TWI289471B - Material fine-graining device and method for using the device - Google Patents

Description

(1) 1289471 玖、發明說明 【發明所屬之技術領域】 本發明，是關於一種將食品、化學、醫藥等的各業界 使用的物質微粒化的裝置，特別是關於能夠得到乳化、分 散、攪拌或打碎物質後微粒化成微米單位或以下之均勻（ 或均質）的粒子直徑後，安定的粒度分怖的裝置。同時， 本發明係關於使用微粒化裝置來處理引擎機油等的廢油後 做成燃料的方法。 · 【先前技術】 如大家習知，一般使用 APV式考琳均化器（Courlene homogenizer)當做傳統的物質之微粒化裝置。此一裝置， 係做成在於閥座的一端的開口處，將閥面對閥座的構成來 形成擁有極小的間隙。這種構成的目的，係從閥座的另一 端的開口利用高壓傳送過來的原料經過前述間隙噴出到閥 的半徑方向外側後，藉由衝擊到衝擊環的內側壁來微粒化 鲁 且均質化原料中的物質。在這種裝置中，利用調節前述間 隙後將原料的處理壓力設定在數1 〇7Pa後能夠得到所期望 的處理量 （l〇t/h)。 同時，其他傳統的物質之微粒化裝置而言，有大家習 知的利用擁有孔徑的細管、或擁有多數個節流孔（小孔）的 發生器（裝置本體）之微粒化加壓原料的裝置（請參閱日本 特許第3 00243 2號）。 進一步，爲了改善上述兩個傳統的裝置，有日本特願 (2) 1289471 2 000- 1 8 1 600號所提示的物質之微粒化裝置。 此一裝置，係由筒體與在筒體的內面上能夠滑動的內 筒構成。筒體，係分別在於一端側的側面具備供應原料到 內筒的入口部，在另一端具備排出被微粒化的原料到裝置 外部的出口部。內筒，係被配置成沿著筒體的軸方向。在 於內筒的側壁，形成貫通到內筒的中空部之由多數個群集 所形成的多數孔。在此，相同群集擁有相同的孔徑。 在於微粒化處理的情形下，利用設置在內筒的一端的 操作元件來移動內筒後，使用適合原料中的物質之粒度大 小的孔徑的群集來對向入口部。接著，利用高壓供應原料 到入口部後，介隔著屬於對向著入口部之群集的多數孔， 引導原料到內筒的中空部。 經過此一處理的過程，原料中的物質在各孔的內部， 利用被加高壓的原料液體受到剝離的現象所產生的真空泡 沫分裂時發生的衝擊波來微粒化後，從出口部排出到裝置 外部。因此’將上述的微粒處理移動在筒內後邊依序改變 孔徑的大小並且多數次反覆處理後，能夠得到所希望的處 理量及粒度分佈。 上述的裝置，係針對改善兩個傳統的裝置，做成對應 原料中的物質之粒度大小而不需更換發生器之具備多數發 生器的功能。但是，在於上述裝置，由於每經過一次微粒 化處理，只要擁有特定的孔徑的一個群集來微粒化的緣故 ，必須依次改變孔徑的大小多數次地反覆微粒化處理才能 夠達到所預期的處理量及粒度分怖。隨之，由於再度將各 * - 6 - (3) 1289471 次微粒化處理後排出的原料供應到入口部的原因，必需要 有連結出口部與入口部的附屬裝置。因此，在於多樣化、 泛用性、簡單化、及製造.性的觀點上被認爲必需進一步地 改善裝置。 本發明，係有鑑於上述的實情所提出，目的是提供一 種利用一次的微粒化處理能夠達成所預期的處理量及粒度 分佈’將原料微粒化、均質化，並且採取簡單的構成的物 質之微粒化裝置。進一步，本發明的另一個目的，係提供 一種使用本發明的物質之微粒化裝置來處理引擎機油等的 廢油當做燃料的方法。 【發明內容】 爲了達成上述目的，本發明，係在於微粒化被加壓後 送來的原料的物質之微粒化裝置，具備：封閉一端而將另 一端開口的筒體；及爲了封閉前述筒體的另一端而被鎖入 到前述另一端的蓋部；及爲了引導前述原料到裝置內部而 設置在前述筒體的吸入口部·，及在於前述筒體的內部，被 連接到前述吸入口部後，因應被設置在內部的孔徑之噴嘴 特性來微粒化前述原料的主套筒；及在於前述筒體內部， 將被依序並列設置，且因應設置在內部的孔徑之噴嘴特性 ，進一步地微粒化主套筒內被微粒化的原料之多數個接續 用套筒；及爲了排出前述多數個接續用套筒微粒化的原料 到裝置外部而設置在前述蓋部的中央部之吐出口部。 根據本發明，使用主套筒與多數個接續用套筒，能夠 (4) 1289471 經過多次地將原料微粒化的緣故，能力利用一次微粒化處 理獲得所希望的處理量及粒度分佈。 本發明的最佳實施方式，係前述主套筒具備：外筒； 及封閉擁有沿著軸方向形成後將兩端開口的出口部之前述 外筒的一端的第1圓板；及封閉前述外筒的另一端用的第 2圓板；及夾在封閉一端後在前述出口部的一端打開另一 端之前述第1圓板與第2圓板之間且被固定在前述外筒的 內部之內筒，在於前述內筒與前述外筒之間形成中空室後 ’前述吸入口部的端部在前述中空部開口後，在於前述內 筒的側面，於前述中空室將一端開口，並且沿著前述內筒 的直徑方向形成在前述內筒的中空部將另一端開口之多數 個前述孔。 依據這種方式，在於設置在內筒的壁側的多數個孔， 藉由送入被加壓的原料，能夠根據各個孔的噴嘴特性將原 料微粒化的緣故，因此藉由簡單的構成能夠實現原料的微 粒化。 本發明的最佳實施方式.，係前述接續用套筒具體：外 筒；及封閉擁有沿著軸方向形成後將兩端開口的出口部之 前述外筒的一端的第1圓板；及封閉擁有沿著軸方向形成 後將兩端開口的連通路之前述外筒的另一端的第3圓板； 及夾在封閉一端後在前述出口部的一端打開另一端之前述 第1圓板與第3圓板之間且被固定在前述外筒的內部之內 筒，在於前述內筒與前述外筒之間形成中空室後，前述連 通路的一端在前述中空部開口後，在於前述內筒的側面， -8- (5) 1289471 於前述中空室將一端開口，並且沿著前述內筒的直徑方向 形成在前述內筒的中空部將另一端開口之多數個前述孔。 依據這種方式i在於設置在內筒的壁側的多數個孔， 藉由送入被加壓的原料，能夠根據各個孔的噴嘴特性將原 料微粒化的緣故，因此藉由簡單的構成能夠實現原料的微 粒化。同時，利用逐次減小各接續用套筒的孔徑，形成能 夠發生適合原料中的物質之粒度大小的衝擊波的緣故，能 夠有效率地實現原料的微粒化。 φ 本發明的最佳實施方式，係爲了在於對向前述第2圓 板的前述第1圓板的一端端面，收容前述內筒的一端，形 成凹陷與前述內筒相同直徑之規定深度的第1凹部，且爲 了在於對向前述第1圓板的前述第2圓板的一端端面，收 容前述內筒的另一端，形成凹陷與前述內筒相同直徑之規 定深度的第2凹部。 依據這種方式，利用分別卡合內筒的兩端部到第1圓 板及第2圓板，形成內筒被固定在外筒的緣故，能夠簡單 · 地製作主套筒。 本發明的最佳實施方式，係爲了在於對向前述第3圓 板的前述第1圓板的一端端面，收容前述內筒的一端，形 成凹陷與前述內筒相同直徑之規定深度的第1凹部，爲了 在於對向前述第1圓板的前述第3圓板的一端端面，收容 前述內筒的另一端的緣故，形成凹陷與前述內筒相同直徑 之規定深度的第3凹部。 依據這種方式’利用分別卡合內筒的兩端部到第1圓 -9- (6) 1289471 板及第3圓板，形成內筒被固定在外筒的緣故，能夠簡單 地製作接續用套筒。 本發明的最佳實施方式，係前述連通路由：設置在前 述第3凹部的底面之溝槽部；及在於相鄰接的套筒之前述 第1圓板的出口部之另一端將一端開口，且在於前述溝槽 部將另一端開口的供應部；及在於前述溝槽部將一端開口 ，且在於前述中空室將另一端開口之貫通孔所形成。 依據這種方式，利用簡易的構成，形成能夠確實地從 相鄰接的套筒輸送原料到接續用套筒。 本發明的最佳實施方式，係前述溝槽部，係以前述的 供給部之開口部爲中心，將前述第3凹部的底面設置成放 射狀。 依據這種方式，由於多數條溝槽被形成在第3凹部的 底面的緣故，能夠有效率地從相鄰接的套筒傳送原料到接 續用套筒。 本發明的最佳實施方式，係前述連通路由：對向著相 鄰接的套筒之前述第1圓板的出口部之另一端，且設置在 前述第3圓板的另一端端面之溝槽部；及在於前述溝槽部 將一端開口，且在於前述中空室將另一端開口之貫通孔所 形成。 依據這種方式，由於從相鄰接的套筒輸送出來的原料 不會直接地打到內筒的緣故’能夠更安定地固定外筒與內 筒。 本發明的最佳貫施方式’係介隔著由設置在前述第2 -10- (7) 1289471 圓板的一端端面之溝槽部；及在前述溝槽部將一端開口且 在於前述中空室將另一端開口之貫通孔所形成的連通孔， 形成前述吸入口的端部在前述中空室開口。 ， 依據這種方式，由於主套筒與接續用套筒的搆成相同 的緣故，形成能夠簡單地製作套筒。 爲了達到上述目的，本發明，係在於微粒化被加壓後 輸送過來的原料之物質之微粒化裝置，具備：封閉一端而 打開另一端的筒體；及爲了封閉前述的筒體的另一端而設 置在前述筒體的另一端的蓋部；及爲了導入前述原料到裝 置內部而設置在前述筒體的吸入口部；及在於前述筒體的 內部，被連接到前述吸入口部後，因應被設置在內部的孔 徑之噴嘴特性來將前述原料微粒化的主套筒；及在前述筒 體的內部，將被依序並排設置，且因應設置在內部的孔徑 之噴嘴特性，進一步地微粒化前述主套筒微粒化的原料之 多數個接續用套筒；及排出前述多數個接續用套筒微粒化 的原料之排出套筒；及爲了將前述排出套筒所排出的原料 排出到裝置外部而設置在前述蓋部的中央部之吐出口部。 依據本發明，能夠因應所期望的處理量以及粒度的分 怖來改變接續用套筒的數量的緣故，本發明的微粒化裝置 更具備有效的對應性。 爲了達成上述的目的，本發明，係使用將擁有由入口 部、孔部、及出口部所形成的流體通路之套筒多數並排設 置在擁有吸入口部及吐出口部的筒體的內部後，連接最先 的套筒的入口部到前述吸入口部，並且依序地連接前述最 -11 - (8) 1289471 先.的套同之出口部到下一個套筒的入口部，並連接最後一 個套ra的出□部到前述吐出口部的微粒化裝置後，做成處 理廢油來當做燃料的處理方法，其特徵爲：對廢油加上ι〇 至5 0%重里的水來做成原料後，利用高壓泵浦將前述原料 加壓後，輸送前述被加壓的原料到前述吸入口後，依序將 原料微粒化成對應設置在各套筒的內部之前述孔部的噴嘴 特性的粒度，並且從前述吐出口將被微粒化成適當的粒度 之前述原料取出來當做乳化燃料。 依據本發明’因應各套筒的孔的噴嘴特性，將原料微 粒化的緣故，在於廢油與水屬於分子的狀態下能夠獲得混 合且充分的乳液化，進而能夠得到所期望的燃料。 【實施方式】 如第1圖所示，供給到原料供給口 1 〇的原料會經由 高壓幫浦（壓力1 〇 6至1 07 P a的柱塞型）1 1加壓後，送到微 粒化裝置（發生器）1 2。接著，原料在微粒化裝置丨2被 微粒化後經過通路L，當做微粒製品被取出到承接器丨3 ^ 依照這種流程，能夠加工原料成微粒化製品。 佐以第2圖至第1 8圖說明和本發明相關的物質之微 粒化裝置的第1至第4實施方式。進一步地，佐以第19 圖至第21圖說明第1實施方式所示的物質之微粒化裝置 的使用例。在於本實施方式中’分別朝微粒化裝置1 2的 長方形方向、上下方向、以及寬度方向當做X軸、γ軸、 Z軸。此外，X軸、y軸、z軸的相互間形成正交。 -12- (9) 1289471 (第1實施方式） 微粒化裝置12，係如第2圖所示，具備：吸入口 1 4、 吐出口 1 5 ··、筒體1 6、主套筒1 7、第1接續用套筒.1 8 a、 第2接續用套筒18b、第3接續用套筒18c、及蓋子30。 筒體1 6，係屬於硬質不銹鋼製，被做成圓筒形狀。 筒體16的一端（-X)被封閉，另一端（ + χ)呈開口。吸入口 1 4 ’係如第3圖所示，被設置在筒體1 6的一端側的側面 來供給原料到微粒化裝置1 2的內部。吐出口 1 5，係如第 4圖所示，被設置在螺合在筒體16的另一端的蓋子30的 中央來排出被微粒化的原料到微粒化裝置12的外部。 在於筒體16的內部，從筒體16的一端朝+χ方向依 主套筒17、第1接續用套筒18a、第2接續用套筒18b、 第3接續用套筒1 8 c的順序排列。主套筒1 7，係被配置 在吸入口部1 4的下部，接續用套筒i 8c則連接到蓋子3 〇 〇 主套筒17，係具備：入口部19、中空室20、多數個孔 部21、軸方向通路22、出口部23、外筒25、以及內筒 26。外筒25，係屬於硬質不銹鋼製，在內部擁有陶瓷製 的內筒26，且形成主套筒17的外觀。入口部19，係形成 吸入口 1 4以及外筒2 5，用來供給原料到中空室2 〇。 中 空室20，係被形成在外筒25 ;及封閉與外筒25同心的一 端（-X側）之內筒26之間。多數個孔部21，爲了做成沿著 內筒26的軸方向（X軸），做成並設在內筒26的側面後， 分別沿著內筒2 6的直徑方向延伸。孔部2 1的一端對向著 -13- (10) 1289471 中空室20開口，另一端對向著軸方向通路22開口。軸方 向通路22，係屬於內筒26的中空部，軸方向通路22的 一端（-X側）被封閉，另一端（+ X側）則對向著出口部23開 □。 第1接續用套筒18a、第2接續用套筒18b、第3接 續用套筒1 8 c，係分別具備··中空室2 0、多數個孔部2 1、 軸方向通路22、出口部23、連通路24、外筒25及內筒 26。外筒25，係屬於硬質不銹鋼製，在內部擁有陶瓷製 的內筒26，且形成第1接續用套筒18a、第2接續用套筒 18b、及第3接續用套筒18c的外觀。中空室20，係被形 成在使用圓板元件來封閉兩端的外筒2 5，及封閉與外筒 25同心的一端（-X側）之內筒26之間。多數個孔部21，爲 了做成沿著內筒26的軸方向（X軸），做成並設在內筒26 的側面後，分別沿著內筒2 6的直徑方向延伸。孔部2 1的 一端，係對向著中空室20開口，另一端則對向著軸方向 通路22開口。軸方向通路22，係屬於內筒26的中空部 ，軸方向通路22的一端（-X側）被封閉，另一端（+ X側）則 對向著出口部23的一端（-X側）開口。連通路24，的一端 (-X側），係對向著從-X側相鄰接的套筒延伸設置的出口 部23(供給部）的另一端開口，另一端（+ χ側）則對向著中 空室20開口。此外，第3接續用套筒18c的出口部23的 另一端（+ X側），係對向著蓋子3 0的吐出口 1 5的另一端（-X側）開口。 佐以第5圖及第9圖說明關於主套筒1 7的外筒25與 -14 - (11) 1289471 內筒26的連接肩造。 如第5圖所示，在於主套筒1 7，爲了封閉外筒25的 兩端；在於該兩端鎖入第1圓板3 1及第2圓板3 2。更詳 細地說，利用分別鎖入設置在第1圓板31及第2圓板3 2 的螺絲孔，封閉外筒2 5的兩端。此外，兩塊圓板中，也 可以做成一塊圓板被直接地焊接在外筒2 5的端部的內面 ，另一塊圓板被直接地螺合在外筒25的端部的內面。 在於主套筒1 7的第1圓板3 1的一端端面（-X側），係 如第9圖所示，爲了收容主套筒17的內筒26的另一端 (+ X側），形成凹陷與內筒26相同直徑之規定深度的凹部 3 7。同時，在於第1圓板3 1的中央部，沿著X軸設置出 口部23。在於主套筒17的第2圓板32的另一端端面（+ X 側），爲了收容主套筒1 7的內筒2 6的一端（-X側），形成 凹焰與內筒2 6相同直徑之規定深度的凹部3 9。 在於主套筒17的內筒26的另一端（+ X側），設置密 封墊27，且內筒26，係被插入在第1圓板31的凹部37 與第2圓板3 2的凹部3 9之間後，一體式地被固定在外筒 25的內部。利用這種構造，內筒26，不僅不會受到筒體 1 6作用到外筒25之鎖付外壓的影響，又形成不洩漏原料 的處理液之密閉的中空室20。中空室20，係介隔著多數 個孔部2 1被連接到軸方向通路22。此外，由於在軸方向 通路22與出口部23的連接處（座面2 8)的附近設置密封墊 2 7的緣故，原料處理液不會洩漏。 佐以第5圖、第9圖以及第1 〇圖說明在於第1接續 -15- (12) 1289471 用套筒18a的外筒25與內筒26。 在於第1接續用套筒1 8 a，爲了能夠封閉外筒2 5的 兩端，在其兩端處鎖入第1圓板3 1及第3圓板3 3。詳述 之，藉由分別螺合設置在第1圓板3 1及第2圓板3 2的側 面的螺絲部；與設置在外筒25的兩端部之內面的螺絲孔 來封閉外筒2 5的兩端。兩塊圓板中，也可以做成一塊圓 板被直接地焊接在外筒25的端部的內面，另一塊圓板被 直接地螺合在外筒2 5的端部的內面。 在於第1接續用套筒1 8 a的第1圓板3 1的一端端面 ，會與主套筒1 7的第1圓板3 1相同形成凹部3 7。同時 ，在於第1圓板3 1，沿著X軸設置出口部23。在於第1 接續用套筒18a的第3圓板33的另一端端面（+ X側），如 第10圖所示，爲了收容第1接續用套筒18a的內筒26的 一端（-X側），形成凹陷與內筒26相同直徑之規定深度的 凹部3 8。 第3圓板3 3的中央部，係沿著X軸，擁有從主套筒 1 7延伸設置的出口部2 3 (供給部）。此外，此一部份稱之 爲供給部。在於第3圓板3 3的凹部3 8的座面2 9，形成 沿著Y軸延伸的溝槽部3 4。從主套筒1 7延伸設置的出口 部23的另一端（+ X側），係對向著溝槽部34開口。同時 ，在於溝槽部34的上下端部，連通沿著X軸所形成的貫 通孔35到溝槽部34。利用溝槽部34與貫通孔35構成連 通路24。 在於第1接續用套筒1 8 a的內筒2 6的另一端（+ X側） (13) 1289471 ，設置密封墊27，且內筒26，係被插入在第1圓板31的 凹部3 7與第3圓板3 3的凹部3 8之間後，一體式地被固 定在外筒25的內部。利用這種構造，內筒26，不僅不會 受到筒體1 6作用到外筒25的鎖付外壓的影響，又形成不 洩漏原料的處理液之密閉的中空室20。此外，由於在軸 方向通路22與出口部23的連接處的周圍設置密封墊27 的緣故，原料處理液不會洩漏。 如上述所構成的主套筒17及第1接續用套筒18a， 係藉由將主套筒1 7的第1圓板3 1對向著第1接續用套筒 1 8 a的第3圓板3 3形成相互連結在一起。此外，爲了能 夠在正確的位置上連接主套筒17與第1接續用套筒18a ，分別在第1圓板3 1與第3圓板3 3設置收容突起部的收 容溝槽40 (請參閱第8圖）。藉由這種構造，能夠簡單地連 結主套筒1 7與第1接續用套筒1 8 a。 在於第2接續用套筒18b及第3接續用套筒18c，外 筒25與內筒26，係如第6圖及第7圖所示，利用與第1 接續用套筒1 8 a相同的構造來連結在一起。 同時，第1接續用套筒18a及第2接續用套筒18b， 係藉由將第1接續用套筒1 8 a的第1圓板3 1對向著第2 接續用套筒18b的第3圓板33，形成相互連結在一起。 此外，爲了能夠在正確的位置上連接第1接續用套筒1 8 a 與第2接續用套筒1 8b，分別在第1圓板與第3圓板設置 收容突起部的收容溝槽40 (請參閱第8圖）。藉由這種構造 ，能夠簡單地連結第1接續用套筒1 8a與第2接續用套筒 -17— (14) 1289471 1 8b ° 相同地，第2接續用套筒18b及第3接續用套筒18x ，係藉由將第2接續用套筒1 8b的第1圓板3 1對向著第 3接續用套筒1 8 c的第3圓板3 3，形成相互連結在一起。 此外，爲了能夠在正確的位置上連接第2接續用套筒18b 與第3接續用套筒1 8 c，分別在第1圓板與第3圓板設置 收容突起部的收容溝槽40 (請參閱第8圖）。藉由這種構造 ，能夠簡單地連結第2接續用套筒1 8 b與第3接續用套筒 1 8c ° 進一步，藉由連結主套筒1 7到吸入口 1 4，形成連結 主套筒1 7到筒體1 6。藉由連結第3接續用套筒1 8 c到吐 出口 15，形成連結第3接續用套筒18c到蓋子30。 在於各套筒的多數個孔部2 1的孔徑，係被設定成朝 + X方向隨著增加套筒的數量而減小。這是因爲在於孔部 2 1的內部產生符合原料中的物質的粒度之衝擊波。同時 ，也可以因應需求，做成在於各套筒的多數個孔部2 1的 所有孔徑也都可以相同。進一步，在於一個套筒中，也可 以任意地改變多數個孔部2 1的孔徑。藉此，能夠得到擁 有多數個^41〇^的粒度分佈。 在於第1實施方式中，雖然將接續用套筒的數量做成 3個，但是能夠因應所期望的處理數量及粒度分佈來改變 其數量。例如，如第11圖所示，在於將接續用套筒的數 量做成2個的情形下，從筒體1 6取下蓋子3 0後，只要將 第V接續用套筒18c取代在中央部僅具備的出口部46之 -18- (15) 1289471 接續用套筒47即可。當增加接續用套筒的數量時，只要 插入所期望的數量之新設的接續用套筒到筒體1 6與蓋子 3 0之間即可。 ， 第1實施方式，係如第1 〇圖所示，在於第3圓板3 3 的凹部3 8的座面2 9，沿著Y軸形成一個溝槽部3 4。但 是，溝槽部3 4的設置並不限定如此，也可以如第1 2圖所 示，以出口部23的開口面爲中心延伸成放射狀來形成多 數條溝槽部3 4。這種情形下，在於溝槽部3 4的兩端部， 連通沿著X軸所形成的貫通孔3 5到各溝槽部3 4。藉此， 能夠有效率地送出原料到相鄰接的套筒。 在於第1實施方式，如第1 〇圖所示，貫通孔3 5係隔 著凹部3 8所形成。但是，貫通孔3 5的設置並不在此限， 如第1 3圖所示，也可以去掉凹部3 8的側面的一部份來形 成貫通孔3 5。 在於第1實施方式，係如第5圖至第7圖所示’在於 主套筒1 7，鎖入第1圓板3 1及第2圓板3 2到外筒2 5的 兩端後，在於第1接續用套筒1 8 a、第2接續用套筒1 8 b 、及第3接續用套筒18〇，鎖入第1圓板31及第3圓板 3 3到外筒25的兩端。但是，封閉各套筒的外筒的兩端的 方法並不被限定如此，也可以形成如第1 4圖所示的方法 。換句話說，去掉外筒2 5的兩端部的外面後，在於凹陷 的外面設置螺絲部的同時，將第1圓板121、第2圓板 122、及第3圓板123形成袋子狀，且在於對向著外筒25 的螺絲部的內面設置螺絲孔。接著，藉由螺合外筒25的 -19- (16) 1289471 螺絲部與各圓板,的螺絲孔來封閉外筒25的兩端。藉此，‘ 能夠確實地密封外筒2 5的兩端的同時，能夠輕易地從外 筒25鬆脫裝著各圓板。 (第2實施方式） 第2實施方式的微粒化裝置7 0，係如第1 5圖所示’ 形成溝槽部的部份與第1實施方式的微粒化裝置1 2不同 。其他的微粒化裝置70的構成’係與第1實施方式的微 · 粒化裝置1 2的構成相同。此外，選用與第1實施方式相 同的構成之元件則給予相同的符號。 在於第1實施方式中，溝槽部3 4 ’係被形成在設置 在第3圓板33的另一端端面（+ X側）的凹部38的座面29 。在於第2實施方式中，溝槽部5 2 ’係被形成在設置在 第3圓板3 3的一端端面（-X側）。在於溝槽部5 2的兩端， 連通沿著X軸所形成的貫通孔54。藉由溝槽部52與貫通 孔5 4構成連通路5 0。 _ 在於第3圓板33，在於未收容內筒26側（-X側）的端 面，藉由形成溝槽部52，形成從出口部23送出的原料不 會直接地打到內筒26的緣故’外筒25與內筒26的固定 變得非常安定。 同時，如第1 6圖所示，若設置吸入口 60在筒體1 6 的一端的話，能夠將所有的構成做成一樣。因此，能夠更 容易地製作微粒裝置。 除了上述的變形例以外，也能夠將第1實施方式中說 -20- (17) 1289471 明過的變形例適用在第2實施方式的微粒化裝置7 0上。 (第3實施方式） 第3實施方式的微粒化裝置90，係如第1 7圖所示， 形成溝槽部的部份與第1實施方式的微粒化裝置1 2不同 。其他的微粒化裝置的構成’係與第1實施方式的微粒化 裝置1 2的構成相同。此外’選用與第1實施方式相同的 構成之元件則給予相同的符號。 在於第1實施方式中’溝槽部3 4，係被形成在設置 在第3圓板33的另一端端面（+ Χ側）的凹部38的座面29 。在於第3實施方式中’溝槽部8 2，係被形成在-X側所 鄰接的套筒的第1圓板3 1的另一端端面（+ Χ側）。在於溝 槽部8 2的兩端部，連通形成在+Χ側所鄰接的接續用套筒 的第3圓板的貫通孔84。藉由溝槽部82與貫通孔84構 成連通路80。 藉由在於-X側所鄰接的套筒之第1圓板3 1形成溝槽 部82，形成從出口部23送出的原料不會直接地打到內筒 26的緣故，外筒25與內筒26的固定變得非常安定。 此外，能夠將第1實施方式中說明過的變形例適用在 第3實施方式的微粒化裝置90上。 (第4實施方式） 第4實施方式的微粒化裝置1 1 0，係如第1 8圖所示 ，各接續用套筒的外筒與內筒的連接構造與第1實施方式 -21 - (18) 1289471 的微粒化裝置1 2不同。其他的微粒化裝置1 1 0的構成， 係與第1實施方式的微粒化裝置1 2的構成相同。此外， 選用與第1實施方式相同的構成之元件則給予相同的符號 〇 在於第4實施方式中，主套筒17、第1接續用套筒 18a 、及第2接續用套筒18b的第1圓板31的構成，係 如下所述。在於第1圓板3 1的一端端面（-X側），爲了收 容各套筒的內筒26(或10 8)的另一端（+ X側），形成與內筒 26(或108)的直徑相同之凹陷一定深度的端面之凹部112 。在於第1圓板3 1的另一端端面（+ X側），爲了收容在+χ 側鄰接的套筒的內筒108的一端（-X側），形成與內筒1〇8 相同直徑之凹陷一定深度的凹部1 1 4。此外，在於第3接 續用套筒1 8 c的第1圓板3 1，只有形成凹部1 1 2。 在於第1接續用套筒18a、第2接續用套筒18b、及 第3接續用套筒1 8 c的第3圓板3 3的中央部，如第1 8圖 所示，爲了貫通本身內筒108，形成與內筒108相同直徑 之內筒貫通孔1 1 6。 各接續用套筒的內筒10 8，介隔著第3圓板3 3的內 筒貫通孔1 1 6，被插入到本身的接續用套筒的第1圓板3 1 的凹部1 1 2 ;與-X側所鄰接的套筒的第1圓板3 1的凹部 1 1 4之間後，一體式地被固定在外筒2 5的內部。 進一步，溝槽部1 02，係在於-X側所鄰接的套筒的 第1圓板3 1之另一端端面的凹部1 14的中央部，沿著Y 軸被形成。在於溝槽部1 02的兩端部，連通沿著X軸所 -22- (19) 1289471 形成的貫通孔104。進一步，，在於第3圓板33的內筒貫 通孔1 1 6的上下部，延伸設置形成相對向的第1圓板3 1 的貫通孔104。藉’由溝槽部102與貫通孔104構成連通路 1 00 〇 藉由這種構造，各接續用套筒的內筒1 08的一端端部 ，係被保持在第3圓板3 3的內筒貫通孔1 1 6的緣故，形 成內筒108在外筒25的內部會被固定得更安定。 此外，能夠將第1實施方式中說明過的變形例適用在 第4實施方式的微粒化裝置1 1 〇上。 (實施例） 接著，佐以第19圖及第20圖說明使用在第1實施方 式的各套筒內的主要部品的汽缸型陶瓷噴嘴，換句話說， 說明內筒26的製造尺寸例。內筒26的胴體直徑D爲15 至25mm，胴體長度爲20至35mm。在於此一胴體內，沿 著內筒26的軸方向，分別朝內筒26的直徑方向穿設8支 孔部2 1。8支孔部21係相互貫穿胴體呈交差狀，且朝相 同方向穿設的4支孔部21，係以3至5mm (P)間隔被配置 在鄰接的孔部21與內筒26的軸方向。進一步，相互被穿 設成交差狀的2支孔部2 1，係以P/2偏移2支孔部21的 間隔的緣故，相互間不會碰觸。內筒26的中空部之軸方 向通路22的直徑爲5mm且連接到8條所有孔部21。此 外，將軸方向通路22的密封部的厚度F做成5至15mm 。因應需求準備8條孔徑0.5mm的孔部21之內筒26 ;與 -23- (20) 1289471 8條孔徑〇.3mm的孔部21之內筒26等兩種。 組入分別擁有由這種尺寸所構成的內筒26的主套筒 17、第1接續用套筒18a、第2接續用套筒Ub、及第3 接續用套筒18c的微粒化裝置12,係擁有下列的用途範 例。 如第2 1圖所不，依照下列步驟，處理汽車引擎油等 的廢油（物質）來當做品質良好的燃料。首先，加1〇至5〇 %重量的水到廢油來製作原料（步驟Sl)。其次，流入做爲 原料的廢油及水的混合體到微粒化處理系統的原料供給口 1〇(步驟S2)後，利用高壓泵浦丨i加壓原料後送到微粒化 I置12的吸入口 14(步驟S3)。接著，使用主套筒I?，並 將原料的粒度做成2 0 μ m (步驟S 4)後，使用第1接續用套 筒1 8 a，將原料的粒度做成1 μ m (步驟s 5 )，並且使用第2 接續用套筒18b後，將原料的粒度做成5〇〇nm(步驟S6), 最後’使用第3接續用套筒1 8 c，將原料的粒度做成 10 Onm以下（步驟S 7)。藉由這一連串的處理，使廢油與水 屬於分子的狀態下混合乳化後，從微粒化裝置1 2的吐出 口 1 5取出被微粒化的原料，然後收容到承接器丨3 (步驟 S8) 〇 依據這種步驟，處理該丟棄的各式各樣的廢油後，改 變成品質良好的燃料，換句話說對應各燃燒器具、裝置之 所期望的燃燒。因此，從省能源及環保的觀點來看，對本 發明的微粒化裝置1 2的使用上非常有益處。 此外’本發明的微粒化裝置1 2，係除了處理廢油後 -24- (21) 1289471 改變成品質良好的燃料外，在於藥品·輸送系統上，也能 夠使用在將兼備藥品儲存與輸送的微脂體（liposome)加 工成所期望的尺寸的場合。 [產業上的利用] 本發明，係提供一種多樣化、汎用性、簡單化、及製 作性的觀點上佳的物質之微粒化裝置。同時，使用本發明 的微粒化裝置來處理被廢棄的廢油，能夠改變成所期望的 燃料，對於省能源及環保的觀點上有其特別的益處。 【圖式簡單說明】 第1圖，係包含本發明的物質之微粒化裝置的微粒化 處理系統的整體圖。 第2圖，係第1實施方式的物質之微粒化裝置的縱向 斷面圖。 第3圖，係第1實施方式的物質之微粒化裝置的左側 端面圖。 第4圖，係第1實施方式的物質之微粒化裝置的右側 端面圖。 第5圖，係第2圖所示之主套筒及第1接續用套筒的 縱向斷面圖。 第6圖，係第2圖所示之第1接續用套筒及第2接續 用套筒的縱向斷面圖。 第7圖，係第2圖所示之第2接續用套筒及第3接續 -25- (22) 1289471 用套筒的縱向斷面圖。 第8圖，係由沿著第5圖的I - I線段、第6圖的Π -Π線段或第7圖的m -皿線段所形成之第丨接續用套筒的 橫向斷面圖。 第9圖，係從主套筒側看到的第5圖所示之主套筒的 第1圓板的立體圖。 第1 〇圖，從接續用套筒側看到的第5圖所示之第1 接續用套筒的第2圓板之立體圖。 第1 1圖，係表示第1實施方式的第1變形例的圖形 〇 第1 2圖’係表示第1實施方式的第2變形例的圖形 〇 第1 3圖’係表示第1實施方式的第3變形例的圖形 〇 第1 4圖’係表示第1實施方式的第4變形例的圖形 〇 第1 5圖’係第2實施方式的物質之微粒化裝置的縱 向斷面圖。 第1 6圖，係表示第2實施方式的物質之微粒化裝置 的變形例的圖形。 第1 7圖，係第3實施方式的物質之微粒化裝置的縱 向斷面圖。 第1 8圖，係第4實施方式的物質之微粒化裝置的縱 向斷面圖。 -26- (23) 1289471 第1 9圖，係第1實施方式所使用的內筒之縱向斷面 圖。 第20圖，係第1實施方式所使用的內筒之立體圖。 第2 1圖，係表示本發明的物質之微粒化裝置的使用 例之流程圖。 主要元件對照表 10 11 12， 70 ， 90 ， 110 13 14，60 15 16 17 18a 18b 18c 30 19 20 2 1 22 23，46 原料供給口 高壓泵浦 微粒化裝置 承接器 吸入口 吐出口 筒部 主套筒 第1接續用套筒 第2接續用套筒 第3接續用套筒 蓋子 入口部 中空室 多數個孔部 軸方向通路 出口部

-27- (24) 1289471 (24)

25 外 筒 2 6, 108 內 筒 24， 50 ， 80 ， 100 連 通 路 3 1， 12 1 第 1 圓 板 32， 122 第 2 圓 板 33， 123 第 3 圓 板 34， 52 ， 82 ， 102 溝 槽 部 35， 104 通 部 40 收 容 溝 槽 47 接 續 套 筒 116 內 筒 貫 通孔 -28-

Claims (1)

1289471 _____ η) I6. V 修(更)正替換頁一 拾、申請專利範圍 第92 1 23776號專利申請案 中文申請專利範圍修>正本 民國96年1月11日修正 1 · 一種物質之微粒化裝置，係屬於將加壓後送入之 原料予以微粒化之物質微粒化裝置，其特徵爲：具備： 封閉一端而將另一端開口的筒體； 及爲了封閉前述筒體的另一端而被螺鎖入前述另一端 的蓋部； 及爲了引導前述原料到裝置內部而設置在前述筒體的 吸入部； 及在於前述筒體的內部，被連接到前述吸入口部後， 因應被設置在內部的孔徑之噴嘴特性來微粒化前述原料的 主套筒； 及在於前述筒體內部，將被依序並列設置，且因應設 置在內部的孔徑之噴嘴特性，進一步地微粒化主套筒內被 微粒化的原料之多數個接續用套筒； 及爲了排出前述多數個接續用套筒微粒化的原料到裝 置外部而設置在前述蓋部的中央部之吐出部。 2 .如申請專利範圍第1項所記載之物質之微粒化裝 置，其中前述主套筒，係具備： 外筒； 及封閉擁有沿著軸方向形成後將兩端開口的出口部之

1289471 前述外筒的一端的第1圓板； 及封閉前述外筒的另一端用的第2圓板； 及夾在封閉一端後在前述出口部的一端打開另一端之 前述第1圓板與第2圓板之間且被固定在前述外筒的內部 之內筒， 在於前述內筒與前述外筒之間形成中空室後，前述吸 入口部的端部在前述中空部開口， 在於前述內筒的側面，於前述中空室將一端開口，並 且沿著前述內筒的直徑方向形成在前述內筒的中空部將另 一端開口之多數個前述孔。 3 .如申請專利範圍第1項所記載之物質之微粒化裝置 ，其中前述接續用套筒具備： 外筒； 及封閉擁有沿著軸方向形成後將兩端開口的出口部之 前述外筒的一端的第1圓板； 及封閉擁有沿著軸方向形成後將兩端開口的連通路之 前述外筒的另一端的第3圓板； 及夾在封閉一端後在前述出口部的一端打開另一端之 前述第1圓板與第3圓板之間且被固定在前述外筒的內部 之內筒， 在於前述內筒與前述外筒之間形成中空室後，前述連 通路的一端在前述中空部開口， 在於前述內筒的側面，於前述中空室將一端開口，並 旦沿著前述內筒的直徑方向形成在前述內筒的中空部將另 -2- 1289471 %lnli 曰修(更)正替換頁 一端開口之多數個前述孔。 項所記載之物質之微粒化裝

直徑之規定深度的第1凹部， 爲了在於對向前述第1 b 4.如申請專利範圍第2 置’其中 端端面， 圓板的前述第2圓板的一端端 面，收容前述內筒的另一端，形成凹陷與前述內筒相同直 徑之規定深度的第2凹部。 5 ·如申請專利範圍第3項所記載之物質之微粒化裝 置’其中爲了在於對向前述第3圓板的前述第〗圓板的一 端端面，收容前述內筒的一端，形成凹陷與前述內筒相同 直徑之規定深度的第1凹部， 爲了在於對向前述第1圓板的前述第3圓板的一端端 面，收容前述內筒的另一端的緣故，形成凹陷與前述內筒 相同直徑之規定深度的第3凹部。 6.如申請專利範圍第5項所記載之物質之微粒化裝 置，其中前述連通路，係由： 設置在前述第3凹部的底面之溝槽部； 及在於相鄰接的套筒之前述第1圓板的出口部之另一 端將一端開口，且在於前述溝槽部將另一端開口的供給部 9 及在於前述溝槽部將一端開口，且在於前述中空室將 另一端開口之貫通孔所形成。 7 ·如申請專利範圔第6項所記載之物質之微粒化裝 -3- 1289471 「-—-—-----— (4) % 3修(更)正替換頁 了Γ 丨|1>»叫— W 1.^- η, ,||, 置，其中前述溝槽部，係以前述的供給部之開口部爲中心 ，將前述第3凹部的底面設置成放射狀。 8 ·如申請專利範圍第5項所記載之物質之微粒化裝 置，其中前述連通路，係由： 對向著相鄰接的套筒之前述第1圓板的出口部之另一 端，且設置在前述第3圓板的另一端端面之溝槽部； 及在於前述溝槽部將一端開口，且在於前述中空室將 另一端開口之貫通孔所形成。 9.如申請專利範圍第4項所記載之物質之微粒化裝 置，其中介隔著由設置在前述第2圓板的一端端面之溝槽 部；及在前述溝槽部將一端開口且在於前述中空室將另一 端開口之貫通孔所形成的連通孔，形成前述吸入口的端部 在前述中空室開口。 1 〇. —種物質之微粒化裝置，係屬於微粒化被加壓後 輸送過來的原料的物質之微粒化裝置，其特徵爲：具備： 封閉一端而打開另一端的筒體； 及爲了封閉前述的筒體的另一端而設置在前述筒體的 另一端的蓋部； 及爲了導入前述原料到裝置內部而設置在前述筒體的 吸入口部； 及在於前述筒體的內部，被連接到前述吸入口部後， 因應被設置在內部的孔徑之噴嘴特性來將前述原料微粒化 的主套筒； 及在前述筒體的內部，將被依序並排設置，且因應設 -4- 1289471 I 修(更)正替換頁[ (5) |1___ 置在內部的孔徑之噴嘴特性，進一步地微粒化前述主套筒 微粒化的原料之多數個接續用套筒； 及排出前述多數個接續用套筒微粒化的原料之排出套 同， 及爲了將前述排出套筒所排出的原料排出到裝置外部 而設置在前述蓋部的中央部之吐出口部。 1 1 · 一種物質之微粒化處理方法，係屬於將擁有由入 口部、孔部、及出口部所形成的流體通路之套筒多數並排 設置在擁有吸入口部及吐出口部的筒體的內部後，連接最 先的套筒的入口部到前述吸入口部，並且依序地連接前述 最先的套筒之出口部到下一個套筒的入口部，並連接最後 一個套筒的出口部到前述吐出口部的微粒化裝置，做成處 理廢油來當做燃料的處理方法，其特徵爲： 對廢油加上10至50%重量的水來做成原料後， 利用高壓栗浦將前述原料加壓， 輸送前述被加壓的原料到前述吸入口後， 依序將原料微粒化成對應設置在各套筒的內部之前述 孔部的噴嘴特性的粒度， 並且從前述吐出口將被微粒化成適當的粒度之前述原 料取出來當做乳化燃料。