TW202407293A - 位置檢測系統、致動器及位置檢測方法 - Google Patents
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Abstract
本發明之位置檢測系統(5)包含：檢測馬達軸之位置之主編碼器(15)、檢測減速機之輸出軸之位置之次編碼器(25)、及算出部(9)。上述減速機之減速比為1/n，n為非整數。上述算出部基於上述次編碼器之一圈內位置，算出與上述馬達軸之一圈內位置相關之複數個位置算出值，並基於與上述轉子之一圈內位置相關之位置實際值及上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
Description
本揭示關於一種位置檢測系統、致動器及位置檢測方法。
致動器包含彼此連結之伺服馬達及減速機。於伺服馬達之馬達軸連結主編碼器，檢測馬達軸之一圈內之絕對位置、與馬達軸之總旋轉次數。同樣，於減速機之輸出軸連結次編碼器，檢測輸出軸之一圈內之絕對位置、與輸出軸之總旋轉次數(例如參照日本專利特開2007-113932號公報)。由各編碼器檢測到之資訊保存於記憶體。
再者，於日本專利特開2006-300596號公報，提案有一種將減速機之減速比設為1/n(n為非整數)，自次編碼器之位置算出「判斷基準」之值，並自判定基準之值與主編碼器之位置之正負之判別結果，判定次編碼器之±1圈之方法。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2007-113932號公報
[專利文獻2]日本專利特開2006-300596號公報
[發明所欲解決之問題]
然而，於日本專利特開2006-300596號公報之方法中，於輸出軸旋轉2圈以上時無法設為無電池之絕對編碼器。
因此，即使於輸出軸旋轉2圈以上之情形時，亦期望無需追加電池而可使用之位置檢測系統。
[解決問題之技術手段]
根據本揭示之第1態樣，提供一種位置檢測系統，其具備：主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及算出部；且上述減速機之減速比為1/n，n為非整數；上述算出部基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中之上述轉子之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值；上述算出部基於與由上述主編碼器檢測到之上述轉子之一圈內之絕對位置相關之位置實際值及上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據本揭示之其他態樣，提供一種位置檢測系統，其具備：主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及算出判定部；且該算出判定部基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值；上述算出判定部進而於由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上之情形時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置存在異常。
本揭示之目的、特徵及優點藉由與隨附圖式關聯之以下實施形態之說明而更明確。
以下，參照附加圖式，說明本揭示之實施形態。遍及所有圖式，對對應之構成要件附設共通之參照符號。
圖1係基於本揭示之第一實施形態之位置檢測系統之概略側視圖。位置檢測系統5組入至具有軸部之機械3，例如機器人3。以下，雖對位置檢測系統5組入至機器人3之情形進行說明，但關於位置檢測系統5組入至具有軸部之其他機械3，例如工具機之情形亦同樣。
於圖1中，配置於連桿1之致動器6包含彼此連結之馬達10，例如伺服馬達、及與馬達10之馬達軸13耦合之減速機20。馬達10包含與馬達軸13一體旋轉之轉子12、及以包圍轉子12之方式配置之定子11。減速機20之輸出軸23之前端連結於連桿2。因此，包含馬達10及減速機20之致動器6使連桿2相對於連桿1於指定動作範圍內相對旋轉而進行定位控制。減速機20之減速比n為正之非整數，例如設為n=α+1/β(α、β係大於1之正數)。
馬達軸13例如為中空軸，於其後端部安裝有具備旋轉盤15A之主編碼器15。主編碼器15例如為增量編碼器，輸出A相、B相及Z相信號。輸出之信號由檢測部16檢測，以周知之方法，檢測馬達軸13之一圈內之絕對位置θp及總旋轉次數。檢測到之資訊保存於記憶體7，例如揮發性記憶體。
輸出軸23通過中空之馬達軸13向馬達10側延伸，於輸出軸23之後端部安裝有具備旋轉盤25A之次編碼器25。次編碼器25例如為增量編碼器，輸出A相、B相及Z相信號。輸出之信號由檢測部26檢測，以周知之方法，檢測輸出軸23之一圈內之絕對位置θs及總旋轉次數。檢測到之資訊保存於記憶體7，例如揮發性記憶體。
保存於記憶體7之資訊藉由電池8，例如鈕扣電池或電容器保存一定期間。圖1所示之位置檢測系統5包含主編碼器15及次編碼器25之共通之記憶體7及共通之電池8。然而，主編碼器15及次編碼器25亦可為各自具有獨立之記憶體及電池之構成。
保存於記憶體7之資訊被供給至控制器9。控制器9可為控制機械3之控制裝置、或搭載於編碼器15、25之LSI(Large Scale Integration：大型積體電路)。控制器9基於被供給之資訊，對馬達10進行驅動控制，進行將連桿2相對於連桿1定位於目標位置之定位動作。再者，配備於馬達軸13之外表面側之內置制動器50根據控制器9之指示啟動，對馬達軸13進行制動。再者，控制器9於機械3之動作時，亦發揮對主編碼器15及次編碼器25通電之作用。
又，控制器9發揮作為算出部之作用：基於次編碼器25之一圈內之絕對位置，算出與主編碼器15中之馬達軸13之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值，且基於與由主編碼器15檢測到之馬達軸13之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與複數個位置算出值，算出次編碼器25之總旋轉次數。
再者，控制器9發揮作為算出判定部之作用：基於由次編碼器25檢測到之輸出軸23之一圈內之絕對位置，算出與馬達軸13之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值，且於由主編碼器15檢測到之馬達軸13之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與位置算出值之間之偏差的絕對值為指定值以上之情形時，判定為主編碼器15及次編碼器25中之至少一者之位置異常。
圖2係顯示圖1所示之位置檢測系統之動作之第一流程圖。圖2所示之程式之內容記憶於控制器9內之記憶部(未圖示)或記憶體7內。圖2所示之內容於驅動馬達10時適當實施。
首先，於步驟S11中，次編碼器25檢測輸出軸23之1圈內之絕對位置θs。接著，於步驟S12中，控制器9使用檢測到之絕對位置θs，基於下述式(1)，算出與主編碼器15之1圈內之絕對位置相關之位置算出值θp*(i)(i為β以下之正數)。
另，「MOD[]」意指算出除法之餘數之函數。
此處，圖3係顯示輸出軸之位置與輸入軸之位置之間之關係之圖。於圖3中，橫軸顯示減速機20之輸出軸23之位置，縱軸顯示輸入軸之位置。「輸入軸之位置」意指輸入至次編碼器25之輸入軸之位置。於本案說明書中，因次編碼器25連結於主編碼器15之下游，故「輸入軸之位置」亦可被稱為主編碼器15之旋轉盤15A之位置或馬達軸13之位置。另，於圖3中，橫軸及縱軸兩者均以度數法顯示。又，如上所述，減速機20之減速比n為n=α+1/β(α、β為大於1之正數)，於圖3所示之例中α=2、β=3。
於圖3中，顯示出三條線L1、L2、L3。該等線L1、L2、L3之數量與上述之β值相等。實線L1表示輸出軸23第1圈時之輸入軸之位置。虛線L2表示輸出軸23第2圈時之輸入軸之位置。一點鏈線L3表示輸出軸23第3圈時之輸入軸之位置。
自圖3可知，第一實施形態中之位置檢測系統5可檢測至輸出軸23之第β圈為止。又，輸出軸23之位置於其第1圈與第2圈中不同。於第一實施形態中，利用第1圈之位置與第2圈之位置之間之差，取得輸出軸23之總旋轉次數。
於圖3所示之例中，因β=3，故於圖3之縱軸顯示出θp*(1)、θp*(2)、θp*(3)。該等θp*(i)係輸出軸23之絕對位置θs與三條線L1、L2、L3之間之交點所對應之縱軸之值。
於步驟S13中，控制器9取得與主編碼器15檢測到之馬達軸13之1圈內之絕對位置相關之位置檢測值θp。且，控制器9算出位置檢測值θp與複數個位置算出值θp*(i)之間之複數個偏差之絕對值θd(i)(=|θp-θp*(i)|)。於圖3中，以箭頭表示偏差之絕對值θd(1)(=|θp-θp*(1)|)、θd(2)(=|θp-θp*(2)|)、θd(3)(=|θp-θp*(3)|)。
接著，於步驟S14中，控制器9自複數個絕對值，於圖3中為θd(1)、θd(2)、θd(3)，選擇最小值Minθd(i)。於圖3所示之例中，因θd(2)＜θd(1)＜θd(3)，故θd(2)相當於最小值Minθd(i)。
且，於步驟S15中，控制器9比較所選之最小值Minθd(i)與第一錯誤判定值θj1。第一錯誤判定值θj1基於下述式(2)而事先算出。
此處，θsa表示根據次編碼器25之特性而定之檢測精度，θsa_max係檢測精度最低時之值。θpa表示基於主編碼器15之特性而定之檢測精度，θpa_max係檢測精度最低時之值。再者，θnois表示位置檢測系統5之干擾之寬度，θnois_max為其之最大值。
於步驟S15中，於判定為最小值Minθd(i)不大於第一錯誤判定值θj1之情形時，判斷為無問題，進入步驟S19。且，於步驟S19中，比較最小值Minθd(i)與第二錯誤判定值θj2。第二錯誤判定值θj2基於下述式(3)而事先算出。
自式(3)可知，第二錯誤判定值θj2小於第一錯誤判定值θj1。
且，於判定為最小值Minθd(i)不小於第二錯誤判定值θj2之情形時，進入步驟S21。於步驟S21中，判定為主編碼器15及次編碼器25中之至少一者之位置異常。且，控制器9作為檢測錯誤，使馬達10之動作停止。又，此時，亦可於未圖示之顯示部，例如教示控制盤之畫面顯示該主旨。
對此，於步驟S19中，於判定為最小值Minθd(i)小於第二錯誤判定值θj2之情形時，進入步驟S20。於步驟S20中，控制器9基於最小值Minθd(i)，算出次編碼器25之總旋轉次數。於圖3所示之例中，因θd(2)為最小值Minθd(i)，故可知總旋轉次數i為2次。
如此，於本揭示之第一實施形態中取得次編碼器25之總旋轉次數之過程無需追加之電池。因此，於本揭示之第一實施形態中，即使於輸出軸23旋轉2圈以上之情形時，亦可無需追加之電池而使用位置檢測系統5。換言之，即使於控制器9不對編碼器15、25供給電力之狀況下使編碼器15、25運轉，第一實施形態中之位置檢測系統5亦可取得輸出軸23之總旋轉次數。
然而，於步驟S15中，於判定為最小值Minθd(i)大於第一錯誤判定值θj1之情形時，進入步驟S16。圖4係與圖3同樣之顯示輸出軸之位置與輸入軸之位置之間之關係之其他圖。如步驟S15所示，判定為最小值Minθd(i)大於第一錯誤判定值θj1之情形意指例如如圖4所示之例般之狀況。
於圖4中，輸出軸23之1圈內之絕對位置θs位於與圖3不同之位置。若比較圖4所示之例中之偏差之絕對值θd(1)(=|θp-θp*(1)|)、θd(2)(=|θp-θp*(2)|)、θd(3)(=|θp-θp*(3)|)，則θd(3)＜θd(2)＜θd(1)。
於圖4中，最小值Minθd(i)應為θd(1)，將θd(3)設定為最小值Minθd(i)明顯錯誤。然而，因與主編碼器15相關之馬達軸13之位置處於0°附近(360°附近)，故難以進行如上所述之判定。因此，設想與主編碼器15相關之馬達軸13之位置處於0°附近之情形，於步驟S16中，控制器9對於步驟S13中取得之偏差θd(i)之絕對值進行位置跳躍修正。
用於位置跳躍修正之式(4)如下所述。
藉此，如下述式(5)～(7)般修正θd(1)、θd(2)、θd(3)。
另，於式(4)～(7)中，θsa及θpa為0.01度左右，θnois為數度左右。
且，於步驟S17中，控制器9自如此修正後之複數個絕對值θd(i)中，選擇最小值Minθd(i)。於圖4所示之例中，最小值Minθd(i)為修正後之絕對值θd(1)。藉由此種位置跳躍修正，選擇正確之最小值Minθd(i)(於圖4中為修正後之絕對值θd(1))。
隨後，於步驟S18中，將修正後之正確之最小值Minθd(i)重新設定為最小值Minθd(i)。接著，進入步驟S20，依照新的最小值Minθd(i)，與上述同樣地，算出次編碼器25之總旋轉次數。於圖4所示之例中，因θd(1)為最小值Minθd(i)，故可知總旋轉次數i為1次。
因為此種構成，故即使於與主編碼器15相關之馬達軸13之位置處於0°附近，亦可正確求出次編碼器25之總旋轉次數。
且說，圖5係顯示基於第二實施形態之位置檢測系統之動作第二流程圖。圖5所示之程式之內容記憶於控制器9內之記憶部(未圖示)或記憶體7內。於驅動馬達10時適當實施圖5所示之內容。
第二實施形態中之減速機20之減速比n不限於上述敘述。即，此情形時之減速比n可為1/α(α為大於1之正數)。又，於輸出軸23與次編碼器25之間配置有追加減速機(未圖示)、減速機20與追加減速機全體之減速比為1/α'之情形亦含在第二實施形態(α'為大於1之正數)中。
首先，於步驟S31中，與上述同樣，由次編碼器25檢測與輸出軸23之1圈內之絕對位置相關之位置檢測值θs。且，於步驟S32中，與參照圖3而說明者同樣地，作為算出判定部之控制器9使用檢測到之絕對位置之位置檢測值θs，基於下述式(8)，算出與主編碼器15之1圈內之絕對位置相關之位置算出值θp*。
接著，於步驟S33中，控制器9基於下述式(9)，算出主編碼器15之位置檢測值θs與位置算出值θp*之間之偏差的絕對值θpd。
隨後，於步驟S34中，控制器9判定偏差之絕對值θpd是否大於第三錯誤判定值θj3。此處，偏差之絕對值θpd表示主編碼器15及次編碼器25之間之檢測位置之落差。於無減速機20之齒隙及各種檢測誤差等之理想狀態下，偏差之絕對值θpd為0。因此，第三錯誤判定值θj3係操作者預設之零更大之值。
於步驟S34中，於判定為偏差之絕對值θpd大於第三錯誤判定值θj3之情形時，判斷為主編碼器15與次編碼器25之間之相對位置不正常(步驟S35)。於該情形時，作為主編碼器15及/或次編碼器25之設定位置異常者，控制器9使馬達10之動作停止。此時，亦可於未圖示之顯示部，例如教示控制盤之畫面顯示該主旨。
對此，於步驟S34中，於判定為偏差之絕對值θpd不大於第三錯誤判定值θj3之情形時，判斷為主編碼器15與次編碼器25之間之相對位置正常(步驟S36)，結束處理。
如此，於本揭示之第二實施形態中判定主編碼器15與次編碼器25之間之相對位置有無異常之過程無需追加之電池。因此，於第二實施形態中，可無需追加之電池而簡單地檢測主編碼器15及/或次編碼器25之位置異常。
另，用於執行作為算出部及算出判定部之控制器9之處理之電腦程式可以記錄於半導體記憶體、磁記錄媒體或光記錄媒體等之電腦可讀取之記錄媒體之形式提供。
本揭示之態樣
根據第1態樣，提供一種位置檢測系統，其具備：主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及算出部；上述減速機之減速比為1/n，n為非整數；上述算出部基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值；上述算出部基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第2態樣，其係如第1態樣，其中上述算出部基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第3態樣，其係如第1或第2態樣，其中於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值之情形時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
根據第4態樣，其係如第1至第3中之任一態樣，其中於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值之情形時，上述算出部算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第5態樣，提供一種致動器，其具備：馬達；減速機，其與該馬達耦合；主編碼器，其檢測上述馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測上述減速機之輸出軸之位置；及算出部；上述減速機之減速比為1/n，n為非整數；上述算出部基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值；上述算出部基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第6態樣，其係如第5態樣，其中上述算出部基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第7態樣，其係如第5或第6態樣，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
根據第8態樣，其係如第5至第7中之任一態樣，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值時，上述算出部算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第9態樣，提供一種位置檢測方法，其係具備檢測馬達之馬達軸之位置之主編碼器、及檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置之次編碼器的位置檢測系統之位置檢測方法；上述減速機之減速比為1/n，n為非整數；基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中檢測之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值，且基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第10態樣，其係如第9態樣，其中基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第11態樣，其係如第9或第10態樣，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
根據第12態樣，其係如第9至第11中之任一態樣，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值時，上述算出部算出上述次編碼器之總旋轉次數。
根據第13態樣，提供一種位置檢測系統，其具備：主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及算出判定部；且該算出判定部基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值；上述算出判定部進而當由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置存在異常。
根據第14態樣，提供一種致動器，其具備：馬達；減速機，其與該馬達耦合；主編碼器，其檢測上述馬達之馬達軸之位置；次編碼器，其檢測上述減速機之輸出軸之位置；及算出判定部；且該算出判定部基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值；上述算出判定部進而當由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置異常。
根據第15態樣，提供一種位置檢測方法，其係具備檢測馬達之馬達軸之位置之主編碼器、及檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置之次編碼器的位置檢測系統中之位置檢測方法；且基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值；於由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上之情形時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置異常。
雖已詳述本揭示之實施形態，但本揭示並非限定於上述之各個實施形態者。該等實施形態可於不脫離發明之主旨之範圍內、或於不脫離自申請範圍所記載之內容與其均等物導出之本揭示之思想及主旨之範圍內，進行各種追加、置換、變更、局部刪除等。例如，於上述實施形態中，各動作之順序或各處理之順序僅顯示為一例，並非限定於該等者。又，上述實施形態之說明中使用數值或公式之情形亦同樣。再者，適當組合上述之若干實施形態亦包含於本揭示之範圍。
1,2:連桿
3:機械(機器人)
5:位置檢測系統
6:致動器
7:記憶體
8:電池
9:控制器(算出部、算出判定部)
10:馬達
11:定子
12:轉子
13:馬達軸
15:主編碼器
15A:旋轉盤
16:檢測部
20:減速機
23:輸出軸
25:次編碼器
25A:旋轉盤
26:檢測部
50:內置制動器
L1,L2,L3:線
S11～S21,S31～S36:步驟
β:正數
θd(1),θd(2),θd(3),θd(i):絕對值
θj1:第一錯誤判定值
θj2:第二錯誤判定值
θj3:第三錯誤判定值
θp:位置檢測值
θs:絕對位置
θp*(1),θp*(2),θp*(3),θp*(i):位置算出值
圖1係基於本揭示之第一實施形態之位置檢測系統之概略側視圖。
圖2係顯示圖1所示之位置檢測系統之動作之第一流程圖。
圖3係顯示輸出軸之位置與輸入軸之位置之間之關係之圖。
圖4係顯示輸出軸之位置與輸入軸之位置之間之關係之其他圖。
圖5係顯示基於第二實施形態之位置檢測系統之動作第二流程圖。
L1,L2,L3:線
β:正數
θd(1),θd(2),θd(3):絕對值
θp:位置檢測值
θs:絕對位置
θp*(1),θp*(2),θp*(3):位置算出值
Claims (15)
- 一種位置檢測系統，其具備： 主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置； 次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及 算出部；且 上述減速機之減速比為1/n，n為非整數； 上述算出部基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中檢測之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值； 上述算出部基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值及上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項1之位置檢測系統，其中上述算出部基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項1或2之位置檢測系統，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
- 如請求項1或2之位置檢測系統，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值時，上述算出部算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 一種致動器，其具備： 馬達； 減速機，其與該馬達耦合； 主編碼器，其檢測上述馬達之馬達軸之位置； 次編碼器，其檢測上述減速機之輸出軸之位置；及 算出部；且 上述減速機之減速比為1/n，n為非整數； 上述算出部基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中檢測之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值； 上述算出部基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值及上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項5之致動器，其中上述算出部基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項5或6之致動器，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
- 如請求項5或6之致動器，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值時，上述算出部算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 一種位置檢測方法，其係位置檢測系統之位置檢測方法，該位置檢測系統具備： 主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；及 次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；且 上述減速機之減速比為1/n，n為非整數； 基於上述次編碼器之一圈內之絕對位置，算出與上述主編碼器中檢測之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之複數個位置算出值； 基於與由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值及上述複數個位置算出值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項9之位置檢測方法，其中基於上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之絕對值，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 如請求項9或10之位置檢測方法，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值大於指定之第一錯誤判定值時，上述算出部於修正上述複數個位置算出值後，算出上述最小值。
- 如請求項9或10之位置檢測方法，其中當上述位置實際值與上述複數個位置算出值之間之偏差之上述絕對值中之最小值，不小於較上述第一錯誤判定值小之指定之第二錯誤判定值時，算出上述次編碼器之總旋轉次數。
- 一種位置檢測系統，其具備： 主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置； 次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；及 算出判定部；且 該算出判定部基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值； 上述算出判定部進而當由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置存在異常。
- 一種致動器，其具備： 馬達； 減速機，其與該馬達耦合； 主編碼器，其檢測上述馬達之馬達軸之位置； 次編碼器，其檢測上述減速機之輸出軸之位置；及 算出判定部；且 該算出判定部基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值； 上述算出判定部進而當由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置存在異常。
- 一種位置檢測方法，其係位置檢測系統之位置檢測方法，該位置檢測系統具備： 主編碼器，其檢測馬達之馬達軸之位置；及 次編碼器，其檢測與上述馬達耦合之減速機之輸出軸之位置；且 基於由上述次編碼器檢測到之上述輸出軸之一圈內之絕對位置，算出與上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置算出值； 當由上述主編碼器檢測到之上述馬達軸之一圈內之絕對位置相關之位置實際值與上述位置算出值之間之偏差之絕對值為指定值以上時，判定為上述主編碼器及上述次編碼器中之至少一者之位置存在異常。
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