TW201840862A - 改善了沖壓加工後的尺寸精度的銅合金條 - Google Patents
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Abstract
本發明提供一種具有優異彎曲加工性的同時，沖壓加工後的尺寸精度高的科森合金。銅合金條為包含0~5.0品質%的Ni或0~2.5品質%的Co、0.2~5品質%的Ni＋Co的合計量以及0.2~1.5品質%的Si，並且剩餘部分由銅和不可避免的雜質構成的軋製材料，實施將正四棱錐的壓頭以1kg負載的試驗力施加於母材表面，並保持10秒鐘的維氏硬度試驗，在將解除該試驗力後的在該母材表面所殘留的凹處的投影面積設為A0
，連接壓頭的頂點的面積設為A的情況下，為A0
/A≤1.000，當將來自表面中的（200）面的X線衍射強度設為I(200)
，並且將來自純銅粉末標準試樣的（200）面的X線衍射強度分別設為I0(200)
時，為0.1≤I(200)
/I0(200)
＜1.0。
Description
本發明涉及一種科森合金（Corson alloy），其較佳適合用作連接器、端子、繼電器、開關等的導電性彈簧材料或電晶體、以及積體電路（IC）等的半導體機器的引線框架材料，並且具有優異的強度、彎曲加工性、耐應力鬆弛特性以及導電性等。尤其，提高沖壓加工後的尺寸精度。
近年來，隨著電氣電子部件的小型化的進行，要求在這些部件中使用的銅合金具有良好的強度、導電率以及彎曲加工性。為滿足這種要求，替代現有的稱為磷青銅或黃銅的固溶強化型銅合金的、具有高強度和高導電率的科森合金等的沉澱強化型銅合金的需求正逐步增加。科森合金是在Cu基質中沉澱出Ni-Si、Co-Si、Ni-Co-Si等金屬間化合物的合金，並且兼備高強度、高導電率以及良好的彎曲加工性。通常，強度和彎曲加工性是相反的性質，即使在科森合金中也希望維持高強度且改善彎曲加工性。另外，也希望對科森合金改善沖壓沖裁性。
近年來，作為用於改善科森合金的彎曲加工性的技術，正提倡著使{001}＜100＞取向（Cube取向）發達的方案。例如，在專利文獻1（日本特開2006-283059號）中，通過依次實施（1）鑄造、（2）熱軋、（3）冷軋（加工率為95%以上）、（4）固溶處理、（5）冷軋（加工率為20%以下）、（6）時效處理、（7）冷軋（加工率為1~20%）、（8）短時間退火的製程，來將Cube取向的面積率控制成50%以上，從而改善彎曲加工性。
在專利文獻2（日本特開2010-275622號）中，通過依次實施（1）鑄造、（2）熱軋（將溫度從950℃降低至400℃的同時進行）、（3）冷軋（軋製率為50%以上）、（4）中間退火（450~600℃，將導電率調整為1.5倍以上且將硬度調整為0.8倍以下）、（5）冷軋（軋製率為70%以上）、（6）固溶處理、（7）冷軋（軋製率為0~50%）、（8）時效處理，來將（200）（與{001}含義相同）的X線衍射強度控制為銅粉標準試樣的X線衍射強度以上，從而改善彎曲加工性。
在專利文獻3（日本特開2011-17072號）中，Cube取向的面積率控制為5~60%的同時，將Brass取向和Copper取向的面積率一同控制為20%以下，從而改善彎曲加工性。作為實現上述目的的製造方法，在依次實施（1）鑄造、（2）熱軋、（3）冷軋（加工率為85~99%）、（4）熱處理（300~700℃下，5分鐘~20個小時）、（5）冷軋（加工度為5~35%）、（6）固溶處理（升溫速度為2~50℃/秒）、（7）時效處理、（8）冷軋（加工率為2~30%）、（9）調質退火的製程的情況下，能夠得到最良好的彎曲性。
專利文獻4（日本專利第4857395號）中，在板厚方向上的中央部，將Cube取向的面積率控制為10~80%，同時將Brass取向和Copper取向的面積率一同控制為20%以下，從而改善缺口（notch）彎曲性。作為可進行缺口彎曲的製造方法，提倡由（1）鑄造、（2）熱軋、（3）冷軋（加工度30~99%）、（4）預退火（軟化度為0.25~0.75，導電率為20~45%IACS）、（5）冷軋（7~50%）、（6）固溶處理、（7）時效構成的製程。
在專利文獻5（WO2011/068121號）中，通過將材料的表層和整個深度位置中的1/4位置的Cube取向的面積率分別設為W0和W4，將W0/W4控制為0.8~1.5且將W0控制為5~48%，進一步將平均結晶粒徑調整為12~100μm，來改善180度粘附彎曲性和耐應力鬆弛性。作為實現上述目的的製造方法，提倡由（1）鑄造、（2）熱軋（一個道次的加工率設為30%以下，將各個道次之間的保持時間設為20~100秒）、（3）冷軋（加工率為90~99%）、（4）熱處理（300~700℃下，10秒~5個小時）、（5）冷軋（加工率為5~50%）、（6）固溶處理（800~1000℃）、（7）時效處理、（8）冷軋、（9）調質退火構成的製程。
在專利文獻6（日本特開2012-177152號）中，銅合金的結晶顆粒的平均結晶粒徑為5~30μm，並且具有兩倍於其平均結晶粒徑的結晶顆粒粒徑的結晶顆粒所佔有的面積為3%以上，而且通過將其結晶顆粒中的Cube取向顆粒所佔有的面積率設為50%以上，來改善彎曲加工性和耐應力鬆弛特性。
在專利文獻7（日本特開2013-227642號）中，表面的I(200)
/I0(200)
形成為≧1.0，並且通過將在相對於板厚的45~55%深度的截面中的I(220)
/I0(220)
＋ I(311)
/I0(311)
形成為≧1.0，來改善彎曲性且控制軋製直角方向上的楊氏模量。
在專利文獻8（日本特開2008-95185號）中，通過控制沉澱物（Ni和Si的金屬間化合物）的分佈來降低沖壓沖裁後的毛邊。 先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本特開2006-283059號公報 專利文獻2：日本特開2010-275622號公報 專利文獻3：日本特開2011-17072號公報 專利文獻4：日本專利第4857395號公報 專利文獻5：WO2011/068121號 專利文獻6：日本特開2012-177152號公報 專利文獻7：日本特開2013-227642號公報 專利文獻8：日本特開2008-95185號公報
技術問題 但是，近年來，連接器受到小型化的影響，正在推進通過連續沖壓來製造的多插針型連接器的間距(插針和插針之間的間隔)的窄間距化。針對這些小型連接器，在使基於先前技術的Cube取向發達而改善了彎曲性、楊氏模量、應力鬆弛特性等的科森合金中，沖壓後的間距發生大的變動，並且沖壓沖裁或隨後的彎曲加工後的尺寸精度差，由尺寸不良所引起的產品的成品率低。另一方面，在專利文獻8記載的降低沖壓沖裁時的毛邊的材料中，並沒有改善沖壓加工後的尺寸精度。
於是，本發明的目的在於，提供一種具有優異的彎曲加工性的同時，沖壓加工後的尺寸精度高的科森合金。以下，沖壓後的尺寸精度的好與差定義稱為沖壓性。 解決問題的方案
本發明人發現了，通過對在科森合金的表面形成壓痕時的、壓痕的投影面積和板厚表面的結晶取向進行控制，能夠得到彎曲加工性良好且沖壓性良好的科森合金，並確定了製造方法。
將以上的見解作為基礎，完成了如下的發明。 （1）一種銅合金條，該銅合金條是軋製材料，該軋製材料包含0~5.0品質%的Ni或0~2.5品質%的Co、0.2~5品質%的Ni＋Co的合計量以及0.2~1.5品質%的Si，並且剩餘部分由銅和不可避免的雜質構成，其特徵在於，實施將正四棱錐的壓頭以1kg負載的試驗力施加於母材表面，並保持10秒鐘的維氏硬度試驗，在解除了該試驗力後的在該母材表面殘留的凹處的投影面積設為A0
，連接壓頭的頂點的面積設為A情況下，A0
/A≤1.000，當將來自表面中的（200）面的X線衍射強度設為I(200)
，將來自純銅粉末標準試樣的（200）面的X線衍射強度設為I0(200)
時，0.1≤I(200)
/I0(200)
＜1.0。 （2）根據（1）所述的銅合金條，其中，通過切割法來求出的軋製表面的平均結晶粒徑為2~20μm。 （3）根據（1）或（2）所述的銅合金條，其中，包含基於總量計的0.005~2.0品質%的Sn、Zn、Mg、Cr、Mn中的一種以上。 發明效果
根據本發明，能夠提供具有優異的彎曲加工性的同時具有良好的沖壓性的科森合金。
以下，詳細說明本發明的實施方式。首先，對本發明中的作為最大特徵的、在維氏硬度試驗後的母材表面所殘留的凹處的投影面積A0
和連接壓頭的頂點的面積A進行說明。
作為求出A0
和A的面積的方法，首先，在維氏硬度試驗中，以目視的方式將正四棱錐壓頭的對角線一側與軋製方向形成平行，並且以9.8N（1000g）的試驗力施加於母材的表面，在保持10秒鐘後解除試驗力。接著，通過維氏硬度試驗來算出所生成的壓痕的投影面積A0
和連接壓頭的頂點（壓頭頂點）的面積A（參照第3圖）。在本發明中，發現了沖壓性在A0
/A≤1.000時形成為良好。對下限沒有特別設定，但是，由於壓痕大致與壓頭的形狀一致，因此通常多設定為0.95以上。
對於上述評估而言，在材料表面以外難以進行驗證，例如即使在軋製截面上進行了相同的試驗也無法進行有效的驗證。另外，在硬度試驗時的負載低的情況下，發明的驗證也比較困難。通常，在材料表面的維氏硬度試驗中，根據材料的硬度和板厚而改變試驗負載，但是，若負載小於4.9N（500g）則難以進行有效的驗證。在用薄板進行評估的情況下，將材料層疊為0.1mm以上的總厚度並進行試驗也可。
本發明並不被以下說明限定，材料表面的A0
/A≤1.000的關係，是指用於表示軋製表面的精細的硬度和結晶顆粒的均勻性的指標。若沖壓加工後的殘餘應力平衡變差而沖壓性降低，則認為A0
比A大。A0
/A較佳為0.995以下，更佳為0.993以下，更佳為0.990以下。
（Ni、Co以及Si的添加量） Ni和Si通過進行適當的時效處理沉澱為Ni-Si、Ni-Si-Co等的金屬間化合物。通過該沉澱物的作用來提高強度，因沉澱而使固溶於Cu基質中的Ni、Co以及Si降低，因此導電率將會提高。但是，若Ni＋Co的量小於0.2品質%，則基於溶體化的結晶顆粒粗大化，並且沖壓性惡化。
由此，無法獲得所期望的強度，相反，若Ni＋Co的量超過5.0品質%，則彎曲加工性將會顯著惡化。因此，在本發明的科森合金中，Ni的添加量為0~5.0品質%，Co的添加量為0~2.5品質%，Ni＋Co為0.2~5.0品質%，Si的添加量為0.2~1.5品質%。Ni的添加量更佳為1.0~4.8品質%，Co的添加量更佳為0~2.0品質%，Si的添加量更佳為0.25~1.3品質%。
（其他添加元素） Sn、Zn、Mg、Cr、Mn對強度的提高作出貢獻。進一步地，Zn有效地提高Sn鍍敷的耐熱剝離性，Mg有效地提高應力鬆弛特性，Cr、Mn有效地提高熱軋加工性。若Sn、Zn、Mg、Cr、Mn小於基於總量計的0.005品質%，則無法獲得上述效果；若超過2.0品質%，則彎曲加工性將會顯著降低。因此，在本發明的科森合金中，較佳包含基於總量計的0.005~2.0品質%的這些元素，更佳包含0.01~1.0品質%。
（平均結晶粒徑） 為改善彎曲性和沖壓性，在觀察軋製面表面的金屬組織且通過切割法來測量了平均結晶粒徑的情況下，其平均粒徑較佳為2~20μm。當平均結晶粒徑為2μm以下時，在局部位置殘留有未再結晶，由此彎曲性惡化。另一方面，當平均結晶粒徑為20μm以上時，沖壓性惡化。從兼顧彎曲性和沖壓性的觀點出發，平均結晶粒徑的較佳範圍為2~15μm，更佳範圍為2~12μm。
（結晶取向） 在本發明中，通過X線衍射法來對軋製材料試樣的板面進行θ/2θ測量，由此測量（200）面的衍射峰值的積分強度I(200)
。另外，與此同時，對作為隨機取向試樣的銅粉也測量（200）面的衍射峰值的積分強度I0(200)
。並且，使用I(200)
/I0(200)
的值，對軋製材料試樣的板面中的（200）面的發達程度進行評估。為獲得良好的沖壓性，對軋製材料的表面中的I(200)
/I0(200)
進行調整。I(200)
/I0(200)
越高，可以說Cube取向越發達。若將I(200)
/I0(200)
控制成小於1.0，則沖壓性將會提高。另一方面，在I(200)
/I0(200)
小於0.1的情況下，彎曲加工性惡化。
（沖壓性） 對於針對沖壓後的尺寸精度的評估而言，通常，需要用工業設備對窄間距連接器實施沖壓，進行簡單的沖裁試驗，並通過觀察沖壓截面來對沖壓性（沖壓後的尺寸精度）進行評估。在本發明中，使用間隙為0.005mm的一邊為10mm的正方形型的沖孔和沖模來對材料進行沖壓加工，並觀察沖壓截面。在本發明中，使用了在進行沖壓時可固定材料的帶有可動脫模的模具。當對不同板厚的樣品進行評估時，調整間隙/板厚使其形成為5~8.5%的範圍。
（製造方法） 在科森合金的通常製造工序中，首先，在熔融爐中熔解電解銅、Ni、Co、Si等的原料，由此獲得期望組分的熔融液。並且，將該熔融液鑄造成鑄塊。隨後，以熱軋、冷軋、固溶處理、時效處理的順序，完成具有期望厚度和特性的條或箔。在進行熱處理後，為去除熱處理時所生成的表面氧化膜，進行針對表面的酸洗或研磨等也可。另外，為了實現高強度化，在固溶處理和時效之間或時效後進行冷軋也可。
本發明中，為獲得如上所述的0.1≤I(200)
/I0(200)
＜1.0和A0
/A≤1.000，在固溶處理之前，對追加輥式矯直機製程和對輥式矯直機製程之前的冷軋後的材料表面的算術平均粗糙度Ra進行控制。
冷軋後的材料表面的算術平均粗糙度為Ra≧0.15μm。該算術平均粗糙度Ra是，基於JIS B0601（2001）求出的軋製後的材料表面的粗糙度。為了實現這樣的算術平均粗糙度Ra，可以對軋製時的軋輥表面進行改良。若算術平均粗糙度Ra低於0.15μm，則結晶取向I(200)
/I0(200)
變高，沖壓性惡化。若算術平均粗糙度Ra高於0.4μm，則A0
/A大於1.000，由此會存在彎曲性和沖壓性惡化的情況。
為了向表層賦予殘餘應力，在輥式矯直機中進行。通常，當材料穿過上下配置的軋輥之間時，彎曲力會導入工作殘餘應力。輥式矯直機將材料的殘餘應力作為目標而設定其條件。產品表面的殘餘應力為250MPa，較佳為265MPa以上，更佳為280MPa以上。若殘餘應力小於250MPa，則無法獲得所期望的沖壓性。對殘餘應力的上限沒有特別設定，但是，由於輥式矯直機進行通板時的難以進行穩定地通板，因此較佳適當地進行調節。
此處，本發明的殘餘應力，是採用X線衍射法通過測量相對於X線入射角度的（113）面間隔的變化來求出的。作為測量方向，在與軋製方向平行的方向上對（113）面進行了測量，由此求出了在該方向上所產生的殘餘應力值。也可以針對其他的結晶面或方向測量殘餘應力值，但是，當在該條件下進行測量時，所測量的偏差最小，並且殘餘應力值和沖壓性獲得了最為良好的相關度。此外，銅合金板的殘餘應力，很多是從對板的單側表面進行蝕刻時的板的翹曲量算出的（須藤一：殘餘應力和變形，內田老鶴圃公司，（1988），p.46），在用該蝕刻法求出的殘餘應力值中並沒有確認到與沖壓性之間的相關度。此外，替代輥式矯直機，在表皮光軋機中很難獲得所期望的殘餘應力。
即，若將本發明的銅合金的製造方法以製程順序列出，則如下所示。 （1）鑄塊的鑄造（厚度為20~300mm） （2）熱軋（溫度為800~1000℃，形成3~20mm的厚度） （3）冷軋（加工度為80~99.8%，算術平均粗糙度Ra≧0.15μm） （4）輥式矯直機（殘餘應力≧250MPa） （5）固溶處理（700~980℃） （6）冷軋（加工度為0~50%） （7）時效處理（350~600℃下，2個小時~20個小時） （8）冷軋（加工度為0~50%） （9）去應變退火（300~700℃下，5秒鐘~10個小時）
冷軋（6）和（8）是為實現高強度化而任意進行的。不過，在軋製加工度增加的同時強度增加的另一方面，會存在彎曲加工性惡化的傾向。若（6）或（8）的加工度超過50%，則I(200)
/I0(200)
會小於0.1，由此彎曲性惡化。
若溶體化溫度小於700℃，則會殘留有未再結晶，彎曲加工性和沖壓性惡化。另一方面，若溶體化溫度為980℃以上，則沖壓性惡化。
去應變退火（9）是，為了在進行冷軋（8）的情況下由該冷軋降低的彈性極限值等恢復而任意進行的。與有無去應變退火（9）無關，通過結晶取向的控制和表面壓痕的面積控制，能夠獲得兼顧良好的彎曲加工性和沖壓性的本發明的效果。
此外，對於製程（2）、（3）、（7）以及（9）而言，選擇科森合金的通常製造條件即可。
（用途） 本發明的科森合金，可加工成各種各樣的伸銅製品、例如板、條以及箔，進一步地，本發明的科森合金可適用於引線框架、連接器、插針、端子、繼電器、開關、二次電池用箔材等的電子機器部件等。尤其，較佳適用於實施嚴格的Bad Way的彎曲加工的部件。 實施例
以下，示出本發明的實施例，這些實施例是為了更好地理解本發明以及其優點而提供的，並非意圖限定本發明。
（發明例1） 將包含2.6品質%的Ni、0.58品質%的Si、0.5品質%的Sn以及0.4品質%的Zn且剩餘部分由銅和不可避免的雜質構成的合金作為實驗材料，研究了預退火條件、輕軋製條件以及預退火前的軋製條件和結晶取向之間的關係、結晶取向波及到產品的彎曲性和機械特性的影響。
在高頻熔融爐中，在氬氣氣氛下使用內徑為60mm、深度為200mm的石墨坩堝來熔解了2.5kg的電解銅。為獲得上述的合金組分添加了合金元素，並且在將熔融液溫度調整為1300℃後，澆注到鑄鐵製鑄模中，由此製造了厚度為30mm、寬度為60mm、長度為120mm的鑄塊。以如下製程順序對該鑄塊進行了加工，由此製作了板厚為0.08mm的產品試樣。
（1）熱軋：將950℃下加熱了3個小時的鑄塊軋製成10mm。對軋製後的材料立即進行了水冷。 （2）研磨：用研磨機去除了熱軋中所生成的氧化皮層。每個單面的研磨量為0.5mm。 （3）冷軋：冷軋至規定的厚度。通過對冷軋時的工作輥的表面粗糙度進行調整來獲得了軋製後的材料的表面粗糙度。 （4）輥式矯直機：上下共排列了10對軋輥，對軋輥直徑和上下軋輥之間的間隔進行控制而獲得了所期望的殘餘應力。 （5）固溶處理：將試樣和熱電偶插入到調整為750~1200℃的電爐中，用熱電偶測量材料溫度，並且在材料溫度到達至700~980℃的時刻從電爐中取出，並放入到水槽進行了冷卻。 （6）時效處理：使用電爐在450℃下的Ar氣氛中加熱了5個小時。 （7）冷軋：以20%的加工度進行了冷軋。 （8）去應變退火：將試樣插入到調整為400℃的電爐中，在保持10秒鐘後，將試樣放置在大氣中並進行了冷卻。
（0.2%耐力） 以拉伸方向與軋製方向平行的方式收集了JIS Z 2201中規定的13B號試驗片，遵照JIS Z 2241在與軋製方向平行的方向上進行拉伸試驗，由此求出了0.2%耐力。
（結晶顆粒的粒徑） 通過對軋製表面進行蝕刻來顯現了結晶顆粒粒界。在該金屬組織上，通過JIS-H0501中規定的切割法來求出。
（產品的W彎曲試驗） 遵照JIS H3100，將內彎曲半徑設為t（板厚），並在Bad Way方向（彎曲軸與軋製方向正交）上進行了W彎曲試驗。並且，用機械研磨和拋光將彎曲截面精加工成鏡面，隨後用光學顯微鏡觀察了有無破裂。彎曲條件是針對彎曲半徑R的板厚t的比例，用R/t＝1.0實施了W彎曲試驗，將未確認到破裂的情況標記為◎，將用R/t＝1.5未確認到破裂的情況標記為○，將用R/t＝2.0確認到破裂的情況標記為×，並進行了評估。
（產品的導電率測量） 遵照JIS H0505，通過基於雙橋的體積電阻率的測量來求出。
（沖壓性） 在配置於一邊為10mm的正方形型的沖頭和將間隙設為0.005mm的沖模之間的狀態下，將沖孔以2mm/min的速度朝向模具移位元並進行了沖壓。用光學顯微鏡觀察了沖壓後的沖壓截面，如第1圖所示，在將觀察面的寬度設為L0
，將剪切面和斷裂面之間的邊界部的總長度設為L的情況下，用L/L0
評估了沖壓性。總長度L是，使用圖像分析軟體從觀察面的照片中算出的長度。觀察面的寬度L0
是通常板厚的6倍以上的三處進行測量的。觀察面是，沖壓截面的寬度方向上的中央部分。在表3中，“◎”表示（1＜L/L0
≤1.05），“○”表示（1.05＜L/L0
≤1.15），“×”表示（L/L0
＞1.15）。
（結晶取向） 針對各試驗片，使用株式會社Rigaku製的RINT2500的X線衍射裝置，以如下的測量條件獲取了表面的衍射強度曲線，由此測量了（200）結晶面的積分強度I，另外，針對純銅粉標準資料，以相同的測量條件測量（200）結晶面的積分強度I，從而算出了I(200)
/I0(200)
。 ・目標：Co管球 ・管電壓：30kV ・管電流：100mA ・掃描速度：5°/min ・採樣寬度：0.02° ・測量範圍2θ：5°~150° （硬度試驗後的面積測量） 遵照JIS Z 2244，使用顯微維氏硬度試驗機來形成了壓痕。進行了將正四棱錐的壓頭以1kg負載的試驗力施加於母材表面並保持10秒鐘的維氏硬度試驗，使用圖像分析軟體來求出了去除負載後的凹處的投影面積A0
和連接壓痕的頂點的面積A，由此算出了A0
/A。
（殘餘應力） 針對（113）面，通過X線衍射法求出了在與軋製方向平行的方向上所產生的殘餘應力。以下是応力測量的原理和計算式。 ・殘餘應力測量原理 如第2圖所示，在存在有拉伸殘餘應力的情況下，若通過改變試樣面法線N和晶格面法線N’所形成的角度Ψ來調查其衍射角度2θ的變化，則通過如下公式能夠求出殘餘應力σ。
[公式1]其中，σ為応力，E為楊氏模量，v為泊松比，θ0
為標準布拉格角。另外，K是通過材料和測量波長來確定的常數。示出2θ和sin2
Ψ之間的關係，並且用最小二乗法求出了梯度，而且通過對其乘以K來獲得了殘餘應力值。
在表1中示出合金組分，在表2中示出製造條件，在表3中示出評估結果。另外，對於發明例1、發明例12以及比較例1的軋製材料，在第4圖（a）至第4圖（c）中示出形成於沖壓截面的斷裂面和剪切面的照片。
[表1]
[表2]
[表3]
無。
第1圖是以實施例中的沖壓性的評估來概略性示出形成於沖壓斷面的斷裂面和剪切面的示意圖。 第2圖是用於說明通過改變試樣面法線N和晶格面法線N’所形成的角度ψ來調查其衍射角度2θ的變化的情況下的殘餘應力σ的算出方法的概略圖。 第3圖是用於說明本發明中的維氏硬度試驗後的面積A、面積A0
的算出方法的圖。 第4圖是用於說明沖壓性的判斷例的圖，第4圖（a）示出發明例1，第4圖（b）示出發明例12，第4圖（c）示出比較例1。
Claims (3)
- 一種銅合金條，其特徵在於，該銅合金條是一軋製材料，該軋製材料包含0~5.0品質%的Ni或0~2.5品質%的Co、0.2~5品質%的Ni＋Co的合計量以及0.2~1.5品質%的Si，並且剩餘部分由銅和不可避免的雜質構成， 實施將正四棱錐的壓頭以1kg負載的一試驗力施加於一母材表面，並保持10秒鐘的維氏硬度試驗，在將解除該試驗力後的在該母材表面所殘留的凹處的投影面積設為A0 ，連接壓頭的頂點的面積設為A的情況下，A0 /A≤1.000， 當將來自表面中的（200）面的X線衍射強度設為I(200) ，並且將來自純銅粉末標準試樣的（200）面的X線衍射強度分別設為I0(200) 時，0.1≤I(200) /I0(200) ＜1.0。
- 如申請專利範圍第1項所述的銅合金條，其中， 通過切割法求出的軋製表面的平均結晶粒徑為2~20μm。
- 如申請專利範圍第1項或第2項所述的銅合金條，其中， 包含基於總量計的0.005~2.0品質%的Sn、Zn、Mg、Cr、Mn中的一種以上。
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