ES2897583T3 - Chasis sobremoldeado para alimentador de barras - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación de un chasis (1) para alimentador de barras cuyos elementos de guiado de las barras están formados por cojinetes (6), que comprende una primera etapa de moldeo (A) realizada con un primer material de moldeo (M1) en un molde (20) conjuntamente con una etapa de sobremoldeo (B) de un contramolde (50), estando la forma de dicho molde (20) y/o las huellas de la forma de dicho contramolde (50) diseñadas para realizar de forma monobloque al menos un primer elemento estructural y/o funcional de dicho alimentador de barras, consistiendo dicho primer elemento estructural y/o funcional de dicho alimentador de barras en un núcleo central de ensamblaje monobloque (2) que comprende un canalón semicilíndrico que forma un canal de guiado integrado (2A) adaptado para recibir dichos cojinetes(6) caracterizado porque los segundos elementos estructurales y/o funcionales de dicho alimentador de barras, formados por piezas mecánicas añadidas, son fijados de forma amovible a dicho contramolde (50) antes de dicha etapa de sobremoldeo (B), y luego son retirados de dicho contramolde cuando éste se retira del chasis (1) después de dicha etapa de sobremoldeo (B).

Description

DESCRIPCIÓN

Chasis sobremoldeado para alimentador de barras

Campo técnico de la invención

La presente invención se refiere al campo de los alimentadores de barras. Más exactamente, se refiere a un procedimiento de fabricación de un chasis, realizado preferentemente con ayuda de hormigón polímero, así como de un chasis obtenido por dicho procedimiento de fabricación para alimentadores de barras.

Estado de la técnica

Se conoce el uso de hormigón polímero en las máquinas-herramienta como material de relleno de las estructuras huecas, permitiendo, en particular, aumentar su masa y reforzar su rigidez y, por tanto, atenuar mejor las vibraciones durante su utilización. El documento de patente EP1683602 describe tal ejemplo de máquina-herramienta en la que la armadura del chasis está parcialmente rellenada de hormigón polímero. Sin embargo, ningún elemento estructural, ni mucho menos funcional, se realiza con ayuda del hormigón polímero, que sólo tiene por finalidad lastrar y dar rigidez a las estructuras preexistentes.

En el marco más específico de los alimentadores de barras, destinados por ejemplo a transportar barras que van a ser mecanizadas por tornos de barras colocados justo después de la línea de producción, los chasis están generalmente formados por un cuerpo de metal, dentro del cual está montado un canal de guiado para las barras, así como todos los elementos de mando para desplazar estas últimas. En algunos casos, una viga central está destinada a constituir la columna vertebral de ensamblaje. Efectivamente, alrededor de esta viga central está fijado un perfil de aluminio en el que se han dispuesto los diferentes segmentos del canal de guiado, a los que se denomina comúnmente como cojinetes (paliers), así como el elemento de transmisión o pulsador. Además, hay varios elementos de anclaje dispuestos entre los segmentos individuales para permitir un ajuste fino del guiado de un extremo a otro. En la salida del alimentador de barras se encuentra una luneta, que constituye el último elemento de guiado lo más cercano de la entrada del husillo del torno. Todos los componentes electrónicos de mando y control, relativamente voluminosos, así como la transmisión y el circuito hidráulico están dispuestos en el espacio disponible en el cuerpo, y todo el cableado se articula entre el perfil de aluminio y la viga central.

Una desventaja de este sistema de ensamblaje es la desviación dimensional de las cotas al ensamblar cada segmento uno tras otro, lo que es perjudicial para la precisión global del guiado proporcionado por las barras. Por otra parte, el ensamblaje del chasis es especialmente laborioso ya que, para cada máquina, es necesario montar los segmentos del canal de guiado uno a uno, lo que genera tiempos de montaje relativamente elevados. Además de los elevados costes de mano de obra, los costes de producción también son bastante elevados, porque el mecanizado del perfil utilizado para el guiado y la viga de metal resultan bastante onerosos. Por último, debido al peso relativamente bajo del armazón de la máquina, los ruidos y las vibraciones debidos por la rotación de la barra siguen siendo elevados y relativamente incómodos para quienes tienen que trabajar en las proximidades de dicha máquina durante largos periodos de tiempo.

El documento JP S4941377 U se refiere a un alimentador de barras desprovisto de cojinetes de guiado y provisto de un canal de guiado de forma particular que no confina las barras a un solo grado de libertad. No describe ningún procedimiento de fabricación de un chasis por moldeo.

El documento US3800636 se refiere a una máquina donde el chasis es de hormigón armado vertido en estado pretensado para permitir aliviar estas tensiones durante el funcionamiento de la máquina. Sin embargo, no define un canal de guiado adecuado para el transporte de barras.

El documento JP 3208314 B2 muestra las características del preámbulo de las reivindicaciones 1 y 6.

Por lo tanto, existe la necesidad de una solución libre de estas limitaciones conocidas.

Resumen de la invención

Un objeto de la presente invención es proporcionar una solución de fabricación más eficaz de un chasis para un alimentador de barras, así como

un chasis obtenido por dicho procedimiento cuyos costes de fabricación y de mano de obra son reducidos.

Según la invención, estos objetivos se consiguen mediante un procedimiento de fabricación de un chasis para alimentador de barras según la reivindicación 1.

Estos objetivos también se consiguen según la invención mediante un chasis obtenido por tal procedimiento de fabricación, según la reivindicación 6.

Una de las ventajas de la solución propuesta es de realizar importantes economías de escala, tanto en términos de costes de fabricación intrínsecos como de mano de obra.

Otra ventaja de la solución propuesta es la de permitir mejores propiedades de guiado, así como una mejor precisión de ensamblaje a los alimentadores de barras producidos, y esto con una calidad de lo más homogénea. En efecto, la utilización de moldes y contramoldes reutilizables durante la fabricación de cada nuevo alimentador de barras permite resolver el problema de la desviación dimensional de las cotas garantizando la reproducibilidad idéntica de cada nuevo alimentador de barras, a la vez que se mejoran sus propiedades antivibratorias y antirruido, y todo ello sin aumentar su superficie.

Según la invención, el procedimiento de fabricación propuesto para un chasis de alimentador de barras comprende una operación de moldeo y sobremoldeo combinada que permite producir de forma monobloque un elemento central de ensamblaje que constituye dicho primer elemento estructural y/o funcional, ya que éste sustituye simultáneamente a la viga y al perfil de aluminio usuales. Además, según una realización preferente, el contramolde sólo constituye un armazón al que se pueden injertar y luego desprender otro tipo de elementos funcionales y/o estructurales, que se denominan "segundos" elementos porque están formados por piezas mecánicas añadidas, como por ejemplo, elementos de anclaje como elemento estructural del armazón del chasis o anillos de apertura y cierre de los cojinetes como elementos funcionales. En este caso, es particularmente fácil integrar estos elementos estructurales y / o funcionales realizados por ejemplo de metal y de otra manera que mediante fijación y sujeción, o incluso mediante soldadura, pero mediante una simple operación de sobremoldeo tal y como se reivindica.

Según un procedimiento de fabricación de la invención, el primer elemento estructural y/o funcional obtenido tras la operación de moldeo y la de sobremoldeo está constituido por un núcleo central de ensamblaje monobloque, y este último forma no sólo una base estructural para el chasis, en forma de armazón monobloque, sino también una pieza funcional constitutiva de este último que puede describirse como un "bloque prefuncional". En efecto, este último ya contiene formas resultantes del moldeo y/o sobremoldeo que, por ejemplo, sólo requieren la adición de piezas de desgaste para ser totalmente funcionales, como por ejemplo un canal de guiado integrado, al que simplemente hay que añadir cojinetes de tamaño variable según las necesidades, así que un canalón para alojar la bisagra de apertura y cierre de los cojinetes- mientras que otras piezas mecánicas agregadas en la masa tras la operación de sobremoldeo - como por ejemplo los elementos de anclaje y los anillos de apertura y cierre - ya están finalizadas y operacionales inmediatamente después de esta etapa de moldeo y sobremoldeo combinada . Una vez realizado este núcleo central de ensamblaje monobloque, éste puede entonces, preferentemente, integrarse en el cuerpo del chasis del alimentador de barras durante una operación de moldeo adicional posterior, aumentando así aún más la masa y la rigidez del chasis, pero sin estar condicionado por la realización de elementos estructurales o funcionales que requieran una mayor precisión, en particular para garantizar el guiado de las barras de un extremo a otro y la alineación intrínseca de todas las piezas constitutivas del chasis. La disociación de las operaciones de producción de elementos funcionales y/o estructurales durante la operación de formación del núcleo central de ensamblaje monobloque de la del llenado posterior del cuerpo con el material de moldeo con el fin de maximizar la masa y fijar así de forma permanente este elemento funcional y/o estructural realizado permite ganar en eficacia, ya que es relativamente complejo realizar estas dos operaciones de forma conjunta directamente en el cuerpo mediante una única operación de moldeo y sobremoldeo.

Según una realización preferente, el material utilizado para la o las operaciones de moldeo se compone preferentemente de hormigón o resina polimérica, cuyos costes son relativamente bajos y presentan a su vez buenas propiedades de densidad y, por tanto, permiten mejorar significativamente las propiedades antivibratorias y antirruido proporcionadas al mismo tiempo que se producen los elementos estructurales y/o funcionales deseados.

Breve descripción de los dibujos

Otras características ventajosas quedarán más claras a partir de la siguiente descripción de una realización particular de la invención dada como ejemplo no limitante y representada por los dibujos adjuntos, en los que:

- Las figuras 1A y 1B son vistas tridimensionales esquemáticas de un alimentador de barras según la técnica anterior, con sus diversos elementos funcionales, y respectivamente los cojinetes en posición abierta y en posición cerrada;

- La figura 2 es una vista esquemática de un contramolde utilizado según una variante preferente de la invención para fabricar el chasis de un alimentador de barras; (foto con contramolde);

- Las figuras 3A y 3B representan respectivamente una vista tridimensional y en sección de un molde utilizado según una realización preferente de la invención para realizar el chasis de un alimentador de barras; - Las figuras 3C y 3D representan, respectivamente, una vista tridimensional y en sección del molde mostrado en las figuras precedentes 3A y 3B, durante una primera operación de moldeo de un núcleo central de ensamble monobloque para un alimentador de barras;

- Las figuras 4A y 4B representan una vista tridimensional y en sección, respectivamente, de un cuerpo para un chasis de alimentador de barras utilizado en una realización preferente de la invención;

- Las figuras 4C y 4D representan, respectivamente, una vista tridimensional y en sección del cuerpo para un chasis de alimentador de barras de las figuras precedentes 4A y 4B, así como el núcleo central de ensamblaje monobloque obtenido tras la operación de moldeo y sobremoldeo según la invención, durante la operación de fijación provisional del núcleo de ensamblaje monobloque al cuerpo;

- Las figuras 4E y 4F representan, respectivamente, una vista tridimensional y en sección del cuerpo para un chasis de alimentador de barras ilustrado en las figuras precedentes 4A y 4B, y el núcleo de ensamblaje monobloque ilustrado en las figuras precedentes 4C y 4D, durante la realización de la unión entre el núcleo de ensamblaje monobloque y una superficie de apoyo de un espaciador del cuerpo del chasis;

- Las figuras 4G y 4H representan una vista tridimensional y transversal, respectivamente, del cuerpo del chasis del alimentador de barras mostrado en las figuras 4A y 4B anteriores, y del núcleo de montaje central de una pieza mostrado en las figuras 4C y 4D anteriores, durante una segunda operación de moldeo del núcleo de montaje central de una pieza en el cuerpo;

- Las figuras 4I y 4J representan una vista tridimensional y en sección transversal, respectivamente, del cuerpo para chasis de alimentador de barras ilustrado en las figuras precedentes 4A y 4B, en una tercera operación de moldeo.

- La figura 5 ilustra una vista tridimensional de un chasis sobremoldeado para alimentador de barras según una realización preferente de la invención, obtenido tras todas las operaciones de moldeo anteriores.

Descripción detallada

Las figuras 1A y 1B ilustran dos vistas tridimensionales esquemáticas de un alimentador de barras según el estado de la técnica, montado sobre un chasis constituido por un cuerpo de metal 10, en cuya base están dispuestas bridas de fijación 102 previstas para ensamblar las patas apoyadas en el suelo. El alimentador de barras se muestra en dos posiciones funcionales diferentes, a saber, una primera posición (Fig. 1A) donde los cojinetes 6 están en posición abierta, y una segunda posición (Fig. 1B) donde los cojinetes 6 están cerrados. La estructura del chasis de este alimentador de barras se articula en torno a una viga central de ensamblaje de metal 100, visible en la Fig. 1B, que se denomina comúnmente como "beam", y donde se fijan diversos elementos de anclaje 3 y se montan diversos segmentos de un perfil de aluminio 101 en cuyo interior se montan los elementos de guiado de las barras formados por los cojinetes 6. Según la realización preferente ilustrada en esta figura, estos cojinetes 6 están constituidos, en efecto, por dos cascos de forma idéntica, en este caso semicilíndrica, articulados en torno a una bisagra, para optimizar el guiado ciñéndose a un solo grado de libertad en traslación. En cada una de las dos figuras 1A y 1B, se pueden ver los anillos de apertura y cierre 4 relativos a esta bisagra detrás del perfil de aluminio 101, así como los elementos de transmisión, en particular el pulsador 8, controlado por un módulo electrónico 103 situado en el lado de entrada del alimentador de barras. Al contrario, en el lado de salida de la figura 1A, se encuentra la luneta 7, que es el último elemento de guiado de las barras.

La presente invención pretende utilizar un enfoque de ensamblaje inverso para realizar más fácilmente los distintos elementos funcionales y/o estructurales de dicha máquina herramienta. En efecto, en lugar de utilizar un procedimiento de tipo "bottum-up", donde es posible una desviación dimensional de las cotas debido al ensamblaje sucesivo de las diferentes piezas de ensamblaje entre sí, se utiliza aquí un enfoque de tipo "top-down", cuyo objetivo es producir un chasis de manera reproductiva y logrando economías de escala y permitiendo ganar en precisión en particular para los elementos funcionales con la ayuda de operaciones de moldeo y sobremoldeo, donde no sólo el molde, sino también el contramolde son reutilizables. En el marco de la presente invención, se entiende por elemento estructural para el chasis un elemento cuya forma geométrica efectiva se realiza sin que ésta cumpla necesariamente una función particular para el alimentador de barras, mientras que se entiende por elemento funcional, un elemento cuya forma está intrínsecamente ligada a una función para el alimentador de barras desde el punto de vista mecánico, como por ejemplo una función de guiado de los cojinetes 6. Sin embargo, algunas piezas pueden considerarse tanto estructurales como funcionales, como por ejemplo las piezas de anclaje 3, ya que éstas confieren una forma de esqueleto o armazón al chasis 1, a la vez que realizan una función de soporte para el alimentador de barras. Los elementos funcionales o estructurales pueden estar moldeados y su forma condicionada, al menos parcialmente, por la forma del molde 20 o del contramolde 50 (como, por ejemplo, las guías o canalones correspondientes al canal central de guiado 2A destinado a recibir los cojinetes 6, o bien la bisagra de cierre 2B de la mitades de los cascos de los cojinetes 6 realizadas, por ejemplo, por las formas cóncavas del molde 20): dichos elementos se denominan como "primeros" elementos funcionales y/o estructurales. Cuando consisten en piezas mecánicas adicionales y sobremoldeadas, como las piezas de anclaje 3 o los anillos de apertura y cierre 4 de los cojinetes, estos elementos se denominan "segundos" elementos funcionales y/o estructurales. Todos estos elementos pueden verse en las siguientes figuras 2 y 5 correspondientes a un modo de realización preferente de la invención.

Según esta realización preferente de la presente invención, se pretende sustituir el "beam" y el perfil de aluminio, es decir, los dos elementos centrales de un alimentador de barras tradicional (referenciados 100 y 101 en las figuras 1A y 1B anteriores), por un núcleo central de ensamblaje monobloque 2 que combina estos dos elementos de armazón habituales y que se colocan en el cuerpo del chasis 1 que se va a realizar. Tal núcleo central de ensamblaje monobloque 2 se ilustra a continuación, en particular en las figuras 4C y 4D. Como se puede apreciar en la figura 2, el contramolde 50 contiene preferentemente un armazón al que se fijan, por un lado, los elementos amovibles, es decir, las segundas piezas de los elementos estructurales y/o funcionales que consisten en piezas mecánicas añadidas, y que están destinadas a ser retiradas del contramolde 50 después de que éste haya sido sobremoldeado. Este es el caso, en particular, de las piezas de anclaje 3 y de los anillos 4 para la apertura y el cierre de los cojinetes 6, que se muestran en la figura 5 una vez completado el chasis 1. En otras palabras, estos elementos funcionales (es decir, las piezas de anclaje 3 y los anillos 4) permanecen embebidos en la masa del material de moldeo para formar una estructura resultante maciza extremadamente rígida, cuyo rendimiento antivibratorio se ve así mejorado en comparación con los alimentadores de barras convencionales. Además, en particular para alojar la caja de transmisión 103 en el interior del chasis 1 (NB: que, para otro tipo de máquina herramienta, podría estar constituida por cualquier otro módulo de mando mecánico y/o electrónico), así como para el paso de diversos elementos de cableado, en particular a lo largo de los cojinetes de guiado 6, se prevén elementos de contramoldeo 51 amovibles, por ejemplo en POM o cualquier tipo de plástico de tipo poliéster o poliuretano, destinados a formar espacios huecos (NB: Por este motivo, este tipo de elementos se denominan "void formers" en inglés), y que también se retiran después de haber sido sobremoldeados. La forma geométrica de estos elementos de contramoldeo 51 amovibles puede así corresponder a los que se van a integrar en el chasis y, de este modo, se puede llegar a un compromiso entre la optimización del espacio necesario para los distintos elementos que se van a integrar y la maximización de la masa y la rigidez de este último, con el fin de reducir en lo posible el ruido y las vibraciones durante el uso.

Aunque no están representados explícitamente en la figura 2, se entenderá, sin embargo, que también podrían realizarse otros tipos de elementos funcionales relevantes para un alimentador de barras con la ayuda del molde 20 y/o del contramolde 50, así como de los elementos de contramoldeo amovibles 51, dentro del marco de la presente invención, como, por ejemplo, las huellas (empreintes) de guiado para los elementos de sujeción materia -normalmente las cuchillas- o las huellas correspondientes a la luneta, a los tubos de recuperación hidráulica, a los componentes de la transmisión mecánica del sistema del pulsador, al sistema de extracción del desecho del último extremo de la barra no mecanizable, a la bandeja de cables eléctricos y neumáticos, al circuito y al depósito hidráulico , etc. Además, se entenderá que las nociones de molde y contramolde se utilizan, en el marco de la presente invención, puramente por convención para asociar cada uno de estos moldes -un contramolde que en realidad sólo constituye otro tipo de moldecon una etapa de moldeo A y una etapa de sobremoldeo B correspondiente. Sin embargo, aunque se supone que un molde produce esencialmente formas llenas o convexas, a diferencia de un contramolde cuya finalidad es más bien formar formas huecas o cóncavas, ya que el material de moldeo es introducido para envolverlo, puede observarse, no obstante, que las cavidades relativas al canal central de guiado integrado 2A y al canalón 2B para la bisagra de cierre de los cojinetes, según el procedimiento preferente ilustrado en la figura 2, se realizan directamente con el molde 20, aunque estas cavidades también podrían haberse realizado colocando un contramolde 50 por encima del molde 20 que retuviera el material de moldeo, y que tendría las formas geométricas deseadas para formar dichos huecos.

Según la realización preferente descrita con ayuda de las figuras 3A, 3B, 3C y 3D, así como 4A, 4B, 4C, 4D, 4E, 4F, 4G, 4H y 4I que siguen, se realizan varias operaciones sucesivas para producir el chasis sobremoldeado en el marco de la presente invención. La fabricación de este chasis comienza, pues, con la producción de un núcleo central de ensamblaje monobloque 2 siguiendo las operaciones de moldeo ilustradas por las figuras 3A, 3B, 3C y 3D, que de hecho ejecuta simultáneamente la operación de sobremoldeo mediante el contramolde 50, aunque este último no está representado en estas figuras. La figura 3A representa así un molde 20, del que se pueden distinguir en la sección siguiente de la figura 3B diversas características geométricas destinadas a conferir al objeto moldeado resultante al menos ciertas propiedades funcionales. Así, en el fondo de este molde 20, se observa una pared lateral inclinada, destinada a dar al objeto moldeado una pared inclinada rectilínea, así como dos protuberancias semicilíndricas, yuxtapuestas una al lado de la otra en la pared del fondo del molde, y destinadas a producir dos canalones semicilíndricas de forma correspondiente, formando un canal de guiado integrado 2A así como una canalón 2B para alojar la bisagra de cierre del cojinete 6 descrito anteriormente.

Durante la etapa de moldeo A, realizada con un primer material de moldeo M1 preferentemente compuesto por hormigón o resina polimérica, se rellena el molde 20 hasta el borde y se espera la obtención de una superficie plana y horizontal, como se ilustra en las figuras 3C y 3D. Aunque no se ilustra en esta figura, durante esta operación de moldeo, el contramolde 50 se añade preferentemente de forma simultánea, de modo que la operación de moldeo A y la operación de sobremoldeo B, cada una de las cuales está destinada a producir elementos estructurales y potencialmente funcionales del chasis 1 que se va a fabricar, se llevan a cabo conjuntamente para reducir al máximo el tiempo de fabricación. Sin embargo, aunque es posible realizar directamente estas dos operaciones, el moldeo A y el sobremoldeo B respectivamente, directamente en el cuerpo de un chasis 1 sin utilizar un molde intermedio dedicado, puede ser preferible utilizar dicho molde 20 durante una operación de fabricación intermedia con el fin de disociar la función de elaboración de al menos algunos elementos funcionales, que requiere un posicionamiento muy preciso de los elementos de moldeo y contramoldeo para garantizar la alineación de todos los elementos de guiado, así como un posicionamiento relativo preciso de los distintos elementos constitutivos del chasis 1 que se va a fabricar, de la del relleno intrínseco del cuerpo, que está destinada únicamente a aumentar la masa y la rigidez del chasis y que, en consecuencia, requiere menos precisión en el posicionamiento de los elementos de moldeo, por lo que puede llevarse a cabo en una etapa posterior independiente.

Tras la primera operación de moldeo A y la operación de sobremoldeo B, que son preferentemente simultáneas, utilizando el molde 20 de las figuras 3A, 3B, 3C y 3D, se obtiene un núcleo central de ensamblaje monobloque 2 que puede calificarse de "prefuncional" porque éste ya contiene elementos resultantes del moldeo que sólo requieren la adición de piezas de desgaste para ser funcionales -como, por ejemplo, un canal de guiado integrado 2A así como el canalón 2B para alojar la bisagra de apertura y cierre de los cojinetes 6- mientras que otros elementos resultantes de la operación de sobremoldeo -como, por ejemplo, los elementos de anclaje 3 y los anillos de apertura y cierre 4 visibles en la figura 5, que ya están acabados y operativos tras esta operación de moldeo y sobremoldeo combinada . Este núcleo central de ensamblaje monobloque 2 sustituye ventajosamente a los dos elementos de armazón habituales de un alimentador de barras, no sólo porque permite fusionar dos piezas de ensamblaje estructural en una sola, sino también porque esta pieza obtenida es mucho más rígida que las piezas de metal utilizadas hasta ahora, y, por otro lado, puede producirse muy fácilmente y a menor coste gracias a esta técnica, y además de forma reproducible sin requerir ajustes finos sistemáticos durante las operaciones de montaje, por lo que se consiguen economías de escala en términos de costes de mano de obra para la fabricación. Por último, esta pieza de estructura, que ahora constituye la base estructural y el armazón funcional del chasis, permite obtener una base modular para diferentes tamaños de cojinetes 6 intercambiables, que pueden sustituirse según las necesidades dentro del canal central de guiado integrado 2A, lo que antes no era posible en el perfil de aluminio, cuya forma geométrica no se correspondía con la de los cojinetes 6 y, por tanto, sólo permitía alojar segmentos de un tamaño determinado.

Las figuras 4A, 4B, 4C, 4D, 4E, 4F, 4G, 4H y 4I que siguen se refieren al modo de realización preferente que utiliza varias etapas de moldeo sucesivas, aquí una primera etapa de moldeo A para realizar el núcleo central monobloque 2, y luego una segunda etapa de moldeo D realizada en el cuerpo 10 de metal del propio chasis 1, para rellenar los intersticios que quedan entre este núcleo central de ensamblaje monobloque 2 y la pared interna del cuerpo 10. Este modo de realización implica por tanto etapas de moldeo disociadas, pudiendo considerarse la segunda etapa de moldeo a la vez como una etapa de sobremoldeo, el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 desempeña de hecho un papel de contramolde durante esta etapa. Aunque en la descripción siguiente, el chasis formado conserva el cuerpo 10 como elemento de estructura, podría sin embargo imaginarse también, en beneficio de una reducción adicional de los costes, utilizar un cuerpo 10 sólo como molde para dar la forma estructural definitiva al chasis 1, aquí articulado en torno a su armazón formado por el núcleo central de ensamblaje monobloque 2, pero reutilizarlo después para reproducir otros chasis adicionales, del mismo modo que puede reutilizarse el molde 20 ilustrado por las figuras precedentes 3A, 3B, 3C y 3D.

Según esta realización preferente, el cuerpo 10 del chasis, preferentemente de metal o acero, comprende un borde inclinado 13, destinado a poder posicionar el cuerpo en apoyo durante la segunda operación de moldeo D, así como un espaciador 15 provisto de una superficie de apoyo 151 para fijar el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 en el interior del cuerpo 10 al tiempo que se deja un espacio libre con respecto al fondo 11. Las paredes laterales (la primera pared lateral longitudinal y las segundas paredes longitudinales 12A y 12B) son preferentemente verticales, mientras que en la pared frontal 14A y respectivamente en la pared trasera 14B del cuerpo 10 se han realizado muescas (échancrures) 16 de forma semicircular, cuyo tamaño corresponde al del canal central de guiado 2A del núcleo central de ensamblaje monobloque formado durante las etapas de fabricación anteriores. Según una variante no ilustrada, también serían concebibles otras formas geométricas (por ejemplo, elípticas, parabólicas, triangulares...), con tal de que confieran buenas propiedades de guiado. Todas las referencias al cuerpo 10 mostrado en las figuras 4A y 4B se repiten en las figuras 4c , 4D, 4E, 4F, 4G, 4H, 4I y 4J que siguen; esta observación también es válida para el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 según la realización preferente descrita, y cuyas referencias se mencionan primero de forma completa en las figuras 4C y 4D, y luego se repiten en todas las figuras siguientes 4E, 4F, 4G, 4H, 4I y 4J.

Las figuras 4C y 4D ilustran la etapa de fijación provisional del núcleo central de ensamblaje monobloque 2 en el cuerpo 10 del chasis 1 que se desea fabricar, con vistas a realizar la segunda etapa de moldeo D destinada a aumentar aún más la masa y la rigidez del chasis 1 al mismo tiempo que el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 se fija de forma permanente (á demeure) en el cuerpo 10.

Durante esta etapa, el núcleo central de ensamblaje monobloque 2, que comprende una superficie inclinada 21, así como una superficie inferior sustancialmente plana 22 y una superficie lateral 24 sustancialmente vertical, se posiciona, por un lado, sobre una superficie de apoyo sustancialmente horizontal 151 en el extremo del espaciador 15 en dicho cuerpo 10, mientras que, por otro lado, está sujeta por un tubo T de sección cilíndrica, cuyo tamaño corresponde al del canal de guiado integrado 2A realizado en dicho núcleo central de ensamblaje monobloque 2 que se ha obtenido tras la primera etapa de moldeo A conjuntamente con la etapa de sobremoldeo B realizada anteriormente. El tubo de fijación T se fija al cuerpo 10 introduciéndolo en las muescas 16 de cada una de las caras delanteras 14A y traseras 14B, y luego se fija a estas paredes mediante medios de sujeción no representados para que se mantenga en su sitio durante la operación de unión y moldeo que se realizará a continuación. Puede observarse que, según esta realización preferente, el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 está biselado y que la inclinación de aproximadamente 45 grados corresponde también a la del espaciador 15, de modo que éste se encuentra en la prolongación de la superficie inclinada 21 del núcleo central de ensamblaje monobloque 2 en la posición de fijación provisional. Tal disposición, por un lado, permite proporcionar un medio eficaz para verificar la exactitud de la operación intermedia de ensamblaje antes de llevar a cabo la segunda operación de moldeo D, y, por otro lado, garantiza un espacio de trabajo considerable que se ha liberado por encima del chasis 1, así como para acomodar las piezas de anclaje 3, relativamente voluminosas en altura, sin que éstas sobresalgan indebidamente por fuera del cuerpo 10.

Una vez que el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 se ha colocado tras la etapa de fijación provisional C descrita anteriormente sobre la base de las figuras 4C y 4d , se realiza preferentemente una junta J estanca a nivel de la superficie de apoyo 151, tal y como se ilustra en las figuras 4E y 4F, y eso antes de llevar a cabo la segunda etapa de moldeo D. Dado que el espaciador 15 se extiende por toda la longitud del cuerpo 10, permitirá confinar el material de moldeo vertido en el intersticio entre el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 y las paredes internas del cuerpo 10, la conexión cuya finalidad no es únicamente llevar a cabo una fijación por pegado. Preferentemente, este paso se realiza utilizando el mismo material de moldeo M1 que el utilizado para fabricar el núcleo central de ensamblaje monobloque 2, es decir, hormigón polímero, para que la adherencia sea maximizada con respecto a este último, sabiendo que las propiedades de adherencia de este material también son buenas con respecto al metal.

A continuación, una vez que el material de moldeo utilizado para realizar la junta J estanca ha caído hasta el nivel de la temperatura ambiente, se puede realizar el segundo paso de moldeo D ilustrado en las siguientes figuras 4G y 4I. Durante este segundo paso de moldeo D, el cuerpo 10 se coloca ahora en contacto con el borde inclinado 13 del cuerpo, y un segundo material de moldeo M2, que puede ser diferente del primer material de moldeo M1 y, por tanto, tener unas propiedades de densidad y rigidez aún mejores que las del hormigón polímero, se introduce en el espacio confinado entre el fondo 11, una pared lateral -en este caso la primera pared lateral 12A, una porción del borde inclinado 13 del cuerpo 10, y el espaciador 15, por un lado, y el borde inferior 22 y un borde lateral 23 del núcleo central de ensamblaje monobloque 2 por otro lado para rellenar el intersticio restante. Preferentemente, se utiliza el mismo material de moldeo que en la primera operación de moldeo A, es decir, el primer material de moldeo M1, que se compone preferentemente de hormigón polímero, cuyas propiedades de rigidez y densidad no sólo son ventajosas, sino también el precio de coste.

Una vez que se ha realizado esta segunda etapa de moldeo D y el material de moldeo ha caído al nivel de la temperatura ambiente, se pueden retirar todos los elementos de fijación provisionales y, según una realización preferente del procedimiento de fabricación de la invención, se realiza una tercera etapa de moldeo E para nivelar el material de moldeo, tal y como se ilustra en las figuras 4I y 4J, donde se puede constatar que el cuerpo 10 se reposiciona entonces horizontalmente. Una vez más, puede utilizarse un tercer material de moldeo M3, diferente del primer material de moldeo M1 y del segundo material de moldeo M2 por razones de equilibrado; sin embargo, según la realización preferente elegida, el cuerpo se llenará preferentemente hasta obtener una superficie sustancialmente plana utilizando siempre el mismo material de moldeo, es decir, hormigón polímero (o resina). El hecho de que se utilice siempre el mismo material de moldeo maximiza aún más las economías de escala. Además, según una realización alternativa, se puede utilizar al menos parcialmente arena y/o grava, por ejemplo como aditivo del material de moldeo, es decir, cualquiera de los seleccionados entre el primer material de moldeo M1, el segundo material de moldeo M2 y el tercer material de moldeo M3, con el fin de optimizar los costes sin perjudicar la función deseada de lastrado y rigidez del chasis 1.

Cabe señalar que los elementos del contramolde 51 destinados a formar espacios huecos adicionales, a los que se ha hecho referencia anteriormente en relación con la figura 2, como contiguos al contramolde 4 durante la citada etapa de sobremoldeo B, también pueden colocarse en el cuerpo 10, como medida subsidiaria o alternativa, durante la segunda etapa de moldeo D realizada en dicho cuerpo 10, o incluso durante la tercera etapa de moldeo E si es necesario, a fin de liberar espacio suficiente para diversos elementos de control o de cableado alojados habitualmente en el cuerpo 10.

Al término de estas diferentes etapas de moldeo (A, D, E) y de la etapa de sobremoldeo B antes mencionada, se obtiene así un chasis 1 como el que se ilustra en la figura 5, cuyas propiedades estructurales en términos de rigidez y masa se han mejorado, pero cuyos costes de fabricación se han reducido al mismo tiempo. En esta figura se puede distinguir claramente, al interior del cuerpo 10 de metal, el núcleo central de ensamblaje monobloque 2 fijado en el cuerpo por sobremoldeo -también se pueden considerar como tales las operaciones de moldeo adicionales, comprendiendo al menos la segunda operación de moldeo D en el interior del cuerpo 10, con la viga actuando de hecho también como contramolde en este punto- así como la pared inclinada 21 de este último y el canal central de guiado 2A y el canalón 2B para la bisagra de cierre del cojinete. Además de estas formas geométricas moldeadas, se pueden distinguir los elementos metálicos sobremoldeados que son los anillos 4 para la apertura y el cierre de los cojinetes, así como los diferentes elementos de anclaje 3 colocados a nivel de cada segmento de transporte del alimentador de barras, así como las huellas de contramolde materializadas por las ranuras 52, cuya colocación y dimensiones serán exactamente las mismas para cada uno de los chasis 1 realizados según el procedimiento de fabricación descrito. Como el chasis 1 se muestra en esta figura en dirección opuesta a la de las figuras 4A-J, hay que tener en cuenta que las caras delantera y trasera 14A y 14B están invertidas con respecto a estas últimas figuras; no obstante, todavía se pueden ver en ellas las muescas de fijación 16, con una forma correspondiente a la del canal central de guiado 2A. Se entenderá que la forma del cuerpo 10, y en particular la forma geométrica de las caras delantera y trasera, 14A y 14B respectivamente, del cuerpo 10, que condicionan la forma estructural del armazón del chasis 1, pueden adaptarse según las necesidades, y en particular con vistas a permitir su fabricación en una única operación combinada de moldeo y sobremoldeo.

Se ha descrito así cómo obtener un chasis sobremoldeado para alimentador de barras mediante un procedimiento de fabricación disruptivo que permite a la vez aumentar las prestaciones en términos de rigidez y de densidad, integrar fácilmente todas las piezas clave del alimentador como, por ejemplo, los cojinetes 6, la luneta 7 y la transmisión 8, y al mismo tiempo reducir los costes de fabricación: las prestaciones se han mejorado, mientras que el modo de fabricación industrial se ha optimizado para el chasis así fabricado.

Se entenderá además a partir de la descripción detallada anterior que las características ventajosas derivadas de las realizaciones preferentes descritas pueden tomarse solas o en combinación.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de fabricación de un chasis (1) para alimentador de barras cuyos elementos de guiado de las barras están formados por cojinetes (6), que comprende una primera etapa de moldeo (A) realizada con un primer material de moldeo (M1) en un molde (20) conjuntamente con una etapa de sobremoldeo (B) de un contramolde (50), estando la forma de dicho molde (20) y/o las huellas de la forma de dicho contramolde (50) diseñadas para realizar de forma monobloque al menos un primer elemento estructural y/o funcional de dicho alimentador de barras, consistiendo dicho primer elemento estructural y/o funcional de dicho alimentador de barras en un núcleo central de ensamblaje monobloque (2) que comprende un canalón semicilíndrico que forma un canal de guiado integrado (2A) adaptado para recibir dichos cojinetes(6) caracterizado porque los segundos elementos estructurales y/o funcionales de dicho alimentador de barras, formados por piezas mecánicas añadidas, son fijados de forma amovible a dicho contramolde (50) antes de dicha etapa de sobremoldeo (B), y luego son retirados de dicho contramolde cuando éste se retira del chasis (1) después de dicha etapa de sobremoldeo (B).

2. Procedimiento de fabricación de un chasis (1) para alimentador de barras según la reivindicación 1, el chasis (1) estando además estructurado alrededor de un cuerpo (10), caracterizado porque al menos una etapa de entre dicha primera etapa de moldeo (A) y una segunda etapa de moldeo (D) posterior se realiza en el interior de dicho cuerpo (10).

3. Procedimiento de fabricación de un chasis (1) para alimentador de barras según la reivindicación 2, caracterizado porque comprende una etapa de fijación provisional (C) de dicho núcleo central de ensamblaje monobloque (2) a dicho cuerpo (10), seguida de una segunda etapa de moldeo (D) para la fijación de dicho núcleo central de ensamblaje monobloque (2) en dicho cuerpo (10).

4. Procedimiento de fabricación de un chasis para alimentador de barras (1) según una de las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado porque los elementos de contramoldeo (51) para formar espacios huecos adicionales se añaden al contramolde (5) en dicha etapa de sobremoldeo (B) o se colocan en dicho cuerpo (10) en una de las etapas de moldeo (A, D) realizadas en dicho cuerpo (10).

5. Procedimiento de fabricación de un chasis (1) para alimentador de barras según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque utiliza hormigón polímero como material de moldeo.

6. Chasis (1) para alimentador de barras que comprende cojinetes (6) como elementos de guiado para dichas barras, estando dicho chasis realizado según el procedimiento de fabricación de una de las reivindicaciones anteriores, que comprende al menos un primer elemento estructural y/o funcional realizado de forma monobloque en un primer material de moldeo (M1) que consiste en un núcleo central de ensamblaje monobloque (2) provisto de un canalón semicilíndrico que forma un canal de guiado integrado (2A) adaptado para recibir dichos cojinetes (6), caracterizado porque comprende segundos elementos estructurales y/o funcionales, formados por piezas mecánicas añadidas, que están sobremoldeadas y embebidas en dicho primer material de moldeo (M1).

7. Chasis (1) para alimentador de barras según la reivindicación 6, caracterizado porque unos elementos de anclaje (3) están además integrados en dicho núcleo central de ensamblaje monobloque (2).

8. Chasis (1) para alimentador de barras según una de las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado porque está estructurado alrededor de un cuerpo (10), donde dicho cuerpo (10) comprende un borde inclinado (13), un espaciador (15) y muescas (16) realizadas en la pared frontal (14A) y en la pared posterior (14B) de dicho cuerpo (10).

9. Chasis (1) para alimentador de barras según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque dicho primer material de moldeo (M1) es de resina polimérica.