TW202411439A - 鍍敷鋼材及鍍敷鋼材之製造方法 - Google Patents

Abstract

一種鍍敷鋼材及其製造方法，該鍍敷鋼材具有基底鋼材與鍍敷層，該鍍敷層包含：配設於前述基底鋼材表面之Zn-Al-Mg合金層、及配設於前述Zn-Al-Mg合金層表面之Mg濃化層；且，Mg濃化層厚度為0.8µm以上且(鍍敷層厚度×1/2)以下。

Description

鍍敷鋼材及鍍敷鋼材之製造方法

本揭示涉及鍍敷鋼材及鍍敷鋼材之製造方法。

例如，在建材領域中會利用各式各樣的鍍敷鋼材。其中多半為Zn鍍敷鋼材。基於建材長壽化之需求，從以前便持續進行研究Zn鍍敷鋼材之高耐蝕性化，而持續開發出各種鍍敷鋼材。最初之建材用高耐蝕性鍍敷鋼材係Zn-5%Al鍍敷鋼材(Galfan鍍敷鋼材)，其係於Zn系鍍敷層中添加Al而提升了耐蝕性。於鍍敷層中添加Al來使耐蝕性提升之作法為周知之事實，藉由添加5%Al，可於鍍敷層(具體而言為Zn相)中形成Al結晶，進而可提升耐蝕性。Zn-55%Al-1.6%Si鍍敷鋼材(Galvalume鋼材)基本上亦為耐蝕性因相同理由而提升之鍍敷鋼材。

在此，Zn系鍍敷鋼材之魅力為對於基底鋼材之犧牲防蝕效果。亦即，在鍍敷鋼材之裁切端面部、加工時之鍍敷層破裂部及因鍍敷層剝離等而出現之基底鋼材外露部，於基底鋼材腐蝕前，周圍的鍍敷層會溶出，且鍍敷溶出成分會形成保護皮膜。藉此，某種程度上可防止始於基底鋼材之紅鏽。

一般而言，該作用係以Al濃度低且Zn濃度高者較佳。因此，已將Al濃度抑制在5%~25%左右之較低濃度等的高耐蝕化鍍敷鋼材近年來漸趨實用化。尤其，已將Al濃度抑制得較低而且含有1%~3%左右之Mg的鍍敷鋼材具有比Galfan鍍敷鋼材更優異之耐蝕性。因此，上述鍍敷鋼材係作為鍍敷鋼材成為市場之趨勢，進而於現今市場上廣為人知。

作為該含有固定量之Al及Mg的鍍敷鋼材，亦已開發出譬如專利文獻1所揭示之鍍敷鋼材。

具體而言，專利文獻1揭示：「一種熔融Zn-Al-Mg-Si鍍敷鋼材，係於每1mm ²之鍍敷鋼材表面中存在200個以上之Al相者，該鍍敷鋼材係於鋼材表面具有由下述所構成之鍍敷層者：Al：5~18質量%、Mg：1~10質量%、Si：0.01~2質量%、剩餘部分為Zn及無法避免之不純物」。

又，專利文獻2揭示：「一種鍍敷鋼材，具有：鋼材；及配設於鋼材表面之鍍敷層，該鍍敷層包含Zn-Al-Mg合金層；鍍敷層具有含有下述之化學組成：Zn：大於65.0%、Al：大於5.0%且小於25.0%、Mg：大於3.0%且小於12.5%、及Sn：0.1%~20.0%；在將Zn-Al-Mg合金層表面研磨至層厚之1/2後，以掃描型電子顯微鏡在倍率100倍下進行觀察，在此時所得之Zn-Al-Mg合金層之反射電子影像中，存在Al結晶，且前述Al結晶其累計周長之平均值為88~195mm/mm ²」。

先前技術文獻 專利文獻 專利文獻1：日本專利特開2001-355053號 專利文獻2：WO2019/221193

發明欲解決之課題 在飛來鹽分多之嚴酷腐蝕環境之重鹽害地區，Al濃度及Mg濃度高之Zn-Al-Mg系合金鍍敷鋼材其耐蝕性較Zn系鍍敷鋼材之耐蝕性更優異，但即便如此，Zn-Al-Mg系合金鍍敷鋼材仍會有於施工後在早期便產生白鏽之傾向。又，Mg濃度高之鍍敷容易氧化變色且鍍敷很堅硬，因而有加工性不佳的情形。

於是，本揭示之課題在於提供一種鍍敷鋼材及其製造方法，該鍍敷鋼材即便在重鹽害地區仍具優異耐蝕性，且能兼顧加工性與耐變色性。

用以解決課題之手段 上述課題可藉由以下方式解決。 ＜1＞一種鍍敷鋼材，具有基底鋼材與鍍敷層，該鍍敷層包含：配設於前述基底鋼材表面之Zn-Al-Mg合金層、及配設於前述Zn-Al-Mg合金層表面之Mg濃化層； 前述鍍敷層具有由以下所構成之化學組成： 以質量%計， Zn：大於65.00%、 Al：大於5.00%且小於25.00%、 Mg：大於3.00%且小於12.50%、 Sn：0%~3.0%、 Bi：0%~小於5.00%、 In：0%~小於2.00%、 Ca：0%~3.00%、 Y：0%~0.50%、 La：0%~小於0.50%、 Ce：0%~小於0.50%、 Si：0%~小於2.5%、 Cr：0%~小於0.25%、 Ti：0%~小於0.25%、 Zr：0%~小於0.25%、 Mo：0%~小於0.25%、 W：0%~小於0.25%、 Ag：0%~小於0.25%、 P：0%~小於0.25%、 Ni：0%~小於0.25%、 Co：0%~小於0.25%、 V：0%~小於0.25%、 Nb：0%~小於0.25%、 Cu：0%~小於0.25%、 Mn：0%~小於0.25%、 Li：0%~小於0.25%、 Na：0%~小於0.25%、 K：0%~小於0.25%、 Fe：0%~5.0%、 Sr：0%~小於0.5%、 Sb：0%~小於0.5%、 Pb：0%~小於0.5%、 B：0%~小於0.5%、及 不純物； 在前述Zn-Al-Mg合金層中之Al結晶、MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之合計面積率為90%以上；且 前述Mg濃化層厚度為0.8µm以上且(鍍敷層厚度×1/2)以下。 ＜2＞如＜1＞之鍍敷鋼材，其中前述鍍敷層於前述基底鋼材與前述Zn-Al-Mg合金層之間包含Al-Fe合金層。 ＜3＞一種鍍敷鋼材之製造方法，係用以製造如＜1＞或＜2＞之鍍敷鋼材者； 該製造方法係將基底鋼材浸漬於鍍浴中，再從前述鍍浴提起該基底鋼材；之後， 在450~395℃之溫度區以平均冷卻速度15℃/秒以下進行冷卻； 在395~340℃之溫度區以平均冷卻速度3℃/秒以下進行冷卻； 在340~280℃之溫度區以平均冷卻速度10~20℃/秒以上進行冷卻； 在冷卻後，以平整軋輥之表面粗糙度Ra為1~5µm及平整軋縮力為100~500噸之條件進行平整軋延。

發明效果 根據本揭示，可提供一種鍍敷鋼材及其製造方法，該鍍敷鋼材即便在重鹽害地區仍具優異耐蝕性，且能兼顧加工性與耐變色性。

用以實施發明之形態 以下，說明本揭示之一例。 另外，在本揭示中，化學組成中各元素含量之「%」的記載意指「質量%」。 使用「~」來表示之數值範圍意指包含「~」前後所記載之數值作為下限值及上限值之範圍。 「~」前後所記載之數值附有「大於」或「小於」時之數值範圍意指不包含該等數值作為下限值或上限值之範圍。 化學組成之元素含量有時會標記為元素濃度(例如Zn濃度、Mg濃度等)。

本揭示之鍍敷鋼材具有基底鋼材與鍍敷層，該鍍敷層包含：配設於基底鋼材表面之Zn-Al-Mg合金層、及配設於Zn-Al-Mg合金層表面之Mg濃化層。 而且，Zn-Al-Mg合金層中之Al結晶、MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之合計面積率為90%以上。 而且，Mg濃化層厚度為0.8µm以上且(鍍敷層厚度×1/2)以下。

本揭示之鍍敷鋼材於Zn-Al-Mg合金層表面具有Zn-Al-Mg合金層之Mg濃化層，因此於腐蝕之初始階段在早期便會形成一種含Mg且細密的腐蝕生成物皮膜。藉由細密的腐蝕生成物皮膜，可減低腐蝕速度。因此，即便在飛來鹽分多之嚴酷腐蝕環境之重鹽害地區，該鍍敷鋼材仍具優異耐蝕性。而且，藉由將鍍敷層之化學組成及Mg濃化層之範圍設為適當範圍，可兼顧加工性與耐變色性。 再加上，藉由在Mg濃化層之下層存在具有上述組織之Zn-Al-Mg合金層，可確保加工性，並且可從腐蝕之中期到後期供應Mg離子及Al離子至腐蝕環境。由此會維持細密的腐蝕生成物皮膜，耐蝕性因而提升。

以下，說明本揭示之鍍敷鋼材其詳細內容。

(基底鋼材) 基底鋼材之形狀無特別限制。基底鋼材除了可舉如鋼板之外，還可舉如下述諸等經成形加工之基底鋼材：鋼管、土木建材(柵渠、波紋鋼管、排水溝蓋、防飛砂板、螺栓、鐵絲網、護欄、截水牆等)、家電構件(空調之室外機的殼體等)、汽車零件(底盤構件等)。成形加工可利用例如壓製加工、輥壓成形、彎曲加工等各種塑性加工手法。

基底鋼材之材質無特別限制。基底鋼材可應用例如一般鋼、預鍍鋼、鋁脫氧鋼、極低碳鋼、高碳鋼、各種高張力鋼及一部分的高合金鋼(含Ni、Cr等強化元素之鋼等)等各種基底鋼材。 基底鋼材在基底鋼材之製造方法、基底鋼板之製造方法(熱軋方法、酸洗方法、冷軋方法等)等條件方面亦無特別限制。 另外，基底鋼材亦可應用JIS G 3302(2010年)所記載之熱軋鋼板、熱軋鋼帶、冷軋鋼板、冷軋鋼帶。

基底鋼材亦可為進行預鍍後之預鍍鋼材。預鍍鋼材可藉由例如電解處理方法或置換鍍敷方法而獲得。在電解處理方法中，係將基底鋼材浸漬於含有各種預鍍成分之金屬離子的硫酸浴或氯化物浴中，且進行電解處理，藉此可獲得預鍍鋼材。在置換鍍敷方法中，係將基底鋼材浸漬於含有各種預鍍成分之金屬離子且以硫酸調整pH後之水溶液中，使金屬置換析出，而可獲得預鍍鋼材。 預鍍鋼材可舉如Ni預鍍鋼材作為代表例。

(鍍敷層) 鍍敷層包含：Zn-Al-Mg合金層、與配設於Zn-Al-Mg合金層表面之Mg濃化層。鍍敷層除了包含Zn-Al-Mg合金層及Mg濃化層之外，亦可包含Al-Fe合金層。Al-Fe合金層可配設於基底鋼材與Zn-Al-Mg合金層之間。

亦即，鍍敷層亦可為包含Zn-Al-Mg合金層、Mg濃化層及Al-Fe合金層之積層結構。 其中，於鍍敷層表面有時亦會形成有50nm左右之鍍敷層構成元素的氧化被膜，但相對於整個鍍敷層之厚度(8~60µm左右)，該氧化被膜很薄而將其視為不構成鍍敷層主體。

鍍敷層之附著量宜為每單面40~300g/m ²。 若令鍍敷層之附著量為40g/m ²以上，可更確實確保耐蝕性。又，若令鍍敷層之附著量為300g/m ²以下，則可抑制鍍敷層之垂塌模樣等的外觀不良。

接著，說明鍍敷層之化學組成。 鍍敷層之化學組成設為由下述所構成之化學組成： 以質量%計， Zn：大於65.00%、 Al：大於5.00%且小於25.00%、 Mg：大於3.00%且小於12.50%、 Sn：0%~3.00%、 Bi：0%~小於5.00%、 In：0%~小於2.00%、 Ca：0%~3.00%、 Y：0%~0.50%、 La：0%~小於0.50%、 Ce：0%~小於0.50%、 Si：0%~小於2.5%、 Cr：0%~小於0.25%、 Ti：0%~小於0.25%、 Zr：0%~小於0.25%、 Mo：0%~小於0.25%、 W：0%~小於0.25%、 Ag：0%~小於0.25%、 P：0%~小於0.25%、 Ni：0%~小於0.25%、 Co：0%~小於0.25%、 V：0%~小於0.25%、 Nb：0%~小於0.25%、 Cu：0%~小於0.25%、 Mn：0%~小於0.25%、 Li：0%~小於0.25%、 Na：0%~小於0.25%、 K：0%~小於0.25%、 Fe：0%~5.00%、 Sr：0%~小於0.50%、 Sb：0%~小於0.50%、 Pb：0%~小於0.50%、 B：0%~小於0.50%、及 不純物。

在鍍敷層之化學組成中，Sn、Bi、In、Ca、Y、La、Ce、Si、Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na、K、Fe、Sr、Sb、Pb及B為任意成分。亦即，鍍敷層中亦可不含有該等元素。若含有該等任意成分，則任意元素之各含量宜為後述之範圍。

在此，鍍敷層之化學組成係整個鍍敷層之平均化學組成(Zn-Al-Mg合金層及Mg濃化層合計之平均化學組成；或Al-Fe合金層、Zn-Al-Mg合金層及Mg濃化層合計之平均化學組成)。

以下，說明鍍敷層之各元素。

Zn：大於65.00% Zn係用以獲得耐蝕性之必要元素。在以原子組成比考慮Zn濃度的情況下，由於鍍敷層係Al、Mg等低比重元素與Zn一同構成，故在原子組成比率上亦須以Zn為主體。 因此，Zn濃度設為大於65.00%。Zn濃度宜為70.00%以上。另外，Zn濃度之上限為Zn除外之元素及不純物以外之剩餘部分的濃度。

Al：大於5.00%且小於25.00% Al係用以形成Al結晶以確保耐蝕性之必要元素。而且，為了提高鍍敷層之密著性且確保加工性，Al亦為必要元素。因此，Al濃度之下限值設為大於5.00%(宜為10.00%以上)。 另一方面，若Al濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，Al濃度之上限值設為小於25.00%(宜為23.00%以下)。

Mg：大於3.00%且小於12.50% Mg係用以確保耐蝕性之必要元素。因此，Mg濃度之下限值設為大於3.00%(宜大於4.00%)。 另一方面，若Mg濃度過度增加，則會有加工性劣化之傾向。因此，Mg濃度之上限設為小於12.50%(宜為10.00%以下)。

Sn：0~3.00% Sn係有益於耐蝕性及耐初始變色性的元素。因此，Sn濃度之下限值宜大於0.00%(宜為0.05%以上，較宜為0.10%以上)。 另一方面，若Sn濃度過度增加，則會有耐蝕性及耐初始變色性劣化之傾向。因此，Sn濃度之上限值設為3.00%以下。

Bi：0%~小於5.00% Bi係有益於耐蝕性的元素。因此，Bi濃度之下限值宜大於0.00%(宜為0.10%以上，較宜為3.00%以上)。 另一方面，若Bi濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，Bi濃度之上限值設為小於5.00%(宜為4.80%以下)。

In：0%~小於2.00% In係有益於耐蝕性的元素。因此，In濃度之下限值宜大於0.00%(宜為0.10%以上，較宜為1.00%以上)。 另一方面，若In濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，In濃度之上限值設為小於2.00%(宜為1.80%以下)。

Ca：0%~3.00% Ca係能調整在賦予耐蝕性上最佳之Mg溶出量的元素。因此，Ca濃度之下限值宜大於0.00%(宜為0.05%以上)。 另一方面，若Ca濃度過度增加，則會有耐蝕性及加工性劣化之傾向。因此，Ca濃度之上限值設為3.00%以下(宜為1.00%以下)。

Y：0%~0.50% Y係有益於耐蝕性的元素。因此，Y濃度之下限值宜大於0.00%(宜為0.10%以上)。 另一方面，若Y濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，Y濃度之上限值設為0.50%以下(宜為0.30%以下)。

La及Ce：0%~小於0.50% La及Ce係有益於耐蝕性的元素。因此，La濃度及Ce濃度之下限值分別宜大於0.00%(宜為0.10%以上)。 另一方面，若La濃度及Ce濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，La濃度及Ce濃度之上限值分別設為小於0.50%(宜為0.40%以下)。

Si：0%~小於2.50% Si係會抑制Al-Fe合金層成長且有益於提升耐蝕性的元素。因此，Si濃度宜大於0.00%(宜為0.05%以上，較宜為0.10%以上)。尤其，當不含Sn時(亦即Sn濃度為0%時)，由確保耐蝕性之觀點，Si濃度宜為0.10%以上(宜為0.20%以上)。 另一方面，若Si濃度過度增加，則會有耐蝕性及加工性劣化之傾向。因此，Si濃度之上限值設為小於2.50%。尤其，由耐蝕性之觀點，Si濃度宜為2.40%以下，較宜為1.80%以下，更宜為1.20%以下。

Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K：0%~小於0.25% Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K係有益於耐蝕性的元素。因此，Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K之濃度之下限值分別宜大於0%(宜為0.05%以上，較宜為0.10%以上)。 另一方面，Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K之濃度若過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K之濃度之上限值分別設為小於0.25%。Cr、Ti、Zr、Mo、W、Ag、P、Ni、Co、V、Nb、Cu、Mn、Li、Na及K之濃度之上限值宜為0.22%以下。

Fe：0%~5.00% 在以熔融鍍敷法形成鍍敷層的情況下，於Zn-Al-Mg合金層及Al-Fe合金層中會含有固定的Fe濃度。 已確認即便鍍敷層(特別是Zn-Al-Mg合金層)中含有至5.00%為止之Fe濃度，在性能上仍不會造成不良影響。大部分的Fe多半包含在Al-Fe合金層中，因此若該層之厚度大，則一般來說Fe濃度會增加。

Sr、Sb、Pb及B：0%~小於0.50% Sr、Sb、Pb及B係有益於耐蝕性的元素。因此，Sr、Sb、Pb及B之濃度之下限值分別宜大於0%(宜為0.05%以上，較宜為0.10%以上)。 另一方面，若Sr、Sb、Pb及B之濃度過度增加，則會有耐蝕性劣化之傾向。因此，Sr、Sb、Pb及B之濃度之上限值分別設為小於0.50%。

不純物 不純物係指原材料所含之成分、或在製造步驟混入之成分，且係指非刻意含有之成分。例如，於鍍敷層中有時會因基底鋼材與鍍浴相互之原子擴散，以致作為不純物亦混入微量之Fe以外的成分。

鍍敷層之化學成分係藉由以下方法測定。 首先，用含有會抑制基底鋼材腐蝕之抑制劑的酸將鍍敷層剝離溶解，而獲得酸液。接著，以ICP分析測定所得之酸液，藉此便可獲得鍍敷層之化學組成。關於酸種類，若為可溶解鍍敷層之酸則無特別限制。此外，化學組成係以平均化學組成來測定。另外，在ICP分析中，Zn濃度係按「式：Zn濃度=100%-其他元素濃度(%)」來求算。

在此，若使用了預鍍鋼材作為基底鋼材，則亦會檢測出其預鍍成分。 例如，當使用了Ni預鍍鋼材時，在ICP分析中不僅會檢測出鍍敷層中之Ni，亦會檢測出Ni預鍍中之Ni。具體而言，譬如在使用Ni附著量為1g/m ²~3g/m ²(厚度0.1~0.3µm左右)之預鍍鋼材作為基底鋼材時，就算鍍敷層所含之Ni濃度為0%，在以ICP分析進行測定時仍會檢測出Ni濃度為0.1~15%。 在此，用以判別基底鋼材是否為Ni預鍍鋼材之方法如下。 從對象之鋼材採取試料，該試料其沿著鍍敷層之厚度方向裁切而成之剖面為測定面。 針對試料之測定面，以電子探針顯微分析儀(Electron Probe MicroAnalyser：FE-EPMA)在鋼材之鍍敷層與基底鋼材之界面附近進行線分析，且測定Ni濃度。測定條件為：加速電壓15kV、光束直徑100nm左右、每點之照射時間1000ms、測定間距60nm。另外，測定距離若為可確認在鋼材之鍍敷層與基底鋼材之界面中Ni濃度是否濃化之距離即可。 而且，若在鋼材之鍍敷層與基底鋼材之界面中Ni濃度濃化，則判別基底鋼材為Ni預鍍鋼材。

又，當使用了Ni預鍍鋼材作為基底鋼材時，鍍敷層之Ni濃度定義為以下方式所測出之值。 首先，用高頻輝光放電發光表面分析裝置(GDS：堀場製作所製，型號：GD-Profiler2)，對3種以上Ni濃度互異之標準試料(BAS製Zn合金標準試料IMN ZH1、ZH2、ZH4)測定Ni發光強度。由所得之Ni發光強度與標準試料之Ni濃度的關係作成檢量曲線。 接著，對試料之鍍敷層表面往鍍敷層之厚度方向(以下亦稱為「Z軸方向」)進行研磨。 具體而言，係用#1200粒度之研磨片對鍍敷層表面進行乾式研磨，之後分別依序使用含平均粒徑3µm之氧化鋁的精加工液、含平均粒徑1µm之氧化鋁的精加工液、包含膠質氧化矽的精加工液進行精研磨。 另外，在研磨之前後，以XRF(X射線螢光分析)測定鍍敷層表面之Zn強度，且當研磨後之Zn強度達研磨前之Zn強度的1/2時，定為鍍敷層層厚之1/2。 接著，以高頻輝光放電發光表面分析裝置(GDS：堀場製作所製，型號：GD-Profiler2)測定在測定對象之鍍敷鋼材其鍍敷層之膜厚1/2位置之Ni發光強度。由所得之Ni發光強度與所作成之檢量曲線，求算在鍍敷層1/2位置之Ni濃度。 而且，當使用了Ni預鍍鋼材作為基底鋼材時，鍍敷層之Zn濃度定義為由下述式算出之Zn濃度。 式：Zn濃度=100-(ICP分析所求出之Zn及Ni以外之元素濃度+GDS所求出之Ni濃度)

另外，高頻輝光放電發光表面分析裝置之測定條件設定如下。 ・H.V.：630V ・陽極直徑：φ4mm ・氣體：Ar ・氣體壓力：600Pa ・輸出：35W

接著，說明Zn-Al-Mg合金層之組織。 Zn-Al-Mg合金層中之Al結晶、MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之合計面積率為90%以上。 由提升耐蝕性之觀點，該面積率之下限值宜為92%、95%、98%。理想上該面積率尤其宜為100%。 又，譬如Zn結晶這種上述Al結晶、MgZn ₂結晶及Zn/Al/MgZn ₂三元共晶除外之組織的面積率宜為0~10%，較宜為0~8%、0~5%，更宜為0~2%。理想上Zn結晶之面積率尤其宜為0%(亦即，不含Zn結晶尤佳)。 在此，Al結晶、Zn結晶意指分別獨立結晶之結晶。

Zn-Al-Mg合金層其組織係按以下方式測定。 首先，從測定對象之鍍敷鋼材採取試料。其中，試料係從鍍敷鋼材之衝壓端面部附近(距離端面2mm)以外且鍍敷層無缺陷部之處採取。

接著，對試料之鍍敷層表面往鍍敷層之厚度方向(以下亦稱為「Z軸方向」)進行研磨。 具體而言，係用#1200粒度之研磨片對鍍敷層表面進行乾式研磨，之後分別依序使用含平均粒徑3µm之氧化鋁的精加工液、含平均粒徑1µm之氧化鋁的精加工液、含膠質氧化矽的精加工液進行精研磨。 另外，在研磨之前後，以XRF(X射線螢光分析)測定鍍敷層表面之Zn強度，且當研磨後之Zn強度達研磨前之Zn強度的1/2時，定為鍍敷層層厚之1/2。由於Zn-Al-Mg合金層佔鍍敷層層厚之1/2以上，故將鍍敷層表面研磨至層厚之1/2所得之研磨面即為Zn-Al-Mg合金層之研磨面。因此，藉由解析該研磨面，便可掌握Zn-Al-Mg合金層中所含之金屬組織。

接著，以掃描型電子顯微鏡(SEM)在倍率500倍下觀察研磨面，並獲得反射電子影像(以下亦稱為「SEM反射電子影像」)。SEM觀察條件設為：加速電壓：15kV、照射電流：10nA、視野大小：244µm×198µm。

進一步，使用電子探針顯微分析儀(Electron Probe MicroAnalyser：FE-EPMA)且設為：加速電壓15kV、照射電流30nA、光束直徑100nm左右、每點之照射時間5ms、測定間距300nm，在倍率500倍下實施分佈分析。如此一來，可大致區分為：檢測出Mg之處與檢測出Zn之處兩者重疊之區域、檢測出Al之處與檢測出Zn之處兩者重疊之區域、及單獨檢測出Zn之區域。此時，檢測出Mg之處與檢測出Zn之處兩者重疊之區域定為MgZn ₂，檢測出Al之處與檢測出Zn之處兩者重疊之區域定為Al結晶。進一步，對於單獨檢測出Zn之區域，在倍率2000倍下實施10µm長度之FE-EPMA之線分析。此時，在測定區域中檢測出1%以上之Mg或Al之區域可判別為Zn/Al/MgZn ₂三元共晶，檢測出Mg及Al皆只有小於1%之區域可判別為Zn結晶。 針對該等區域實施電腦影像處理以求算面積率(算出視野中之各相的面積(像素))。

接著，說明Mg濃化層。 Mg濃化層係一存在於Zn-Al-Mg合金層之表層的層，且係Zn/Al/MgZn ₂三元共晶等含Mg之相細密化而Mg濃度濃化的層。 Mg濃化層若薄，則耐蝕性不佳。另一方面，若Mg濃化層太厚，則耐變色性會劣化。 因此，Mg濃化層厚度設為0.8µm以上且(鍍敷層厚度×1/2)以下。Mg濃化層厚度宜為0.9µm以上且25µm以下，較宜為1.0µm以上且22.5µm以下。 另外，鍍敷層厚度宜為5µm以上且50µm以下，較宜為10µm以上且45µm以下。

Mg濃化層係按下述方式定義之層。

首先，以輝光放電分光法(定量GDS)從鍍敷層表面側往深度方向進行濺射，測定各鍍敷層含有元素(Zn、Al、Mg、Fe等)之強度的深度方向分佈(參照圖1)(測定機器：堀場製作所製，型號：GD-Profiler2，測定條件：直流模式、電壓900V、電流20mA)。此時，若於鍍敷層上存在化學轉化處理皮膜等，則亦會測定皮膜主成分之元素(例如，若為有機皮膜則係碳(C)，若為無機皮膜則係其主成分之元素)其強度之深度方向分佈。另外，若化學轉化處理皮膜為無機皮膜，當無機皮膜係例如氧化鋯膜時，其主成分之元素係指鋯(Zr)，當無機皮膜係包含矽烷耦合劑之皮膜時，其主成分之元素係指矽(Si)。 測定係實施至鍍敷層消失而基鐵充分露出之深度為止。此時，測定在測定後之孔的深度[µm]，並由該值除以GDS測定時間[秒]，藉此求算濺射速度[µm/秒]。若將該濺射速度乘以在目標測定位置之從測定開始起之經過時間，則可求出從目標測定位置之表面起算之深度[µm]。 在此，從鍍敷表面方向觀察Fe之強度變化時，係將每0.1µm之Fe強度增加量超越0.003的點定義為(A)。令在上述點(A)之Mg強度為1，從基鐵(亦即基底鋼材)側往鍍敷層表面側觀察Mg強度，此時之Mg相對強度為1.03之點(B)定義為Mg濃化層與Zn-Al-Mg合金層之界面。從該點觀察鍍敷層表面側時，令Mg強度與碳(C)之強度相同之點(C)為Mg濃化層之上端。另外，用以決定點(C)之碳(C)之強度(當鍍敷層上不存在化學轉化處理皮膜等狀況下的碳(C)之強度)，係源自附著於鍍敷層表面之屑渣或油分之碳(C)之強度。 然而，若鍍敷層上存在化學轉化處理皮膜等，則令與皮膜主成分之元素強度相同之點為點(C)，且將其定為Mg濃化層之上端。 然後，將Mg濃化層定義為點(B)與點(C)之間的層，Mg濃化層厚度定義為測定3處所得之點(B)與點(C)其等深度之差值的平均值。

接著，說明Al-Fe合金層。 Al-Fe合金層有時會在基底鋼材表面(具體而言係基底鋼材與Zn-Al-Mg合金層之間)形成，且作為組織，Al-Fe合金層係Al ₅Fe相為主相之層。Al-Fe合金層係因為基底鋼材及鍍浴相互之原子擴散而形成。由於本揭示之鋼材係以熔融鍍敷法形成鍍敷層，因此在含有Al元素之鍍敷層中容易形成Al-Fe合金層。由於鍍浴中含有固定濃度以上之Al，所以Al ₅Fe相會形成最多。然而，原子擴散需要時間，而且在靠近基底鋼材之部分亦有Fe濃度升高之部分。因此，Al-Fe合金層亦有局部包含少量AlFe相、Al ₃Fe相、Al ₅Fe ₂相等的情形。又，鍍浴中亦含有固定濃度之Zn，所以Al-Fe合金層亦會含有少量Zn。

以耐蝕性來說，不論是Al ₅Fe相、Al ₃Fe相、AlFe相及Al ₅Fe ₂相中的哪一個相，差異皆不大。此處所謂的耐蝕性係指在不受熔接影響之部分的耐蝕性。

在此，當鍍敷層中含有Si時，Si尤其容易被組入Al-Fe合金層中，而會有形成Al-Fe-Si金屬間化合物相之情形。作為可被辨識之金屬間化合物相會有AlFeSi相，且作為異構物會存在α、β、q1,q2-AlFeSi相等。因此，Al-Fe合金層有時會檢測出該等AlFeSi相等。包含該等AlFeSi相等之Al-Fe合金層亦稱為Al-Fe-Si合金層。 另外，相對於Zn-Al-Mg合金層之厚度，Al-Fe-Si合金層之厚度亦很小，因此以整個鍍敷層之耐蝕性而言，Al-Fe-Si合金層所帶來之影響小。

又，當使用了各種預鍍鋼材作為基底鋼材時，會有依預鍍之附著量不同而Al-Fe合金層之結構改變的情形。具體而言，會有以下情形：於Al-Fe合金層周圍殘留用於預鍍之純金屬層的情形；Zn-Al-Mg合金層之構成成分與預鍍成分結合而成之金屬間化合物相(例如Al ₃Ni相等)形成合金層的情形；形成Al原子及Fe原子的一部分經置換之Al-Fe合金層的情形；或是，形成Al原子、Fe原子及Si原子的一部分經置換之Al-Fe-Si合金層的情形等。

亦即，所謂的Al-Fe合金層係一種除了包括以Al ₅Fe相為主體之合金層之外，還包括上述各種態樣之合金層的層。

另外，在各種預鍍鋼材之中，於Ni預鍍鋼材形成了鍍敷層時，作為Al-Fe合金層會形成Al-Ni-Fe合金層。

Al-Fe合金層厚度例如為0µm以上且7µm以下。 由提高鍍敷層(具體而言係Zn-Al-Mg合金層)之密著性，且確保耐蝕性及加工性之觀點，Al-Fe合金層厚度宜為0.05µm以上且5µm以下。

Zn-Al-Mg合金層之厚度通常會較Al-Fe合金層之厚度更厚，因此Al-Fe合金層與Zn-Al-Mg合金層相較之下，Al-Fe合金層對於以鍍敷鋼材而言之耐蝕性的助益較小。然而，如同從成分分析結果所推測這般，於Al-Fe合金層中含有固定濃度以上之耐蝕性元素Al及Zn。因此，Al-Fe合金層會對基底鋼材具有某程度之耐蝕性。

又，若以熔融鍍敷法形成本揭示所規定之化學組成之鍍敷層，則在基底鋼材與Zn-Al-Mg合金層之間多半會形成100nm以上之Al-Fe合金層。

由耐蝕性之觀點，Al-Fe合金層越厚越好。因此，Al-Fe合金層厚度宜為0.05µm以上。然而，厚的Al-Fe合金層會是致使加工性明顯劣化之原因，故Al-Fe合金層厚度宜為7µm以下。Al-Fe合金層厚度若為7µm以下，則始於Al-Fe合金層而產生之裂痕及粉化量便會減少，加工性會提升。Al-Fe合金層厚度更宜為5µm以下，又更宜為2µm以下。

Al-Fe合金層之厚度係按以下方式測定。 在將試料埋入樹脂中之後進行研磨，然後在鍍敷層剖面(沿著鍍敷層之板厚方向的切割面)之SEM反射電子影像中(其中，設為在倍率10000倍、視野大小：縱50µm×橫200µm下可視辨Al-Fe合金層之視野)，針對所辨識出之Al-Fe合金層的任意5處測定厚度。然後，將5處之算術平均設為Al-Fe合金層厚度。 另外，關於鍍敷層厚度，亦在上述剖面之SEM反射電子影像中(其中，設為在倍率500倍、視野大小：縱198µm×橫244µm下可視辨整個鍍敷層之視野)，針對任意5處測定厚度。然後，將5處之算術平均設為鍍敷層厚度。

(鍍敷鋼材之製造方法) 以下，說明本揭示之鍍敷鋼材之製造方法的一例。

本揭示鍍敷鋼材可以熔融鍍敷法於基底鋼材(基底鋼板等)之表面(亦即單面或雙面)形成具有上述預定化學組成及金屬組織之鍍敷層而製得。

作為一例，具體而言係按以下條件進行熔融鍍敷處理。以下，說明鍍敷鋼板之製造方法作為本揭示之鍍敷鋼材之製造方法的一例。 首先，將作為基底鋼材之基底鋼板浸漬於鍍浴中，再從鍍浴提起該基底鋼板，之後，在450~395℃之溫度區以平均冷卻速度15℃/秒以下進行冷卻。 接著，在395~340℃之溫度區以平均冷卻速度3℃/秒以下進行冷卻。 接著，在340~280℃之溫度區以平均冷卻速度10~20℃/秒以上進行冷卻。 在此，鍍敷係實施譬如森吉米爾法之類的連續式熔融金屬鍍敷法。 然後，在冷卻後，以平整軋輥之表面粗糙度Ra為1~5µm及平整軋縮力為100~500噸之條件進行平整軋延。

在此，鍍敷層會按下述順序凝固：Al結晶、於Al結晶周圍結晶之MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶。

因此，在450~395℃之溫度區以平均冷卻速度15℃/秒以下進行冷卻，藉此使Al結晶成長。然後，在395~340℃之溫度區以平均冷卻速度3℃/秒以下進行冷卻，藉此使MgZn ₂結晶確實結晶於Al結晶之周圍。由此，可將Zn/Al/MgZn ₂三元共晶微細化。

在450~395℃之溫度區之平均冷卻速度其上限值為15℃/秒，宜為13℃/秒，較宜為11℃/秒。又，下限值無特別限定，但由生產性之觀點，下限值宜為1℃/秒，較宜為2℃/秒以上。 另外，若在450~395℃之溫度區之平均冷卻速度大於15℃/秒，Al結晶會結晶得過於微細，以致Zn/Al/MgZn ₂三元共晶亦過度微細化。如此一來，便難以形成藉由後述平整軋延所產生之Mg濃化層。

在395℃~340℃之溫度區之平均冷卻速度其上限值為3℃/秒，宜為2.5℃/秒。又，下限值無特別限定，但由生產性之觀點，下限值宜為0.5℃/秒，較宜為1℃/秒以上。 另外，若在395℃~340℃之溫度區之平均冷卻速度大於3℃/秒，便無法使Al結晶周圍之MgZn ₂結晶充分成長，以致Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之微細化不充分。其結果，難以形成藉由後述平整軋延所產生之Mg濃化層。

接著，可藉由在340~280℃之溫度區以平均冷卻速度10℃/秒以上進行冷卻，而將Zn/Al/MgZn ₂三元共晶微細化。如此一來，便容易形成藉由後述平整軋延所產生之Mg濃化層。 然而，在340~280℃之溫度區之平均冷卻速度若大於20℃/秒，則Zn/Al/MgZn ₂三元共晶會過度微細化，而難以形成藉由後述平整軋延所產生之Mg濃化層。 在低於280℃之溫度區之平均冷卻速度並無限定。譬如，可採用爐冷，亦可藉由調整鋼材性質來保溫。又，亦可以噴霧冷卻等實施水冷。此處所例示之方法中之平均冷卻速度為譬如50℃/秒以下。

接著，在冷卻後，以平整軋輥之表面粗糙度Ra為1µm以上、平整軋縮力為100噸以上之條件實施平整軋延，藉此將存在於Zn-Al-Mg合金層表層之柔軟的含Mg之結晶(Zn/Al/MgZn ₂三元共晶等)延伸，而形成Mg濃化層。 然而，平整軋輥之表面粗糙度Ra若大於5µm，則鍍敷層表面之表面積會增加，因此Mg濃化層會過度厚膜化，而耐變色性劣化。另一方面，若平整軋輥之表面粗糙度Ra小於1µm，則在平整軋延時基底鋼板會滑動而無法均勻軋延，以致無法保證耐蝕性及耐變色性。 又，若平整軋縮力大於500噸，則柔軟的含Mg之結晶(Zn/Al/MgZn ₂三元共晶等)會過度延伸，以致Mg濃化層難以厚膜化，而耐蝕性劣化。另一方面，平整軋縮力小於100噸時，Mg濃化層亦不易厚膜化，而耐蝕性劣化。 另外，若平整軋縮力在適當範圍內，且平整軋輥之表面粗糙度Ra增大，則會有圖1中之點(B)往右側移動的傾向，而Mg濃化層厚度變厚。

平整軋輥之表面粗糙度Ra係按以下方式測定。對於平整軋輥表面以觸針式可攜式粗糙度測定儀在軋輥之寬度方向上測定3處之粗糙度，且取其平均值。

以下，說明可對本揭示之鍍敷鋼材應用之後處理。

本揭示之鍍敷鋼材亦可於鍍敷層上形成皮膜。皮膜可形成1層或2層以上。鍍敷層正上方之皮膜其種類可舉例如：鉻酸鹽皮膜、磷酸鹽皮膜、無鉻酸鹽皮膜。用以形成該等皮膜之鉻酸鹽處理、磷酸鹽處理、無鉻酸鹽處理可用已知之方法進行。

鉻酸鹽處理有：電解鉻酸鹽處理，其係利用電解形成鉻酸鹽皮膜者；反應型鉻酸鹽處理，其係利用與素材之反應形成皮膜，然後洗掉多餘的處理液者；塗佈型鉻酸鹽處理，其係將處理液塗佈於被塗物，然後不水洗就進行乾燥以形成皮膜者。任一種處理皆可採用。

電解鉻酸鹽處理可例示使用下述之電解鉻酸鹽處理：鉻酸、氧化矽溶膠、樹脂(丙烯酸樹脂、乙烯酯樹脂、乙酸乙烯酯丙烯酸乳液、羧基化苯乙烯丁二烯乳膠、二異丙醇胺改質環氧樹脂等)及硬質氧化矽。

磷酸鹽處理可例示譬如：磷酸鋅處理、磷酸鋅鈣處理、磷酸錳處理。

無鉻酸鹽處理不會對環境造成負荷而特別適合。無鉻酸鹽處理有：電解型無鉻酸鹽處理，其係藉由電解形成無鉻酸鹽皮膜者；反應型無鉻酸鹽處理，其係利用與素材之反應形成皮膜，然後洗掉多餘的處理液者；塗佈型無鉻酸鹽處理，其係將處理液塗佈於被塗物，然後不水洗就進行乾燥以形成皮膜者。任一種處理皆可採用。

亦可進一步在鍍敷層正上方之皮膜上具有1層或2層以上的有機樹脂皮膜。有機樹脂無限定特定種類，可舉例如：聚酯樹脂、聚胺甲酸酯樹脂、環氧樹脂、丙烯酸樹脂、聚烯烴樹脂或該等樹脂之改質物等。此處所謂的改質物係指使該等樹脂之結構中所含之反應性官能基與其他化合物(單體或交聯劑等)進行反應後之樹脂，該其他化合物係於結構中包含可與前述官能基進行反應之官能基者。

作為所述有機樹脂，可將1種或2種以上之有機樹脂(未改質者)混合來使用，亦可在至少1種有機樹脂存在下，將至少1種之其他有機樹脂改質，而將1種或2種以上所得之有機樹脂混合來使用。又，於有機樹脂皮膜中亦可包含任意之著色顏料、防鏽顏料。亦可使用藉由溶解或分散於水中而水系化之物。

實施例 (實施例) 為了獲得表1~表2所示之化學組成的鍍敷層，使用預定量之純金屬鑄錠，在以真空熔解爐將鑄錠熔解後，於大氣中建立了鍍浴。在鍍敷鋼板之製作方面，使用了熔融鍍敷模擬器。 基底鋼材係使用板厚2.3mm之一般材熱軋鋼板(C濃度＜0.1%)。在對基底鋼材之被鍍敷面進行刷式研磨後，於鍍敷步驟前實施了脫脂、酸洗。 又，在數個例子中，基底鋼材係使用對板厚2.3mm之一般材熱軋鋼板施行Ni預鍍所得之Ni預鍍鋼材。Ni附著量設為1g/m ²~3g/m ²。另外，使用了Ni預鍍鋼材作為基底鋼材之例，係在表中之「基底鋼材」欄位記載為「預Ni」。 於基底鋼材其被鍍敷處理面之背面安裝有接觸型K熱電偶，以監控鋼材在鍍敷鋼板製程之溫度。

在製作任一試樣時，至浸漬鍍浴時之步驟皆對基底鋼材實施同等之還元處理方法。亦即，在N ₂-H ₂(5%)(露點-40℃以下，氧濃度小於25ppm)之環境下，以通電加熱將基底鋼材從室溫升溫至800℃且維持60秒，之後藉由吹送N ₂氣體將基底鋼材冷卻至鍍浴溫度+10℃，然後立即浸漬於鍍浴中。 另外，任一個鍍敷鋼板浸漬於鍍浴之浸漬時間皆設為表中之時間。調整N ₂氣體擦拭壓力，以鍍敷厚度為30µm(±1µm)之方式製作出鍍敷鋼板。

鍍浴溫度設為500℃。鍍浴浸漬時間設為2秒。 然後，從鍍浴提起基底鋼材後，於表1~表2所示之令下述第1~3段之平均冷卻速度為表1~表2所示條件之冷卻製程製得鍍敷層。 ・第1段平均冷卻速度：在450~395℃之溫度區之平均冷卻速度 ・第2段平均冷卻速度：在395~340℃之溫度區之平均冷卻速度 ・第3段平均冷卻速度：在340~280℃之溫度區之平均冷卻速度 另外，在冷卻製程中係對鍍敷後之鋼材吹送N ₂氣體，藉此冷卻鋼材。此時，一邊調整N ₂氣體之吹送量以使上述溫度區中為預定冷卻速度，一邊進行冷卻。

-各種測定- 從所得之鍍敷鋼板切出試料。然後，根據先前說明之方法測定了下述事項。 ・鍍敷層厚度 ・Mg濃化層厚度 ・Al-Fe合金層厚度(其中，在使用Ni預鍍鋼板作為基底鋼材之例中係表示Al-Ni-Fe合金層之厚度)。 ・Zn-Al-Mg合金層中之Al結晶、MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之合計面積率(表中記載為特定組織面積率)

-耐蝕性- 從所得之鍍敷鋼板切出試料。然後，將試料縱向放置，並實施了21循環之依據腐蝕促進試驗(JASO M609-91)之複合循環腐蝕試驗(CCT)。在實施腐蝕試驗後，腐蝕失重為20g/m ²以下時評估為「A」，腐蝕失重為大於20g/m ²則評估為「NG」。

-加工性- 從所得之鍍敷鋼板切出試料。然後，將試料進行1T彎曲加工，之後以膠帶剝離加工部，且評估附著於膠帶上之鍍敷層之面積率。附著之鍍敷層之面積率為5%以下評估為「A」，大於5%則評估為「NG」。

-耐變色性- 從所得之鍍敷鋼板切出試料。然後，將試料以相對於水平方向為60°之角度靠立於50℃且80% RH之恆溫恆濕試驗機(EYELA製之KCL-2000)中，評估3天後之色差ΔE。關於色差，係在試驗前後以測色計(Konica Minolta OPTIX製CR-400)測定試料之在SCE(去除正反射光)方式下之L值、a*值、b*值，並調查4處之色差ΔE且求出其平均值。 3天後之色差ΔE之平均值為10以下評估為「A」，大於10則評估為「NG」。

將實施例條列於表1~表2。

[表1-1]

[表1-2]

[表1-3]

[表1-4]

[表2-1]

[表2-2]

[表2-3]

[表2-4]

從上述結果可知，相較於比較例，符合本揭示之鍍敷鋼材之實施例即便在飛來鹽分多之嚴酷腐蝕環境之海岸地帶仍具優異耐蝕性。而且還可知，其等之加工性及耐變色性亦優異。

另外，試驗No.103無法均勻軋延且外觀參差大，因此不測定各種鍍敷層厚度。

以上，已參照所附圖式並且詳細說明了本揭示之較佳實施形態及實施例，惟本揭示不限於所述例子。且應當了解的是，只要係具有本揭示所屬技術領域之通識之人士，即可在申請專利範圍所記載之技術思想範疇內思及各種變更例或修正例，並知悉該等亦理當歸屬本揭示之技術範圍。

另外，本說明書係參照日本專利申請案第2022-138732號之整體揭示並將其收錄於本說明書中。 本說明書所記載之所有文獻、專利申請案及技術規格，係與藉由參照各文獻、專利申請案及技術規格而具體且個別地記載之收錄內容的情況同等，並可藉由參照併入本說明書中。

(無)

圖1係用以說明Mg濃化層厚度之測定方法的圖表。

Claims (3)

1. 一種鍍敷鋼材，具有基底鋼材與鍍敷層，該鍍敷層包含：配設於前述基底鋼材表面之Zn-Al-Mg合金層、及配設於前述Zn-Al-Mg合金層表面之Mg濃化層； 前述鍍敷層具有由以下所構成之化學組成： 以質量%計， Zn：大於65.00%、 Al：大於5.00%且小於25.00%、 Mg：大於3.00%且小於12.50%、 Sn：0%~3.00%、 Bi：0%~小於5.00%、 In：0%~小於2.00%、 Ca：0%~3.00%、 Y：0%~0.50%、 La：0%~小於0.50%、 Ce：0%~小於0.50%、 Si：0%~小於2.5%、 Cr：0%~小於0.25%、 Ti：0%~小於0.25%、 Zr：0%~小於0.25%、 Mo：0%~小於0.25%、 W：0%~小於0.25%、 Ag：0%~小於0.25%、 P：0%~小於0.25%、 Ni：0%~小於0.25%、 Co：0%~小於0.25%、 V：0%~小於0.25%、 Nb：0%~小於0.25%、 Cu：0%~小於0.25%、 Mn：0%~小於0.25%、 Li：0%~小於0.25%、 Na：0%~小於0.25%、 K：0%~小於0.25%、 Fe：0%~5.00%、 Sr：0%~小於0.50%、 Sb：0%~小於0.50%、 Pb：0%~小於0.50%、 B：0%~小於0.50%、及 不純物； 在前述Zn-Al-Mg合金層中之Al結晶、MgZn ₂結晶、Zn/Al/MgZn ₂三元共晶之合計面積率為90%以上；且 前述Mg濃化層厚度為0.8µm以上且(鍍敷層厚度×1/2)以下。
2. 如請求項1之鍍敷鋼材，其中前述鍍敷層於前述基底鋼材與前述Zn-Al-Mg合金層之間包含Al-Fe合金層。
3. 一種鍍敷鋼材之製造方法，係用以製造如請求項1或請求項2之鍍敷鋼材者； 該製造方法係將基底鋼材浸漬於鍍浴中，再從前述鍍浴提起該基底鋼材；之後， 在450~395℃之溫度區以平均冷卻速度15℃/秒以下進行冷卻； 在395~340℃之溫度區以平均冷卻速度3℃/秒以下進行冷卻； 在340~280℃之溫度區以平均冷卻速度10~20℃/秒以上進行冷卻； 在冷卻後，以平整軋輥之表面粗糙度Ra為1~5µm及平整軋縮力為100~500噸之條件進行平整軋延。