TW201821209A - 用於棒料進料器的二次成型主體 - Google Patents

Abstract

一種生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述方法包括在模具（20）中借助第一成型材料（M1）執行的第一成型步驟（A），所述第一成型步驟（A）與借助反向模具（50）的二次成型步驟（B）結合，所述模具（20）的形狀和/或所述反向模具的形狀壓痕被配置成以集成方式實現所述棒料進料器的至少一個結構元件和/或功能元件。

Description

用於棒料進料器的二次成型主體

本發明涉及棒料進料器的領域。更具體地，本發明涉及生産優選利用聚合物混凝土製作的主體的方法、以及通過這類生産方法獲得的用於棒料進料器的主體。

對於機床，已知使用聚合物混凝土作爲鏤空結構的填充材料，尤其允許增加質量且加强硬度，以及在其使用期間還更好地抑制震動。專利文件EP1683602描述了這種機床的示例，該機床的框架被部分地填充聚合物混凝土。然而，沒有任何結構元件是使用聚合物混凝土來製作的，更不用說是功能元件，該聚合物混凝土的用途僅僅是給現存結構壓載且使其堅硬。

更具體地，至於例如意圖通過位於生産鏈下游的自動車床運送待機械加工的棒狀物的棒料進料器，主體通常由金屬盒形成，在該金屬盒中安裝用於棒狀物的導向通道以及用於使棒狀物移位的全部控制元件。在特定情况下，中心樑意圖構成裝配中樞。實際上，圍繞該中心樑固定的是鋁制部分，在該鋁制部分中排佈導向通道的不同片段（這統稱爲軸承）以及傳動元件或推進器。此外，將不同的錨固元件放置在不同的片段之間以允許對從一端到另一端的導向進行微調。排佈在棒料進料器的出口的是前支架，該前支架構成更靠近車床主軸的入口的最後一個導向元件。相對較大的所有電子命令和控制構件以及傳動和液壓回路排佈在盒子內的可用空間中，然後將所有佈線放置在鋁制部分與中心樑之間。

該裝配系統的一個缺點是在一個接一個的各片段的裝配期間的維度漂移，這不利於提供給棒狀物的導向的整體精度。另一方面，事實證明主體的裝配特別冗長乏味，這是因爲對於每個機器來說都需要一個接一個地裝配導向通道片段，這導致相對較高的裝配次數。此外，除了高人工成本以外，生産成本也同樣很高，這是因爲事實證明對用於導向的部分和金屬樑的機械加工是昂貴的。最後，由於機器的框架的相對較低的重量，因棒狀物的旋轉所造成的噪音和震動對於需要長時間在這類機器附近工作的人來說是依然很高且相對惱人。 因此，需要沒有這些已知限制的解决方案。

本發明的一個目的是提出用於生産用於棒料進料器的主體的更有效的方案以及通過這類方法獲得的主體，其中降低了生産成本和人工成本。

根據本發明，基於如申請專利範圍第1項所述的生産用於棒料進料器的主體的方法而達到這些目標，其中，所述方法包括在模具中借助第一成型材料執行的第一成型步驟，所述第一成型步驟與通過反向模具執行的二次成型步驟結合，所述模具的形狀和/或所述反向模具的形狀壓痕被配置成以集成方式實現所述主體的至少一個結構元件和/或功能元件。

根據本發明，基於通過這類生産方法所獲得的主體同樣也實現了這些目的，特徵在於，所述主體包括用第一成型材料以集成方式實現的至少一個第一結構元件和/或功能元件。

所提出的解决方案的一個優勢是，實現了相對於規模經濟以及在固有生産成本方面和人工方面的節約。

所提出的解决方案的另一個優勢是，能夠使棒料進料器産品具有更好的導向特徵、更好的裝配精度以及更均勻的質量。實際上，可再用的模具和反向模具在各個新棒料進料器的製造期間的使用使得可以通過確保各個新棒料進料器的相同再現性來解決維度漂移的問題的同時改善其抗震動和抗噪音特性，而且所有這些不增大其佔用面積。

根據優選實施方式，提出的用於棒料進料器的生産方法包括組合的成型操作和二次成型操作，使得能夠以集成方式實現構成所述第一結構元件和/或功能元件的中心裝配元件，這是因爲該中心裝配元件同時代替常用樑和鋁制部分。此外，根據一個優選實施方式，反向模具僅構成框架，可以將其它類型的結構元件和/或功能元件（被稱爲“第二”元件，因爲這些元件由附加機械部件（諸如錨固元件以及主體的結構框架元件或作爲功能元件的軸承的開閉環）組成）嫁接到該框架、然後與該框架分離。在該情况下，特別容易通過諸如所請求保護的二次成型的簡單操作集成例如以金屬實現的這些結構元件和/或功能元件，而不是採用固定或夾緊或甚至焊接或熔接的方式。

根據特別有利的生産方法，在成型操作和二次成型操作之後所獲得的第一結構元件和/或功能元件包括整體式中央核心組件，該整體式中央核心組件不僅以集成框架的形式形成用於主體的結構基底、而且還形成其組成功能部件，這些部件可以被指定爲“預功能塊”。實際上，該整體式中央核心組件已包含由成型和/或由二次成型形成的形式，這只需要例如添加完全功能性的服務部分（例如集成導向通道以及凹槽，其中，根據需要必須將尺寸可變的軸承簡單地添加到該集成導向通道，凹槽容納軸承的開閉鉸鏈），同時在二次成型操作之後的塊體中持有的其它附加機械部件（例如錨固元件和開閉環）在該組合的成型和二次成型操作之後已被完成且立即可用。一旦實現該整體式中央核心組件，則可以優選地在後續的補充成型操作期間將該整體式中央核心組件嵌入棒料進料器的主體的盒子中，從而使得可以進一步提高主體的質量和剛度，而不受需要更高精度的結構或功能元件的生産制約，尤其確保棒狀物從一端導向另一端以及主體的所有構成部分的嚴格對準。在整體式中央核心組件的形成操作期間的結構元件和/或功能元件的生産操作與後續的用成型材料填充盒子的分離著眼於使質量最大化且從而永久地固定由此生産的該結構元件和/或功能元件，這允許增加效率，因爲通過單一成型和二次成型操作而直接在盒子中聯合地實現這兩個操作是相對較困難的。

根據優選實施方式，用於一個或多個成型操作的材料優選地由混凝土或聚合樹脂組成，其成本相對較低且同時具有良好的密度特性，因此使得可以顯著改善所賦予的抗震動和抗噪音特性的同時生産預期的結構元件和/或功能元件。

圖1A和圖1B示出了根據現有技術的棒料進料器的兩個立體示意圖，該棒料進料器安裝在由金屬盒10構成的主體上，在該金屬盒10的基底上排佈有固定夾具102，該固定夾具102被提供用於置於地面上的腳部的裝配。以兩個不同功能位置表示棒料進料器，即軸承6處於打開位置的第一位置（圖1A）和軸承6關閉的第二位置（圖1B）。在圖1B中可見，該棒料進料器的主體的結構被構建成圍繞金屬中心樑100，該金屬中心樑100通常被稱爲“樑”，以及不同的錨固元件3固定到該金屬中心樑100且在該金屬中心樑100上安裝鋁制部分101的不同片段，在該鋁制部分101的內部安裝用於通過軸承6導向所形成的棒狀物的元件。根據在該圖中示出的公開內容，這些軸承6實際上由兩個形狀相同的（本文中呈半圓柱狀）圍繞鉸鏈鉸接的殼體構成，以通過將導向限制到單一平移自由度而優化該導向。在這兩張圖1A和圖1B中的每張圖上，可以區分相對於該鉸鏈在鋁制部分101後方的開閉環4，以及位於棒料進料器的入口側的由電子模組（例如傳動盒103）控制的傳動元件8、尤其推進器。在相對側，前支架7位於圖1A中的出口側，該前支架7爲用於導向棒狀物的最後一個元件。

本發明旨在採用反向裝配方法來更容易地生産這類機床的不同功能元件和/或結構元件。實際上，在此使用“自頂向下”的方法以代替“自底向上”類型的方法，其中，“自底向上”類型的方法由於一個接一個地連續安裝用於裝配的不同部件，因此可能産生空間漂移，而“自頂向下”的方法旨在借助成型操作和二次成型操作以再生方式實現主體，同時實現規模經濟且使得能夠尤其對於功能元件增加精度，其中不僅模具而且反向模具是可重複使用的。在本發明的上下文中，用於主體的結構元件被理解爲製作成有效幾何形式但不一定履行用於棒料進料器的特定功能的元件，而功能元件被理解爲其形式從機械觀點而言內在地與用於棒料進料器的功能（例如用於軸承6的導向功能）相關的元件。然而特定部件可以被視爲同時是結構性的和功能性的，例如錨固部件3，這是因爲該錨固部件3同時爲主體1的框架或骨架提供形狀，同時並行實現支撑棒料進料器的功能。可以至少部分地通過模具20或反向模具50的形狀來進行功能或結構元件的成型且調節這些功能或結構元件的形狀（例如，比如通過模具20的凹陷形式來實現的意圖接收軸承6的優選中心的集成導向通道2A所對應的滑道或凹槽、或進一步獲得的用於軸承6（尤其是其半殼體）的開閉鉸鏈的凹槽2B）：這類元件被指定爲“第一”功能元件和/或結構元件。當功能或結構元件由二次成型的附加機械部件（諸如錨固部件3或用於軸承的開閉環4）組成時，這些元件被指定爲“第二”功能元件和/或結構元件。所有的這些元件在對應於本發明的優選實施方式的如下圖2和圖5中可見。

根據本發明的該優選實施方式，尋求用整體式中央核心組件2代替“樑”以及鋁制部分，即，傳統的棒料進料器的兩個中心元件（先前的圖1A和圖1B中的附圖標記100和101），該整體式中央核心組件2結合這兩個常規加固元件，然後該整體式中央核心組件2放置在待生産的主體1的盒子中。此外在圖4C和圖4D中具體示出了這類整體式中央核心組件2。如在圖2中可知，反向模具50優選地包含框架，可移除元件（即由附加機械部件組成的第二結構元件和/或功能元件）部分固定到該框架，以及這些可移除元件意圖在二次成型之後從反向模具50移除。本文中尤其對於錨固部件3以及軸承6的開閉環4就是這種情况，而當完成主體1時在圖5中再次看到這種情况。換言之，這些功能元件（即錨固部件3和開閉環4）保持嵌入在成型材料塊中以形成巨大的、極其剛性的結構，該結構因此相對於常用棒料進料器改善了減震規格。此外，尤其爲了使傳動盒103（NB（注）：對於另一類型的機床，這可以由任何其它材料和/或電子控制模組構成）容納在主體1內部，以及爲了使各種佈線元件穿過（尤其沿著導向軸承6），例如用POM（聚甲醛）或任何種類的聚酯或聚亞安酯類型的塑料來提供可移除的反向模具元件51，意圖形成中空空間（NB：這是這種元件用英語被稱爲“制孔機（void former）”的原因），而且這些反向模具元件51同樣也在經歷二次成型之後被移除。這些可移除的反向模具元件51的幾何形狀因此可以對應於希望集成在主體中的元件，而且因此可以在待集成的多種多樣的元件所需的空間優化與這些元件的質量和剛度的最大化之間實現折中，目的是在使用期間更好地抑制噪音和震動。

儘管在圖2中未明確示出，但是將理解，用於棒料進料器的其它類型的相關功能元件同樣也可以在本發明的範圍內借助模具20和/或反向模具50以及可移除的反向模具元件51來實現，例如用於材料緊固元件（通常是常見刀具）的導向壓痕（impression）或者甚至對應於前支架、液壓恢復線、推進器系統的機械傳動組件、用於棒狀物的最後一個非可機械加工的尖端的滑動的抽提系統、電子和氣動電纜佈線、電路和液壓油箱的壓痕。此外，將理解，在本發明的範圍內，在第一成型步驟A和對應的二次成型步驟B中，通過分別關聯這些模具（反向模具實際上構成僅另一類型的模具）中的每一者的單純的慣例而使用模具和反向模具的概念。然而，儘管模具應該基本上實現實心或凸面形式，與此相反，反向模具本身反而應該旨在形成中空或凹面形狀，而成型材料被引入以圍繞該反向模具，然而可以注意到，根據由圖2所示的優選實施方式，相對於中心集成導向通道2A和用於軸承的開閉鉸鏈的凹槽2B的腔直接通過模具20來實現，即使這些腔也可以通過在持有成型材料的模具20之上應用反向模具50來實現，該反向模具50將具有所需的幾何形狀以形成這類腔。

根據借助隨後的圖3A、圖3B、圖3C和圖3D以及圖4A、圖4B、圖4C、圖4D、圖4E、圖4F、圖4G、圖4H和圖4I所描述的優選實施方式，在本發明的框架內執行多個連續操作以實現二次成型主體。該主體的生産因此開始於整體式中央核心組件2的生産，隨後是由圖3A、圖3B、圖3C和圖3D所示的成型操作，這些成型操作實際上與借助反向模具50的二次成型操作同時執行，儘管在這些圖中未表示該反向模具50。圖3A因此表示模具20，其中，可以在如下圖3B中、在剖面上區分不同的幾何特徵，這些幾何特徵旨在給予合成的成型目標至少某些功能特性。因此，可以在該模具20的底部看到傾斜側壁，該傾斜側壁旨在給予成型目標傾斜的直線壁；以及兩個半圓柱狀突起，這兩個突起在模具底部的壁中相互並排且旨在産生兩個形狀對應的半圓柱狀凹槽，以形成前文所描述的集成導向通道2A以及容納軸承6的開閉鉸鏈的凹槽2B。

在借助第一成型材料M1（優選地由混凝土或聚合樹脂組成）實現的成型操作A期間，填滿模具20且等待所要獲得的平坦且水平的表面，如圖3C和圖3D所示。儘管在本圖中未示出，但是在該成型操作期間，優選地以如下方式同時附接到反向模具50：聯合執行成型步驟A和二次成型步驟B（均意圖實現待生産的主體1的結構和潜在功能元件）以便縮短最大生産時間。然而，儘管可以直接在主體1的盒子中直接實現這兩個步驟（分別爲成型步驟A和二次成型步驟B）而不使用專用中間模具，但是在中間生産操作期間使用這類模具20可以有利於將生産至少某些功能元件的功能（其需要模具元件和反向模具元件的非常精確的定位以保證所有導向元件的對準以及需要待生産的主體1的不同構成元件的精確相對定位）與填充盒子內部的功能（其僅僅旨在增大主體的質量和剛度，因此不太需要模具元件的精確定位，從而可以在單獨後續步驟期間來實現）分離。

在借助圖3A、圖3B、圖3C和圖3D的模具20優選同時進行的第一成型步驟A和二次成型步驟B之後，獲得整體式中央核心組件2，這可以被指定爲“預功能性”，這是因爲該整體式中央核心組件2已包含由成型形成的元件而不再需要添加功能性的服務部分 – 例如集成導向通道2A以及容納軸承6的開閉鉸鏈的凹槽2B – 以及由二次成型步驟形成的其它元件 – 例如在圖5中可見的錨固元件3和開閉環4，這些元件就其本身而言在該組合的成型和二次成型步驟之後已被完成且可用。該預先功能性的整體式中央核心組件2有利地代替棒料進料器的兩個常規框架元件，不僅因爲它使得可以將兩個結構性裝配部件合爲一體，而且還因爲所獲得的這個部件一方面比目前爲止所用的金屬部件堅硬很多以及另一方面由於該技術而可以很容易以低成本且還以可再生方式來實現，而在裝配操作期間無需系統微調，從而在用於生産的人力成本方面實現了規模經濟。最後，該加固部件（其此後形成主體的結構基底和功能框架）允許針對不同尺寸的可互換的軸承6獲得模組化基底，可以根據需要在中心集成導向通道2A內部替換這些軸承6，這在鋁制部分中至今爲止還是不可能的，該鋁制部分的幾何形狀不對應於軸承6的幾何形狀且因此不允許給定尺寸的片段容納在其中。

隨後的圖4A、圖4B、圖4C、圖4D、圖4E、圖4F、圖4G、圖4H和圖4I涉及使用多個連續成型步驟的優選實施方式，多個連續成型步驟在此包括獲得整體式中央核心組件2的第一成型步驟A以及然後在主體1自身的金屬盒10中進行以填充在該整體式中央核心組件2與盒子10的內壁之間留出的空隙的第二成型步驟D。因此該實施方式暗指分離的成型步驟，其中，第二成型步驟也能夠被視爲並行的二次成型步驟，該整體式中央核心組件2在該步驟期間實際上也扮演反向模具的角色。儘管在如下描述中，所形成的主體維持盒子10作爲加固元件，但是在關注成本的額外減少的情况下同樣也可以設想僅將盒子10用作對主體1提供最終結構形狀的模具，主體1在此被構造成圍繞其由整體式中央核心組件2形成的框架，但是然後以可再次使用由先前的圖3A、圖3B、圖3C和圖3D所示的模具20的相同方式再次使用該框架來再生産其它的另外主體。

根據該優選實施方式，優選由金屬或鋼製成的主體的盒子10包括傾斜邊緣13，該傾斜邊緣13意圖能夠在第二成型步驟D期間將該盒子放置以受支撑件；以及間隔件15，該間隔件15設有支撑面151，該支撑面151用於將整體式中央核心組件2固定到盒子10的內部，同時相對於底部11留出自由空間。側壁（第一縱向側壁12A和第二縱向側壁12B）優選地爲竪直的，同時分別在盒子10的前壁14A和後壁14B中製作半圓形的凹口16，該凹口16的尺寸對應於在先前製作步驟期間所形成的整體式中央核心組件的集成導向通道2A的尺寸。根據變型（未示出），同樣也可以設想其它幾何形狀（例如橢圓形、抛物線形、三角形等），只要它們劃定良好的導向特徵即可。在圖4A和圖4B中所示的與盒子10相關的所有的附圖標記在後續的圖4C、圖4D、圖4E、圖4F、圖4G、圖4H和圖4I中被採用，爲了簡潔，在用於這些圖中的每張圖的描述的每個實例中將不再重複這些參考數字或附圖標記；該說明也適用於根據所描述的優選實施方式的整體式中央核心組件2，以及在圖4C和圖4D中首次提及該整體式中央核心組件2的所有附圖標記，然後這些附圖標記隨後在所有後續的圖4E、圖4F、圖4G、圖4H和圖4I中被採用。

圖4C和圖4D示出了將整體式中央核心組件2臨時固定在尋求生産的主體1的盒子10中的臨時固定步驟C，著眼於在將整體式中央核心組件2永久地固定在盒子10中的同時實現意圖提高主體1的質量和剛度的第二成型步驟D。

在該步驟期間，一方面，將整體式中央核心組件2（其包括傾斜表面21以及基本平坦的下表面22和基本竪直的側表面23）放在所述盒子10中的間隔件15的端部處的基本水平的支撑面151上，同時另一方面，通過圓柱段的固定管T保持該整體式中央核心組件2，該固定管T的尺寸對應於在第一成型步驟A聯合先前執行的二次成型步驟B之後已獲得的所述整體式中央核心組件2中實現的集成導向通道2A的尺寸。固定管T通過引入前壁14A和後壁14B中的每一者的凹口16而固定在盒子10上，然後該固定管T借助附接部件（未示出）固定到這些壁以便在後續的接合操作和成型操作期間保持在合適位置上。可以注意到，根據該優選實施方式，整體式中央核心組件2具有斜面，以及大約45度的傾斜角同樣也對應於間隔件15的傾斜角，從而該間隔件15位於臨時固定位置上的整體式中央核心組件2的傾斜表面21的延長部分中。這類配置一方面允許提供有效手段來在執行第二成型步驟D之前驗證中間裝配操作的精度，另一方面使得可以保證在主體1之上具有大量的工作空間自由以及容納高度相對較大的錨固部件3，而該錨固部件3不過度地突出到盒子10的外部。

一旦執行上文基於圖4C和圖4D所描述的臨時固定步驟C以放置整體式中央核心組件2，則優選地如圖4E和圖4F所示在支撑面151處進行緊固接合J，而這在實現第二成型步驟D之前進行。散佈在盒子10的整個長度上的間隔件15因此將使得可以限制被灌入整體式中央核心組件2與盒子10的內壁之間的空隙中的成型材料，該連接不將通過黏附實現固定作爲唯一目的。優選地，該步驟使用與用於實現整體式中央核心組件2的第一成型材料M1相同的成型材料（即聚合物混凝土）來實現，從而相對於整體式中央核心組件2使黏附最大化，知曉該材料的黏附特性相對於金屬來說也是良好的。

然後，一旦用於實現緊固接合J的成型材料再次回到周圍溫度的水平，則可以實現如後續的圖4G和圖4I所示的第二成型步驟D。在該第二成型步驟D期間，此後將盒子10放置成靠在盒子的傾斜邊緣13上，以及將第二成型材料M2（可以不同於第一成型材料M1且因此可以具有比聚合物混凝土甚至更好的密度和剛度特性）引入在一方面的底部11、側壁（在此是第一縱向側壁12A）、盒子10的傾斜邊緣13的一部分和間隔件15與另一方面的整體式中央核心組件2的下表面22和側表面23之間限制的空間中，從而填充剩餘空隙。優選地，將使用與在第一成型步驟A期間相同的成型材料，即優選地由聚合物混凝土構成的第一成型材料M1，不僅該第一成型材料M1的剛度和密度特性、而且成本是有利的。

一旦實現該第二成型步驟D且成型材料已回到周圍溫度的水平，則可以移除所有的臨時固定元件，以及此外，根據本發明的生産方法的優選實施方式，如圖4I和圖4J所示將執行第三成型步驟E來完成達到成型材料的水平，其中可以注意到已將盒子10水平地重定位。再者，爲了平衡，可以使用不同於第一成型材料M1和第二成型材料M2的第三成型材料M3；然而，根據所選的優選實施方式，優選地將一直使用相同成型材料（即聚合物混凝土（或樹脂））填充盒子直到獲得基本平坦的表面。一直使用相同的成型材料還允許再次使規模經濟最大化。此外，根據替選實施方式，可以至少部分地使用沙子和/或礫石，例如作爲成型材料（即從第一成型材料M1、第二成型材料M2和第三成型材料M3中間的這些選擇中的任一者）的添加物，而這旨在不對使主體1重且硬的尋求任務不利影響的情況下優化成本。

可以注意到，若需要，則在所述盒子10中實現的第二成型步驟D期間以及甚至在第三成型步驟E期間，還可以以補充或替選方式將意圖形成先前結合圖2所提及的附加中空空間的反向模具元件51（如作爲在所述二次成型步驟B期間的反向模具的添加物）放在盒子10中，以便爲通常容納在盒子10內的不同控制或佈線元件騰出足夠空間。

在這些不同成型步驟（A，D，E）和上述二次成型步驟B之後，因此獲得主體1，如在圖5中所示的主體，其中改善了剛度和質量方面的結構特性，但是同時減少了製造成本。在該圖中，在金屬盒10的內部，整體式中央核心組件2可以很好區分且通過二次成型（補充成型操作，其至少包括在盒子10內部的第二成型步驟D，同樣也能夠視爲此時利用實際上同樣也扮演反向模具的角色的樑）永久地固定在盒子中，而整體式中央核心組件2的傾斜表面21以及集成導向通道2A和用於軸承的開閉鉸鏈的凹槽2B同樣如此。除了這些成型的幾何形式外，還可以區分二次成型的金屬元件，其爲用於軸承的開閉環4、以及置於棒料進料器的每段佈線處的不同錨固元件、以及反向模具的採用狹槽形狀的壓痕52，這些金屬元件的定位和維度對於根據所描述的製造方式所獲得的主體1中的每一者而言是完全相同的。在該圖中表示的主體1與圖4A至圖4J的主體1方向相反，但是可注意到，前壁14A和後壁14B相對於圖4A至圖4J是顛倒的，然而，形狀對應於集成導向通道2A的形狀的固定凹口16在此仍可以區分。從剩餘部分將理解，盒子10的形狀、尤其盒子10的前壁14A和後壁14B的幾何形狀（這是主體1的殼體的結構形式的前提）可以根據需要來調整，特別著眼於允許其在單一組合的成型/二次成型操作中的製造。

因此所描述的是如何借助顛覆性的生産方法獲得用於棒料進料器的二次成型主體，這使得可以同時在剛度和密度方面提高規格、容易集成進料器的所有重要元件（諸如例如軸承6、前支架7和傳動元件8）、以及同時降低製造成本：提高規格的同時針對由此産生的主體優化工業製造模式。

此外從先前的詳細描述將理解，從所描述的優選實施方式採用的有利特徵可以單獨或組合採用。

100‧‧‧金屬中心樑

101‧‧‧鋁制部分

102‧‧‧固定夾具

103‧‧‧傳動盒

10‧‧‧盒子/金屬盒

11‧‧‧底部

12A‧‧‧第一縱向側壁

12B‧‧‧第二縱向側壁

13‧‧‧傾斜邊緣

14A‧‧‧前壁

14B‧‧‧後壁

15‧‧‧間隔件/傾斜緊固定位器

151‧‧‧支撑面

16‧‧‧凹口

1‧‧‧主體

2‧‧‧整體式中央核心組件

2A‧‧‧集成導向通道

2B‧‧‧凹槽

20‧‧‧模具

21‧‧‧傾斜表面

22‧‧‧下表面

23‧‧‧側表面

3‧‧‧錨固元件（片段間）

4‧‧‧開閉環

50‧‧‧反向模具

51‧‧‧反向模具元件

52‧‧‧壓痕

6‧‧‧軸承

7‧‧‧前支架

8‧‧‧傳動元件

M1‧‧‧第一成型材料

M2‧‧‧第二成型材料

M3‧‧‧第三成型材料

T‧‧‧固定管

J‧‧‧緊固接合

A‧‧‧第一成型步驟

B‧‧‧二次成型步驟

C‧‧‧臨時固定步驟

D‧‧‧第二成型步驟

E‧‧‧第三成型步驟

[圖1A和圖1B]爲根據現有技術的具有多種不同功能元件的棒料進料器的立體示意圖，其中軸承分別處於打開位置和關閉位置； [圖2]爲用於根據本發明的優選變型生産棒料進料器主體的反向模具的示意圖； [圖3A和圖3B] 分別表示用於根據本發明的優選實施方式生産棒料進料器主體的模具的立體視圖和剖面視圖； [圖3C和圖3D]分別表示在先前的圖3A和圖3B中表示的模具在用於棒料進料器的整體式中央核心組件的第一成型操作期間的立體視圖和剖面視圖； [圖4A和圖4B]分別表示根據本發明的優選實施方式所使用的棒料進料器主體盒的立體視圖和剖面視圖； [圖4C和圖4D]分別表示先前的圖4A和圖4B的棒料進料器主體盒以及根據本發明的成型和二次成型操作之後所獲得的整體式中央核心組件在將該整體式中央核心組件臨時固定到該盒子的操作期間的立體視圖和剖面視圖； [圖4E和圖4F]分別表示在先前的圖4A和圖4B中示出的棒料進料器主體盒以及在先前的圖4C和圖4D中示出的整體式中央核心組件在生産該整體式中央核心組件與主體盒的間隔件的支撑面之間的接合件期間的立體視圖和剖面視圖； [圖4G和圖4H] 分別表示在先前的圖4A和圖4B中示出的棒料進料器主體盒以及在先前的圖4C和圖4D中示出的整體式中央核心組件在該整體式中央核心組件在該盒子中的第二成型操作期間的立體視圖和剖面視圖； [圖4I和圖4J]分別表示在先前的圖4A和圖4B中示出的棒料進料器主體盒在第三成型操作期間的立體視圖和剖面視圖； [圖5]示出在所有的先前成型操作之後所獲得的根據本發明的優選實施方式的用於棒料進料器的二次成型主體的立體視圖。

Claims (14)

1. 一種生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述方法包括在模具（20）中借助第一成型材料（M1）執行的第一成型步驟（A），所述第一成型步驟（A）與由反向模具（50）執行的二次成型步驟（B）結合，所述模具（20）的形狀和/或所述反向模具形式（50）的形狀壓痕被配置成以集成方式實現所述棒料進料器的至少一個結構元件和/或功能元件。
2. 如申請專利範圍第1項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述棒料進料器的由附加機械部件形成的第二結構元件和/或功能元件在所述二次成型步驟（B）之前以可移除的方式固定到所述反向模具（50），然後在所述二次成型步驟（B）之後從所述主體（1）取出所述反向模具時從所述反向模具分離。
3. 如申請專利範圍第1或2項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述棒料進料器的所述第一結構元件和/或功能元件由整體式中央核心組件（2）組成。
4. 如申請專利範圍第3項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，所述主體（1）進一步被構造成圍繞盒子（10），其中，在所述盒子（10）內部實現所述第一成型步驟（A）和後續的第二成型步驟（D）中的至少一個步驟。
5. 如申請專利範圍第4項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述方法包括將所述整體式中央核心組件（2）臨時固定到所述盒子（10）的臨時固定步驟（C），之後是用於將所述整體式中央核心組件（2）固定在所述盒子（10）中的第二成型步驟（D）。
6. 如申請專利範圍第4或5項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，用於形成附加中空空間的可移除的反向模具元件（51）在所述二次成型步驟（B）期間附接到所述反向模具（50）或在所述盒子（10）中實現的所述第一成型步驟（A）和第二成型步驟（D）中的一個步驟期間放在所述盒子（10）中。
7. 如申請專利範圍任一項所述的生産用於棒料進料器的主體（1）的方法，其中，所述方法使用聚合物混凝土作爲成型材料。
8. 一種用於棒料進料器的主體（1），所述主體（1）根據任一項前述權利要求所述的生産方法來實現，其中，所述主體（1）包括用第一成型材料（M1）以集成方式實現的至少一個第一結構元件和/或功能元件。
9. 如申請專利範圍第8項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述棒料進料器的所述第一結構元件和/或功能元件由整體式中央核心組件（2）組成。
10. 如申請專利範圍第9項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述整體式中央核心組件（2）包括集成導向通道（2A）。
11. 如申請專利範圍第8至10項中任一項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述主體（1）包括由同樣通過二次成型而獲得的附加機械部件形成的第二結構元件和/或功能元件。
12. 如申請專利範圍第9至11項中任一項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述整體式中央核心組件（2）進一步集成錨固元件（3）。
13. 如申請專利範圍第8至12項中任一項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述主體（1）被構造成圍繞盒子（10），所述盒子（10）包括傾斜邊緣（13）、間隔件（15）和在所述盒子（10）的前壁（14A）和後壁（14B）中製成的凹口（16）。
14. 如申請專利範圍第8至13項中任一項所述的用於棒料進料器的主體（1），其中，所述第一成型材料（M1）由聚合樹脂組成。