面處理的圓盤件11的實施品II與具有只實施了1次該表面處理的圓盤件11的實施品I相比，具有優良的特性。
另外，具有用濕潤紙和砂紙進行了2階段的表面處理的圓盤件11的實施品III與具有只用濕潤紙進行了1階段的表面處理的圓盤件11的實施品I相比，具有優良的特性。
再者，具有切換2次輥表面12的旋轉方向而實施了3次2階段表面處理的圓盤件11的實施品IV，與具有只進行了1次該表面處理的圓盤件11的實施品III相比，具有優良的特性。
1‧‧‧圓盤輥
10‧‧‧輥部
11‧‧‧圓盤件
12‧‧‧輥表面
13‧‧‧輥部的內部
20‧‧‧軸部
21‧‧‧凸緣
22‧‧‧螺母
30‧‧‧玻璃帶
40‧‧‧基材
41‧‧‧基材表面
第1圖為表示本發明的一實施方式的耐熱輥的一個實例的說明圖。
第2圖為表示使用第1圖所示的耐熱輥製造板玻璃的一個實例的說明圖。
第3圖為表示本發明的一實施方式的耐熱輥的製造方法的一個實例中所具有的主要步驟的流程圖。
第4圖為表示在本發明的一實施方式的耐熱輥的製造方法中，使用基材進行表面處理的一個實例的說明圖。
第5圖(A)至(C)為用掃描型電子顯微鏡對本發明的一實施方式的耐熱輥進行觀察時，表示其觀察結果的一個實例的電子顯微鏡照片。
第6圖(A)至(C)為用掃描型電子顯微鏡對本發明的一實施方式的耐熱輥進行觀察時，表示其觀察結果的另一個實例的電子顯微鏡照片。
第7圖為表示本發明的一實施方式的耐熱輥的表面粗糙度評價結果的一個實例的說明圖。
第8圖為表示本發明的一實施方式的耐熱輥的發塵性評價結果的一個實例的說明圖。
第9圖為表示本發明的一實施方式的耐熱輥的發塵性評價結果的另一個實例的說明圖。
第10圖為表示對於本發明的一實施方式的耐熱輥在改變圓盤件的製造條件時，該耐熱輥的特性評價結果的一個實例的說明圖。
該代表圖無元件符號及其所代表之意義。
Claims (13)
- 一種耐熱輥的製造方法，該耐熱輥具有黏土含量在5重量%以上的輥部，前述製造方法的特徵在於，包括以下步驟：研磨步驟，其對前述輥部的輥表面進行研磨；和表面處理步驟，其對研磨過的前述輥表面在濕潤的狀態下進行使之平滑的表面處理。
- 如申請專利範圍第1項之耐熱輥的製造方法，其中，在前述表面處理步驟中，透過實施以下的步驟來進行前述表面處理，該等步驟是：第一步驟，對研磨過的前述輥表面進行濕潤；和第二步驟，隨後，使濕潤的前述輥表面平滑。
- 如申請專利範圍第2項之耐熱輥的製造方法，其中，在前述第二步驟中，一邊將基材按壓在濕潤的前述輥表面上，一邊使前述輥部旋轉，藉此使前述輥表面平滑。
- 如申請專利範圍第1項之耐熱輥的製造方法，其中，在前述表面處理步驟中，透過將濕潤的基材按壓在旋轉的前述輥部的前述輥表面上來進行前述表面處理。
- 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項之耐熱輥的製造方法，其中，在前述表面處理步驟中，對沿圓周方向的一個方向旋轉的前述輥部的前述輥表面進行前述表面處理，進而將前述輥部的旋轉方向切換成相反的方向而進行前述表面處理，並重複進行如此之處理一次以上。
- 一種耐熱輥，其具有黏土含量在5重量%以上的輥部，其特徵在於：前述輥部的表面部分比前述輥部的內部緻密。
- 一種板玻璃的製造方法，其特徵在於：使用如申請專利範圍第6項之耐熱輥作為輸送用輥。
- 如申請專利範圍第1項或第2項之耐熱輥的製造方法，其中，前述輥部係包含：由氧化鋁纖維、莫來石纖維、二氧化矽-氧化鋁纖維、及二氧化矽纖維所選擇之一種以上的無機纖維；由雲母、矽灰石、海泡石、二氧化矽、及氧化鋁所選擇之一種以上的無機填充材料；以及由軟質黏土(kibushi clay)、蛙目黏土、膨潤土、及高嶺土所選擇之一種以上的黏土。
- 如申請專利範圍第8項之耐熱輥的製造方法，其中，前述無機纖維之量係為15至40重量%，前述無機填充材料之量係為30至60重量%，前述黏土之量係為15至40重量%。
- 如申請專利範圍第6項之耐熱輥的製造方法，其中，前述輥部係包含：由氧化鋁纖維、莫來石纖維、二氧化矽-氧化鋁纖維、及二氧化矽纖維所選擇之一種以上的無機纖維；由雲母、矽灰石、海泡石、二氧化矽、及氧化鋁所選擇之一種以上的無機填充材料；以及由軟質黏土、蛙目黏土、膨潤土、及高嶺土所選擇 之一種以上的黏土。
- 如申請專利範圍第10項之耐熱輥的製造方法，其中，前述無機纖維之量係為15至40重量%，前述無機填充材料之量係為30至60重量%，前述黏土之量係為15至40重量%。
- 如申請專利範圍第7項之板玻璃的製造方法，其中，前述耐熱輥的輥部係包含：由氧化鋁纖維、莫來石纖維、二氧化矽-氧化鋁纖維、及二氧化矽纖維所選擇之一種以上的無機纖維；由雲母、矽灰石、海泡石、二氧化矽、及氧化鋁所選擇之一種以上的無機填充材料；以及由軟質黏土、蛙目黏土、膨潤土、及高嶺土所選擇之一種以上的黏土。
- 如申請專利範圍第12項之板玻璃的製造方法，其中，前述無機纖維之量係為15至40重量%，前述無機填充材料之量係為30至60重量%，前述黏土之量係為15至40重量%。
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