TW201715031A - 用於生產燃油之包含加氫處理步驟、加氫裂解步驟、沉澱步驟及分離沉澱物步驟之進料轉化方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係關於用於處理烴進料之方法，該方法包含以下步驟：a)加氫處理步驟，其中使該烴進料與氫在加氫處理觸媒上方接觸，b)將自該加氫處理步驟a)所獲得之流出物分離之可選步驟，c)使自步驟a)所獲得之該流出物之至少一部分或自步驟b)所獲得之重餾分之至少一部分加氫裂解之步驟，d)將自步驟c)所獲得之該流出物分離之步驟，e)沈澱沈澱物之步驟，f)將該等沈澱物與自步驟e)所獲得之該重液體餾分物理分離之步驟，g)回收液體烴餾分之步驟，該液體烴餾分使用ISO 10307-2方法經量測沈澱物含量為0.1重量%或更少。

Description

用於生產燃油之包含加氫處理步驟、加氫裂解步驟、沉澱步驟及分離沉澱物步驟之進料轉化方法
本發明尤其係關於含有含硫雜質之重烴餾分之精製及轉化。更具體而言，其係關於用於生產具有低沈澱物含量之用作燃油基礎油、尤其油倉燃料基礎油之重餾分之常壓渣油及/或減壓渣油型之重油進料轉化方法。本發明之方法亦可用以生產常壓餾出物(石腦油、煤油及柴油)、減壓餾出物及輕氣體(C1至C4)。
對於船用燃料之品質要求闡述於ISO標準8217中。自現在起關於硫之規格涉及SOx之排放(來自國際海事組織(International Maritime Organisation)之MARPOL公約之附錄VI)且理解為在2020-2025年期間，在排放控制區(Emission Control Areas,ECA)以外之硫含量建議為0.5重量%或更低且在ECA內為0.1重量%或更低。另一非常嚴格建議係根據ISO 10307-2(亦稱為IP390)之老化後沈澱物含量必須為0.1%或更低。老化後沈澱物含量係使用ISO標準10307-2(亦以名稱IP390為熟習此項技術者已知)中所述之方法進行實施之量測。因此，在本文之其餘部分中，術語「老化後沈澱物含量」應理解為意指使用ISO 10307-2方法所量測之沈澱物含量。對IP390之提及亦將指示老化後沈澱物含 量之量測係根據ISO 10307-2方法來實施。
根據ISO 10307-1(亦稱為IP375)之沈澱物含量與根據ISO 10307-2(亦稱為IP390)之老化後沈澱物含量不同。根據ISO 10307-2之老化後沈澱物含量係更加嚴格之規格且對應於應用於油倉燃料之規格。
根據MARPOL公約之附錄VI，只要船舶裝配有用於處理煙霧以使硫之氧化物排放降低之系統，由此船舶即可使用含硫燃油。
包含第一固定床加氫處理步驟、然後沸騰床加氫轉化步驟之用於精製及用於轉化重油進料之方法已闡述於專利文件FR 2 764 300及EP 0 665 282中。EP 0 665 282闡述用於加氫處理重油之方法，其意欲延長反應器之使用壽命。FR 2 764 300中所述之方法闡述用於獲得尤其具有低硫含量之燃料(汽油及柴油)之製程。在此製程中經處理之進料不含瀝青質。
海洋運輸中所用之燃油通常包含自直餾製程或自精製製程、尤其加氫處理及轉化製程所獲得之常壓餾出物、減壓餾出物、常壓渣油及減壓渣油，該等餾分可單獨或作為混合物使用。雖然已知該等製程適於載有雜質之重進料，然而，其產生包含觸媒細粉及沈澱物之烴餾分，該等觸媒細粉及沈澱物必須去除以提供例如用於油倉燃料之產物品質。
沈澱物可係經沈澱之瀝青質。初始在進料中，轉化條件且尤其溫度使得其經歷反應(去烷基化、縮聚等)，此導致其沈澱。除製程之出口處之重餾分中之現存沈澱物(根據ISO 10307-1(亦稱為IP375)所量測)之外，端視於轉化條件，亦存在被視為僅在物理、化學及/或熱處理後出現之潛在沈積物的沈澱物。根據ISO 10307-1(亦稱為IP390)來量測包括潛在沈澱物之一系列沈積物。該等現象通常在採用苛刻條件時發生，此產生高轉化程度(例如多於40%或50%或甚至更高)，且隨進料之性質而變。
在其研究過程期間，申請人已開發出整合沈澱步驟及分離固定床加氫處理步驟及加氫裂解步驟下游之沈澱物之步驟之新穎方法。令人驚訝的是，已發現此類型之方法可用來獲得具有低的老化後沈澱物含量(使用ISO 10307-2方法量測)之液體烴餾分，該等餾分有利地全部或部分地用作符合未來規格(即老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少)之燃油或燃油基礎油。
更準確地，本發明係關於用於處理含有至少一種烴餾分之烴進料之方法，該烴進料具有至少0.1重量%之硫含量、至少340℃之初沸點及至少440℃之終沸點，該方法包含以下步驟：a)固定床加氫處理步驟，其中使烴進料與氫在加氫處理觸媒上方接觸；b)可選步驟，將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物分離為至少一種含有燃料基礎油之輕烴餾分及含有在至少350℃下沸騰之化合物之重餾分，c)在含有負載型觸媒之至少一個沸騰床反應器中將自步驟a)所獲得之流出物之至少一部分或自步驟b)所獲得之重餾分之至少一部分進行加氫裂解之步驟，d)將自步驟c)所獲得之流出物進行分離以獲得至少一種氣態餾分及至少一種重液體餾分之步驟，e)沈澱步驟，其中使自分離步驟d)所獲得之重液體餾分與其中至少20重量%具有100℃或更高之沸點之餾出物餾分在25℃至350℃範圍內之溫度下及小於20MPa之壓力下接觸小於500分鐘之時期，f)物理分離自沈澱步驟e)所獲得之沈澱物與重液體餾分以獲得液體烴餾分之步驟，g)回收根據ISO 10307-2方法所量測具有0.1重量%或更少之沈澱物含量之液體烴餾分之步驟，其係由使自步驟f)所獲得之液體烴餾 分與在步驟e)期間引入之餾出物餾分分離組成。
本發明之一個目標係提出用於轉化重油進料以生產具有0.1重量%或更少之低老化後沈澱物含量(根據ISO 10307-2方法所量測)之燃油及燃油基礎油、尤其油倉燃料及油倉燃料基礎油之方法。
本發明之另一目標係藉助相同製程聯合生產常壓餾出物(石腦油、煤油、柴油)、減壓餾出物及/或輕氣體(C1至C4)。石腦油及柴油型基礎油可在精製廠中升級用來生產汽車及航空燃料，例如超級燃料、噴射機燃料及柴油。
1‧‧‧烴進料
2‧‧‧氫
3‧‧‧流出物
4‧‧‧輕烴餾分
5‧‧‧重餾分
6‧‧‧流出物
7‧‧‧氣態餾分
8‧‧‧重液體餾分/液體餾分
9‧‧‧餾出物餾分
10‧‧‧流出物
11‧‧‧液體烴餾分
12‧‧‧沈澱物
13‧‧‧餾分
14‧‧‧液體烴餾分
a)‧‧‧固定床加氫處理區/加氫處理區/固定床加氫處理步驟/加氫處理步驟/步驟
b)‧‧‧分離區/可選分離步驟/可選步驟/分離步驟/步驟
c)‧‧‧沸騰床加氫裂解區/加氫裂解區/沸騰床加氫裂解步驟/加氫裂解步驟/沸騰床步驟/步驟
d)‧‧‧分離區/分離步驟/步驟
e)‧‧‧沈澱區/區/沈澱步驟/步驟
f)‧‧‧物理分離區/分離步驟/步驟
g)‧‧‧區/步驟
圖1圖解說明本發明方法之示意圖，其特徵在於加氫處理區、分離區、加氫裂解區、另一分離區、沈澱區、用於物理分離沈澱物之區及用於回收所關注餾分之區。
進料
在本發明之製程中所處理之進料有利地係初沸點為至少340℃且終沸點為至少440℃之烴進料。較佳地，其初沸點係至少350℃、較佳至少375℃，且其終沸點係至少450℃、較佳至少460℃、更佳至少500℃且再更佳至少600℃。
本發明之烴進料可選自常壓渣油、直餾減壓渣油、原油、蒸餘原油、脫瀝青樹脂、瀝青或脫瀝青瀝青、自轉化製程獲得之渣油、自潤滑油基礎油生產線獲得之芳香族提取物、瀝青砂或其衍生物、油葉岩或其衍生物、源岩油或其衍生物，其單獨或作為混合物使用。在本發明中，所處理之進料較佳係常壓渣油或減壓渣油或該等渣油之混合物。
有利地，進料可含有至少1%之C7瀝青質及至少5ppm之金屬、較佳至少2%之C7瀝青質及至少25ppm之金屬。
製程中處理之烴進料尤其可含有含硫雜質。硫含量可係至少0.1重量%、至少0.5重量%、較佳地至少1重量%、更佳地至少4重量%、再更佳地至少5重量%。
該等進料可有利地原樣使用。或者，其可利用共同進料進行稀釋。此共同進料可係烴餾分或較輕烴餾分之混合物，其可較佳地選自自流化床催化裂解製程(FCC，流體催化裂解)獲得之產物(即，輕油餾分(LCO，輕循環油)、重油餾分(HCO，重循環油)、傾析油、FCC渣油)、柴油餾分、尤其藉由常壓蒸餾或減壓蒸餾所獲得之餾分(例如減壓柴油)，或甚至其可來自另一精製製程。共同進料亦可有利地係一或多種自煤液化製程或自生物質獲得之餾分、芳香族提取物或任何其他烴餾分或甚至諸如熱解油之非油進料。本發明之重烴進料可佔本發明之製程中處理之總烴進料之至少50重量%、較佳70重量%、更佳至少80重量%且再更佳至少90重量%。
本發明方法之目標在於生產老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之液體烴餾分。
本發明之方法包含固定床加氫處理之第一步驟a)，將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物分離為輕餾分及重餾分之可選步驟b)，隨後將自步驟a)所獲得之流出物之至少一部分或自步驟b)所獲得之重餾分之至少一部分加氫裂解之沸騰床步驟c)，分離自步驟c)所獲得之流出物以獲得至少一種氣態餾分及至少一種重液體餾分之步驟d)，自步驟d)所獲得之重液體餾分沈澱沈澱物之步驟e)，物理分離自步驟e)所獲得之沈澱物與重液體餾分之步驟f)，及回收老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之液體烴餾分之最終步驟g)。
加氫處理之目標係精製，即實質上降低金屬、硫及其他雜質之含量，同時改良氫對碳比率(H/C)，並同時或多或少將烴進料部分地轉變為較輕餾分。然後，在固定床加氫處理步驟a)中所獲得之流出物 可直接或在經歷分離輕餾分之步驟之後發送至沸騰床加氫裂解步驟c)。步驟c)可用以實施進料之部分轉化以產生主要包含觸媒細粉及沈澱物之流出物，該等觸媒細粉及沈澱物必須進行去除以符合例如用於油倉燃料之產物品質。本發明方法之特徵在於其包含沈澱之步驟e)及物理分離沈澱物之步驟f)，其係在可用以改良沈澱物之分離效率並因此獲得老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之燃油或燃油基礎油之條件下實施。
固定床加氫處理、然後沸騰床加氫裂解處理之級聯之一個優點在於以下事實：用於沸騰床加氫裂解反應器之進料已至少部分地加氫處理。以此方式，對於等效轉化而言，可獲得更好品質之烴流出物、尤其具有較低硫含量者。另外，與無預先固定床加氫處理之製程相比，沸騰床加氫裂解反應器中之觸媒消耗顯著降低。
加氫處理步驟a)
在本發明之方法中，本發明之進料經歷用於固定床加氫處理之步驟a)，其中使進料及氫與加氫處理觸媒接觸。
術語「加氫處理」(通常稱為HDT)意指利用添加氫進行催化處理以對烴進料進行精製，即實質上降低金屬、硫及其他雜質之量，同時改良進料之氫對碳比率並或多或少將進料部分地轉變為較輕餾分。加氫處理尤其包括加氫脫硫反應(通常稱為HDS)、加氫脫氮反應(通常稱為HDN)及加氫脫金屬反應(通常稱為HDM)，其伴隨氫化、加氫脫氧、加氫脫芳烴、加氫異構化、加氫脫烷基化、加氫裂解、加氫脫瀝青及康拉遜殘炭(Conradson Carbon)還原反應。
在較佳變化形式中，加氫處理步驟a)包含在一或多個固定床加氫脫金屬區中實施之加氫脫金屬(HDM)之第一步驟a1)及隨後在一或多個固定床加氫脫硫區中實施之加氫脫硫(HDS)之第二步驟a2)。在該第一加氫脫金屬步驟a1)期間，使進料與氫在加氫脫金屬條件下在加氫 脫金屬觸媒上方接觸，然後在加氫脫硫之該第二步驟a2)期間，使來自加氫脫金屬之第一步驟a1)之流出物與加氫脫硫觸媒在加氫脫硫條件下接觸。此製程(以名稱HYVAHL-FTM所知)闡述於(例如)專利US 5 417 846中。
在本發明之變化形式中，當進料含有多於100ppm或甚至多於200ppm之金屬時及/或當進料包含諸如鐵衍生物等之雜質時，使用如專利FR 2 681 871中所述之可置換反應器(「PRS」技術，即「可置換反應器系統(Permutable Reactor System)」技術)可係有利的。該等可置換反應器通常係位於固定床加氫脫金屬區段上游之固定床反應器。
熟習此項技術者將容易地理解加氫脫金屬反應係在加氫脫金屬步驟中實施，但同時亦發生一些其他加氫處理反應、尤其加氫脫硫反應。類似地，加氫脫硫反應係在加氫脫硫步驟中發生，但同時亦發生一些其他加氫處理反應、尤其加氫脫金屬。熟習此項技術者將理解，加氫脫金屬步驟係在加氫處理步驟開始處(即金屬之濃度最大處)開始。熟習此項技術者將理解，加氫脫硫步驟係在加氫處理步驟結束處(即硫消除最困難處)結束。在加氫脫金屬步驟與加氫脫硫步驟之間，熟習此項技術者有時將界定過渡區，在該區中發生所有類型之加氫處理反應。
本發明之加氫處理步驟a)係在加氫處理條件下實施。其可有利地在300℃至500℃範圍內、較佳地在350℃至420℃範圍內之溫度下及在5MPa至35MPa範圍內、較佳地在11MPa至20MPa範圍內之絕對壓力下實施。溫度通常隨加氫處理之期望程度及設想之處理時間而調整。通常，烴進料之每時之空間速度(通常稱為HSV，其定義為進料之體積流速除以觸媒之總體積)可在0.1h-1至5h-1、較佳0.1h-1至2h-1範圍內且更佳在0.1h-1至0.45h-1範圍內。與進料混合之氫之量可在100至5000標準立方米(Nm3)/立方米(m3)液體進料範圍內、較佳在200 Nm3/m3至2000Nm3/m3範圍內且更佳在300Nm3/m3至1500Nm3/m3範圍內。加氫處理步驟a)可以工業規模在一或多個液體向下流反應器中實施。
所用加氫處理觸媒較佳係已知觸媒。其可係在載體上包含至少一種具有加氫脫氫功能之金屬或金屬化合物之顆粒狀觸媒。此等觸媒可有利地係包含至少一種通常選自由鎳及鈷構成之群之第VIII族金屬及/或至少一種第VIB族金屬、較佳地鉬及/或鎢之觸媒。作為實例，可使用在礦物載體上之包含0.5重量%至10重量%鎳、較佳1重量%至5%重量鎳(以氧化鎳NiO表示)及1重量%至30重量%鉬、較佳5重量%至20重量%鉬(以氧化鉬MoO3表示)之觸媒。此載體可(例如)選自由以下構成之群：氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鎂、黏土及此等礦物中之至少兩者之混合物。有利地，此載體可包括其他摻雜化合物、尤其選自由以下構成之群之氧化物：氧化硼、氧化鋯、矽鈰石、氧化鈦、磷酸酐及此等氧化物之混合物。通常，使用氧化鋁載體，且更通常使用經磷摻雜及視情況經硼摻雜之氧化鋁載體。當存在磷酸酐P2O5時，其濃度小於10重量%。當存在三氧化二硼B2O3時，其濃度小於10重量%。所用氧化鋁可係γ(伽馬(gamma))氧化鋁或艾塔(eta,η)氧化鋁。此觸媒通常呈擠出物形式。第VIB族及第VIII族之金屬之氧化物的總量可係5重量%至40重量%、通常7重量%至30重量%，且一或多種第VIB族金屬與一或多種第VIII族金屬間之重量比(以金屬氧化物表示)一般地在20至1範圍內，且通常在10至2範圍內。
在加氫處理步驟包括加氫脫金屬步驟(HDM)、然後加氫脫硫(HDS)步驟之情形下，較佳使用適於每一步驟之特定觸媒。
可用於加氫脫金屬步驟中之觸媒之實例指示於專利文件EP 0 113 297、EP 0 113 284、US 5 221 656、US 5 827 421、US 7 119 045、US 5 622 616及US 5 089 463中。較佳地，在可置換反應器中使用HDM觸 媒。
可用於加氫脫硫步驟中之觸媒之實例係專利文件EP 0 113 297、EP 0 113 284、US 6 589 908、US 4 818 743或US 6 332 976中所指示之彼等。
亦可在加氫脫金屬區段及加氫脫硫區段兩者中使用對加氫脫金屬及加氫脫硫有活性之混合觸媒，如專利文件FR 2 940 143中所闡述。
在注射進料之前，本發明方法中所使用之觸媒較佳經歷原位或離位硫化處理。
可選分離步驟b)
將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物進行分離之步驟係可選的。
在其中未實施將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物進行分離之步驟之情形下，將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物之至少一部分引入至用於實施沸騰床加氫裂解步驟c)之區段，而不改變化學組成且無任何實質壓力損失。術語「實質壓力損失」意指由閥或減壓渦輪所造成之壓力損失，其據估計可為大於總壓力之10%之壓力降。熟習此項技術者通常將在分離步驟期間使用該等壓力降或減壓。
當對自加氫處理步驟a)所獲得之流出物實施分離步驟時，其視情況藉由其他補充分離步驟完成，以分離至少一種輕餾分及至少一種重餾分。
術語「輕餾分」意指其中至少90%之化合物具有低於350℃之沸點之餾分。
術語「重餾分」意指其中至少90%之化合物具有350℃或更高之沸點之餾分。較佳地，在分離步驟b)期間所獲得之輕餾分包含氣相且至少一種輕石腦油、煤油及/或柴油型烴餾分。重餾分較佳包含減壓餾出物餾分及減壓渣油餾分及/或常壓渣油餾分。
可使用熟習此項技術者已知之任何方法實施分離步驟b)。此方法可選自高壓或低壓分離、高壓或低壓蒸餾、高壓或低壓汽提及可在不同壓力及溫度下操作之該等各種方法之組合。
根據本發明之第一實施例，自加氫處理步驟a)所獲得之流出物在減壓下經歷分離步驟b)。在此實施例中，較佳在分餾區段中實施分離，該分餾區段初始可包含高壓高溫(HPHT)分離器及視情況高壓低溫(HPLT)分離器，視情況隨後為常壓蒸餾區段及/或減壓蒸餾區段。可將來自步驟a)之流出物發送至分餾區段、通常至HPHT分離器，以獲得輕餾分及主要含有沸點在至少350℃之化合物之重餾分。一般而言，分離較佳不在精確分餾點處實施，而是類似於瞬間、急驟分離。分離之分餾點有利地在200℃至400℃範圍內。
較佳地，可然後藉由常壓蒸餾將該重餾分分餾為至少一種較佳含有至少一種輕石腦油、煤油及/或柴油型烴餾分之常壓餾出物餾分及常壓渣油餾分。亦可藉由減壓蒸餾將常壓渣油餾分之至少一部分分餾為較佳含有減壓柴油之減壓餾出物餾分及減壓渣油餾分。將減壓渣油餾分及/或常壓渣油餾分之至少一部分有利地發送至加氫裂解步驟c)。減壓渣油餾分及/或常壓渣油餾分之一部分亦可直接用作燃油基礎油、尤其具有低硫含量之燃油基礎油。亦可將減壓渣油餾分及/或常壓渣油餾分之一部分發送至另一轉化製程、尤其流化床催化裂解製程。
根據第二實施例，自加氫處理步驟a)所獲得之流出物在不經減壓下經歷用於分離之步驟b)。在此實施例中，將來自加氫處理步驟a)之流出物發送至分餾點在200℃至450℃範圍內之分餾區段、通常至HPHT分離器，以獲得至少一種輕餾分及至少一種重餾分。一般而言，分離較佳不使用精確分餾點實施，而是類似於瞬間、急驟型分離。然後可將重餾分直接發送至加氫裂解步驟c)。
然後輕餾分經歷其他分離步驟。有利地，其可經歷常壓蒸餾以獲得氣體餾分、至少一種石腦油、煤油及/或柴油型之輕液體烴餾分及減壓餾出物餾分，後者可至少部分地發送至加氫裂解步驟c)。減壓餾出物之另一部分可用作燃油之助溶劑。減壓餾出物之另一部分可藉由經歷流化床加氫裂解及/或催化裂解之步驟進行升級。
無減壓之分離意味著熱整合更好，使得能量及設備得以節省。此外，鑒於無需在分離後且在後續加氫裂解步驟之前增加流之壓力，此實施例具有技術-經濟優點。無減壓之中間物分餾較具有減壓之分餾簡單，且因此投資成本亦有利地降低。
自分離步驟所獲得之氣體餾分較佳地經歷純化處理以回收氫並使其再循環至加氫處理及/或加氫裂解反應器或甚至至沈澱步驟。在加氫處理步驟a)與加氫裂解步驟c)之間存在分離步驟有利地意味著可獲得兩個獨立氫迴路，一個連接至加氫處理步驟，另一個連接至加氫裂解步驟，且端視需要，其可連接至一者或另一者。可將氫添加至加氫處理區段或加氫裂解區段或二者。再循環之氫可供給加氫處理區段或加氫裂解區段或二者。一個壓縮機可視情況為兩個氫迴路所共用。能夠連接兩個氫迴路之事實意味著可最佳化氫管理且可限制壓縮機及/或氣態流出物純化單元方面之投資。可用於本發明中之關於氫管理之各種實施方案闡述於專利申請案FR 2 957 607中。
在分離步驟b)結束時所獲得之包含石腦油、煤油及/或柴油型烴或其他物質、尤其LPG及減壓柴油之輕餾分可使用熟習此項技術者熟知之方法進行升級。所獲得之產物可整合至燃料調配物(亦稱為燃料「池」)中，或可經歷補充精製步驟。石腦油、煤油、柴油及減壓柴油餾分可經歷一或多種處理，例如加氫處理、加氫裂解、烷基化、異構化、催化重整、催化或熱裂解，以使其分別地或作為混合物達到所必需之規格，該等規格可涉及硫含量、發煙點、辛烷值、十六烷值及 其他。
步驟b)結束時所獲得之輕餾分可至少部分地用於形成沈澱沈澱物之步驟e)中所用之本發明之餾出物餾分或用於與本發明之該餾出物餾分混合。
自分離步驟b)所獲得之重餾分之一部分可用以形成在沈澱物沈澱步驟e)中所用之本發明之餾出物餾分。
沸騰床加氫裂解步驟c)
根據本發明之方法，將自加氫處理步驟a)所獲得之流出物之至少一部分或自步驟b)所獲得之重餾分之至少一部分發送至加氫裂解步驟c)，該加氫裂解步驟c)係在含有至少一種負載型沸騰床觸媒之至少一個反應器、有利地兩個反應器中實施。該反應器可在向上流液體及氣體模式下工作。加氫裂解之主要目的係將重烴進料轉化為較輕餾分，同時實施部分精製。
根據本發明之一個實施例，可將初始烴進料之一部分作為與來自固定床加氫處理步驟a)之流出物或自步驟b)所獲得之重餾分之混合物直接注入至沸騰床加氫裂解步驟c)之入口中，此部分烴進料未在固定床加氫處理區段中經處理。此實施例可屬固定床加氫處理區段a)之部分短迴路。
根據變化形式，可將共同進料與來自固定床加氫處理區段a)之流出物或自步驟b)所獲得之重餾分一起引入至沸騰床加氫裂解步驟c)之入口中。此共同進料可選自常壓渣油、直餾減壓渣油、脫瀝青油、自潤滑油基礎油生產線所獲得之芳香族提取物、烴餾分或烴餾分之混合物，該等烴餾分可選自自流化床催化裂解製程所獲得之產物(尤其輕循環油(LCO)、重循環油(HCO)、傾析油)、或來自蒸餾、來自瓦斯油餾分、尤其藉由常壓蒸餾或減壓蒸餾所獲得之彼等(例如減壓柴油)。根據另一變化形式且在其中加氫裂解區段具有若干個沸騰床反應器之 情形下，可將一部分或全部此共同進料注入第一反應器下游之反應器之一者中。
加氫裂解反應所需之氫可已以充足量存在於自加氫處理步驟a)所獲得並注入至沸騰床加氫裂解區段c)之入口中之流出物中。然而，較佳將補充添加之氫提供至加氫裂解區段c)之入口中。在其中加氫裂解區段具有複數個沸騰床反應器之情形下，可將氫注入至每一反應器之入口中。所注入之氫可係補充流及/或再循環流。
沸騰床技術為熟習此項技術者所熟知。此處將僅闡述主要操作條件。沸騰床技術習用直徑通常為約1毫米或更小之呈擠出物形式之負載型觸媒。除在為維持催化活性所必需之補充及抽出觸媒之時期期間之外，觸媒留在反應器內部且不與產物一起排出。溫度位準可較高以在最小化所用觸媒量的同時獲得高轉化率。催化活性可藉由在線替換觸媒來保持恆定。因此，不需要使單元停止以更換廢觸媒，亦不需要隨著循環進行增加反應溫度以補償去活化。另外，在恆定操作條件下工作之事實具有以下優點：貫穿整個循環獲得恆定之產物之產量及品質。另外，由於觸媒藉由液體之實質再循環而保持攪動，故反應器上之壓力降保持較小且恆定。由於反應器中觸媒之損耗，故離開反應器之產物可含有觸媒之細顆粒。
用於沸騰床加氫裂解步驟c)之條件可係用於沸騰床加氫裂解烴進料之習用條件。其可在2.5MPa至35MPa範圍內、較佳5MPa至25MPa範圍內、更佳6MPa至20MPa範圍內及再更佳11MPa至20MPa範圍內之絕對壓力下，在330℃至550℃範圍內、較佳350℃至500℃範圍內之溫度下操作。每時之空間速度(HSV)及氫分壓係隨欲處理產物之特性及期望轉化率之變化固定之參數。HSV係定義為進料之體積流速除以反應器之總體積，其一般在0.1h-1至10h-1範圍內、較佳在0.1h-1至5h-1範圍內且更佳在0.1h-1至1h-1範圍內。與進料混合之氫量通常 係50至5000標準立方米(Nm3)/立方米(m3)液體進料、通常100Nm3/m3至1500Nm3/m3且較佳200Nm3/m3至1200Nm3/m3。
可使用習用顆粒狀加氫裂解觸媒，其包含於非晶形載體上之至少一種具有加氫脫氫功能之金屬或金屬化合物。此觸媒可係包含諸如鎳及/或鈷之第VIII族金屬、通常與諸如鉬及/或鎢之至少一種第VIB族金屬相聯合之觸媒。作為實例，可使用在非晶形礦物載體上包含0.5重量%至10重量%之鎳、較佳1重量%至5重量%之鎳(以氧化鎳NiO表示)及1重量%至30重量%之鉬、較佳5重量%至20重量%之鉬(以氧化鉬MoO3表示)之觸媒。此載體可選自(例如)由以下構成之群：氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鎂、黏土及該等礦物之至少兩者之混合物。此載體亦可包括其他化合物，例如選自由以下構成之群之氧化物：氧化硼、氧化鋯、氧化鈦及磷酸酐。通常，使用氧化鋁載體，且更通常使用經磷且視情況經硼摻雜之氧化鋁載體。當存在磷酸酐P2O5時，其濃度正常地小於20重量%且更通常小於10重量%。當存在三氧化二硼B2O3時，其濃度通常小於10重量%。所用氧化鋁通常係γ(伽馬)氧化鋁或η(艾塔)氧化鋁。此觸媒可呈擠出物形式。第VI族及第VIII族金屬之氧化物之總量可在5重量%至40重量%範圍內、較佳在7重量%至30重量%範圍內，且一或多種第VI族金屬與一或多種第VIII族金屬之間之重量比(以金屬氧化物表示)在20至1範圍內、較佳在10至2範圍內。
廢觸媒可部分地用新鮮觸媒替換，通常藉由以規則時間間隔(即，例如突然或連續或準連續地)自反應器之底部抽出並藉由將新鮮或新的觸媒引入至反應器之頂部中。亦可經由反應器之底部引入觸媒且經由頂部將其抽出。作為實例，可每天引入新鮮觸媒。用新鮮觸媒替換廢觸媒之速率可係(例如)大約0.05公斤至大約10公斤/立方米進料。此抽出及替換係借助於容許此加氫裂解步驟連續操作之裝置實 施。加氫裂解反應器通常包含再循環幫浦，其藉由將自反應器之頭部抽出之液體之至少一部分連續再循環並將其再注入至反應器之底部來維持觸媒作為沸騰床。亦可將廢觸媒自反應器發送至再生區，在其中將其含有之碳及硫消除，然後將其再注入至加氫裂解步驟b)中。
本發明方法之加氫裂解步驟c)可在如(例如)專利US 6 270 654中所述之H-OIL®方法之條件下實施。
沸騰床加氫裂解可在單一反應器中或串聯佈置之複數個反應器、較佳兩個中實施。使用至少兩個串聯沸騰床反應器之事實意味著可以更佳產率獲得更佳品質之產物。另外，在兩個反應器中之加氫裂解意味著關於操作條件及催化系統之靈活性之可操作性可得以改良。較佳地，第二沸騰床反應器之溫度較第一沸騰床反應器之溫度高至少5℃。第二反應器之壓力可較第一反應器之壓力低0.1MPa至1MPa，以使得自第一步驟所獲得之流出物之至少一部分無需泵送即可流動。兩個加氫裂解反應器中就溫度而言之各種操作條件經選擇以能夠控制每一反應器中之氫化及進料至期望產物之轉化。
在其中加氫裂解步驟c)係在串聯佈置之兩個反應器中以兩個子步驟c1)及c2)實施之情形下，在第一子步驟c1)結束時所獲得之流出物可視情況經歷分離輕餾分與重餾分之步驟，且至少一部分、較佳所有該重餾分可在第二加氫裂解子步驟c2)中進行處理。分離有利地在例如闡述於(例如)專利US 6 270 654中之中間階段分離器中實施，且可尤其用以避免輕餾分在第二加氫裂解反應器中之過度裂解。亦可將自在較低溫度下操作用於加氫裂解之第一子步驟b1)之反應器抽出之廢觸媒之全部或一部分直接轉移至在較高溫度下操作之用於第二子步驟b2)之反應器，或可將自用於第二子步驟b2)之反應器抽出之廢觸媒之全部或一部分直接轉移至用於第一子步驟b1)之反應器。此級聯系統闡述於(例如)專利US 4 816 841中。
在大容量之情形下，加氫裂解步驟亦可利用複數個(通常兩個)並聯反應器實施。加氫裂解步驟可由此包含複數個串聯階段，視情況由中間階段分離器隔開，每一階段係藉由一或多個並聯之反應器構成。
用於分離加氫裂解流出物之步驟d)
本發明之方法亦可包含分離步驟d)，以獲得至少一種氣態餾分及至少一種重液體餾分。
加氫裂解步驟c)結束時所獲得之流出物包含液體餾分及含有氣體、尤其H2、H2S、NH3及C1-C4烴之氣態餾分。此氣態餾分可借助於熟習此項技術者所熟知之分離裝置、尤其借助於一或多個可在不同壓力及溫度下操作之分離器鼓與流出物分離，該等分離器鼓視情況與蒸汽或氫汽提構件及一或多個蒸餾管柱相關聯。將在加氫裂解步驟c)結束時所獲得之流出物有利地在至少一個分離器鼓中分離為至少一種氣態餾分及至少一種重液體餾分。該等分離器可係(例如)高壓高溫(HPHT)分離器及/或高壓低溫(HPLT)分離器。
在可選冷卻後，較佳地在氫純化構件中處理此氣態餾分以回收在加氫處理及加氫裂解反應期間未消耗之氫。氫純化構件可係胺洗滌器、膜、PSA型系統或複數個串聯之該等構件。然後，在可選再壓縮之後，經純化之氫可有利地再循環至本發明之製程。氫可在加氫處理步驟a)期間引入至至加氫處理步驟a)及/或各個區域之入口中，及/或在加氫裂解步驟c)期間引入至至加氫裂解步驟c)及/或各個區域之入口中，或甚至至沈澱步驟中。
分離步驟d)亦可包含常壓蒸餾及/或減壓蒸餾步驟。有利地，分離步驟d)亦包含至少一個常壓蒸餾步驟，其中在分離後所獲得之一或多種液體烴餾分藉由常壓蒸餾分餾為至少一種常壓蒸餾餾分及至少一種常壓渣油餾分。常壓餾出物餾分可含有燃料基礎油(石腦油、煤油及/或柴油)，其可例如在精製廠中進行商業升級用於生產汽車及航空 用燃料。
此外，本發明方法之分離步驟d)可有利地進一步包含至少一個減壓蒸餾步驟，其中分離後所獲得之一或多種液體烴餾分及/或在常壓蒸餾後所獲得之常壓渣油餾分藉由減壓蒸餾分餾為至少一種減壓餾出物及至少一種減壓渣油。較佳地，分離步驟d)初始包含常壓蒸餾，其中分離後所獲得之一或多種液體烴餾分藉由常壓蒸餾分餾為至少一種常壓餾出物餾分及至少一種常壓渣油餾分，然後減壓蒸餾，其中在常壓蒸餾之後所獲得之常壓渣油餾分藉由減壓蒸餾分餾為至少一種減壓餾出物餾分及至少一種減壓渣油餾分。減壓餾出物餾分通常含有減壓柴油型餾分。
減壓渣油餾分之至少一部分可再循環至加氫裂解步驟c)。
自分離步驟d)所獲得之重液體餾分之一部分可用以在沈澱物沈澱步驟e)中形成根據本發明之餾出物餾分。
步驟e)：沈澱物之沈澱
在分離步驟d)結束時所獲得之重液體餾分含有有機沈澱物，其係由用於加氫處理及加氫裂解之條件及觸媒殘渣所造成。沈澱物之一部分係由在加氫處理及加氫裂解條件下所沈澱且分析為「現存沈澱物」(IP375)之瀝青質構成。
重液體餾分中之沈澱物之量隨加氫裂解條件而變。自分析角度看，現存沈澱物(IP375)區別於老化後之沈澱物(IP390)，後者包括潛在沈澱物。然而，強烈加氫裂解條件(即當轉化率(例如)大於40%或50%時)造成現存沈澱物及潛在沈澱物之形成。
為獲得符合對於老化後沈澱物含量(使用ISO 10307-2方法量測)為0.1%或更少之建議之燃油或燃油基礎油，本發明之方法包含沈澱之步驟，其可用來改良沈澱物分離效率且因此獲得穩定燃油或燃油基礎油，即老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少。
本發明方法中之沈澱步驟包含使自分離步驟d)所獲得之重液體餾分與餾出物餾分接觸，至少20重量%之該餾出物餾分具有100℃或更高、較佳120℃或更高、更佳150℃或更高之沸點。在本發明之變化形式中，餾出物餾分之特徵在於其包含至少25重量%之具有100℃或更高、較佳120℃或更高、更佳150℃或更高之沸點。
有利地，至少5重量%、或甚至10重量%之本發明之餾出物餾分具有至少252℃之沸點。
更有利地，至少5重量%、或甚至10重量%之本發明餾出物餾分具有至少255℃之沸點。
該餾出物餾分之一部分或甚至全部可來源於本發明之分離步驟b)及/或d)或來自另一精製製程，或甚至來自另一化學製程。
使用根據本發明之餾出物餾分亦具有免除使用諸如石油化學餾分、石腦油餾分等大量高附加價值餾分之優點。
本發明之餾出物餾分有利地包含含有多於12個碳原子之烴、較佳地含有多於13個碳原子之烴、更佳地含有在13至40個碳原子範圍內之烴。
餾出物餾分可作為與石腦油型餾分及/或減壓柴油型餾分及/或減壓渣油型餾分之混合物進行使用。該餾出物餾分可作為與自步驟b)所獲得之輕餾分、自步驟b)所獲得之重餾分、或自步驟d)所獲得之液體重餾分之混合物進行使用，該等餾分可單獨或作為混合物使用。在其中本發明之餾出物餾分與另一餾分輕餾分及/或重餾分(例如上文所指示者)混合之情形下，比例係以使得所得混合物滿足本發明之餾出物餾分之特徵之方式進行選擇。
可使用本發明之沈澱步驟e)以使其有效分離並因此達到最大值為0.1重量%之老化後沈澱物含量(根據ISO 10307-2方法所量測)之方式獲得所有現存及潛在沈澱物(藉由將潛在沈澱物轉化為現存沈澱物)。
根據本發明之沈澱步驟e)有利地在25℃至350℃範圍內、較佳50℃至350℃範圍內、較佳65℃至300℃範圍內且更佳80℃至250℃範圍內之溫度下，以小於500分鐘、較佳地小於300分鐘、更佳地小於60分鐘之停留時間實施。沈澱步驟之壓力有利地係小於20MPa、較佳小於10MPa、更佳小於3MPa且再更佳小於1.5MPa。本發明之餾出物餾分與自分離步驟d)所獲得之重餾分之間之重量比係在0.01至100範圍內、較佳在0.05至10範圍內、更佳在0.1至5範圍內且再更佳在0.1至2範圍內。當本發明之餾出物餾分自製程抽出時，此餾分可經啟動時期累積以便獲得期望比率。
本發明之餾出物餾分亦可部分地源於用於回收液體烴餾分之步驟g)。
沈澱步驟e)可借助於各種設備實施。靜態混合器或攪拌罐可視情況以例如促進分離步驟d)結束時所獲得之重液體餾分與本發明之餾出物餾分之間之有效接觸之方式使用。可在混合自步驟d)結束時所獲得之重液體烴餾分與本發明之餾出物餾分之前或之後使用一或多個交換器以達到期望溫度。可使用串聯或並聯之一或多個視情況具有傾析功能之容器(例如水平或垂直鼓)以消除一部分最重固體。亦可使用可視情況裝配有夾套以調節溫度之攪拌罐。此罐可提供有底部出口以消除一部分最重固體。
有利地，沈澱步驟e)可在惰性氣體及/或氧化氣體及/或液體氧化劑及/或較佳自本發明之製程、尤其分離步驟b)及/或c)所獲得之氫存在下實施。
沈澱物沈澱步驟e)可在惰性氣體(例如分子氮)存在下、或在氧化氣體(例如分子氧、臭氧或氮氧化物)存在下、或在含有惰性氣體及氧化氣體之混合物(例如空氣或氮耗乏之空氣)存在下實施。使用氧化氣體之優點在於加速沈澱製程。
沈澱物沈澱步驟e)可在液體氧化劑存在下實施，該液體氧化劑可用來加速沈澱製程。術語「液體氧化劑」意指含氧化合物，例如過氧化物(例如過氧化氫)或更確切地礦物氧化劑(例如過錳酸鉀之溶液)或礦物酸(例如硫酸)。根據此變化形式，當實施用於沈澱沈澱物之步驟e)時，液體氧化劑因此與自分離步驟d)所獲得之重液體餾分與本發明之餾出物餾分混合。
在步驟e)結束時，獲得具有富集含量之現存沈澱物之烴餾分，其至少部分地混合有根據本發明之餾出物餾分。將此混合物發送至用於物理分離沈澱物之步驟f)。
步驟f)：沈澱物之分離
本發明之方法進一步包含用於物理分離沈澱物及觸媒細粉之步驟f)以獲得液體烴餾分。
自沈澱步驟e)所獲得之重液體餾分含有瀝青質型之經沈澱有機沈澱物，其係本發明之加氫裂解條件及沈澱條件之結果。此重液體餾分亦可含有在加氫裂解反應器操作期間由於擠出物型觸媒之磨耗而獲得之觸媒細粉。
因此，自沈澱步驟e)所獲得之重液體餾分之至少一部分藉助選自以下之物理分離構件經歷沈澱物及觸媒殘渣之分離：過濾器、分離膜、有機或無機型過濾固體之床、靜電沈澱、靜電過濾器、離心系統、傾析、離心傾析器、蝸桿提取或物理提取。複數個相同或不同類型之分離構件之串聯及/或並聯組合(其可以順序方式運行)可在用於分離沈澱物及觸媒殘渣之此步驟f)期間使用。該等固體-液體分離技術中之一者可需要定期使用輕沖洗餾分，該輕沖洗餾分可自(例如)可用於清潔過濾器並排放沈澱物之製程獲得或可不自該製程獲得。
自沈澱物分離步驟f)獲得液體烴餾分(老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少)，其包含在步驟e)期間所引入之本發明之餾出物餾分之一 部分。
步驟g)：液體烴餾分之回收
根據本發明，自步驟f)所獲得之混合物有利地引入至用於回收老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之液體烴餾分之步驟g)，該步驟係由分離步驟f)中所獲得之液體烴餾分與步驟e)期間所引入之餾出物餾分組成。步驟g)係與分離步驟b)及d)類似之分離步驟。步驟g)可使用分離器鼓及/或蒸餾管柱型設備來實施，以一方面分離在步驟e)期間所引入之餾出物餾分之至少一部分且另一方面分離老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之液體烴餾分。
有利地，將自步驟g)所分離之餾出物餾分之一部分再循環至沈澱步驟e)。
該液體烴餾分可有利地用作燃油基礎油或燃油、尤其油倉燃料基礎油或油倉燃料，其中老化後沈澱物含量小於0.1重量%。有利地，該液體烴餾分與一或多種選自由以下構成之群之助溶基礎油混合：來自催化裂解之輕循環油、來自催化裂解之重循環油、催化裂解渣油、煤油、柴油、減壓餾出物及/或傾析油及根據本發明之餾出物餾分。
根據具體實施例，本發明餾出物餾分之一部分可以使得混合物之黏度直接係燃油之期望等級之黏度(例如在50℃下180cSt或380cSt)之方式留在具有降低之沈澱物含量之液體烴餾分中。
助溶
根據本發明之液體烴餾分可有利地至少部分地用作燃油基礎油或燃油、尤其油倉燃料基礎油或油倉燃料，其中老化後沈澱物含量(根據ISO 10307-2方法量測)為0.1重量%或更少。
如在本發明中所用之術語「燃油」意指可用作燃料之烴餾分。如在本發明中所用之術語「燃油基礎油」意指與其他基礎油混合時構成燃油之烴餾分。
為獲得燃油，可將自步驟f)或g)所獲得之液體烴餾分與一或多種選自由以下構成之群之助溶基礎油混合：來自催化裂解之輕循環油、來自催化裂解之重循環油、催化裂解渣油、煤油、瓦斯油、減壓餾出物及/或傾析油及根據本發明之餾出物餾分。較佳地，使用煤油、瓦斯油及/或在本發明之製程中所產生之減壓餾出物。
視情況，助溶劑之一部分可作為根據本發明之餾出物餾分之一部分或全部來引入。
圖1之描述
圖1以圖解方式顯示本發明之例示性實施方案而不以任何方式限制其範圍。
使烴進料1與氫2在固定床加氫處理區中接觸(步驟a))。將自加氫處理區所獲得之流出物3發送至分離區(可選分離步驟b))以獲得輕烴餾分4及含有在至少350℃下沸騰之化合物之重餾分5。將自加氫處理區、尤其在可選步驟b)不存在下所獲得之流出物3或自分離區b)所獲得之重餾分5(當實施步驟b)時)發送至沸騰床加氫裂解區c)。將自加氫裂解區c)所獲得之流出物6發送至分離區d)以獲得至少一種氣態餾分7及至少一種重液體餾分8。使此液體餾分8與本發明之餾出物餾分9在沈澱區e)中在沈澱步驟e)期間接觸。流出物10係由重餾分及沈澱物構成且在物理分離區f)中進行處理以消除包含沈澱物12之餾分並回收具有降低之沈澱物含量之液體烴餾分11。然後，將液體烴餾分11在區g)中進行處理，用於回收一方面老化後沈澱物含量為0.1重量%或更少之液體烴餾分14，及另一方面含有在步驟e)期間引入至區e)中之餾出物餾分之至少一部分之餾分13。
根據本發明可使用如說明書中所指示之數個變化形式。下文闡述一些變化形式。在一個變化形式中，固定床加氫處理區a)與沸騰床加氫裂解區c)之間之分離區b)係在未減壓下操作。在另一變化形式 中，固定床加氫處理區a)與沸騰床加氫裂解區c)之間之分離區b)係在減壓下操作。亦可將自加氫處理區a)所獲得之流出物之至少一部分直接引入至沸騰床加氫裂解區c)中，而不改變化學組成且無顯著壓力降，即無減壓。
實例
以下實例說明本發明而不以任何方式限制其範圍。對減壓渣油(RSV Oural)進行處理；其含有87.0重量%在高於520℃之溫度下沸騰之化合物，具有9.5° API之密度及2.72重量%之硫含量。
進料經歷包括兩個可置換反應器之加氫處理步驟。連續使用之三種氧化鋁上之NiCoMo觸媒係由Axens以參考HF858(加氫脫金屬觸媒：HDM)、HM848(過渡觸媒)及HT438(加氫脫硫觸媒：HDS)出售。操作條件顯示於表1中。
然後，使加氫處理流出物經歷分離步驟以回收輕餾分(氣體)及含有在高於350℃沸騰之大部分化合物之重餾分(350℃+餾分)。
然後將重餾分(350℃+餾分)在包含兩個連續沸騰床反應器之加氫裂解步驟中進行處理。用於加氫裂解步驟之操作條件在表2中給出。
所使用之氧化鋁上之NiMo觸媒係由Axens以參考HOC-548出售。
然後，使來自加氫裂解步驟之流出物經歷分離步驟以使用分離器將氣態餾分與重液體餾分分離。然後，將重液體餾分在常壓蒸餾管柱中進行蒸餾以回收餾出物及常壓渣油。
使用取樣、稱重及分析步驟來建立用於固定床加氫處理+沸騰床加氫裂解級聯之總物料平衡。
離開一般級聯之流出物中所獲得之每一餾分之產率及硫含量在下表3中給出：
使常壓渣油AR(350℃+餾分，即減壓餾出物與減壓渣油之總和)經歷根據若干個變化形式之處理：
A)變化形式A(非根據本發明)，其中常壓渣油AR係使用商標名為Pall®之金屬多孔過濾器來過濾。量測分離沈澱物之後所回收常壓渣油之老化後沈澱物含量。
B)變化形式B，其中沈澱步驟(根據本發明)藉由將常壓渣油AR與根據本發明之餾出物餾分以表5中所闡述之各種比例混合並在80℃下攪拌1分鐘來實施：‧混合物1：50重量%之常壓渣油(AR)與50重量%之餾出物餾分X之混合物， ‧混合物2：50重量%之常壓渣油(AR)與50重量%之餾出物餾分Y之混合物，‧混合物3：50重量%之常壓渣油(AR)與50重量%之餾出物餾分Z之混合物。
對應於來自加氫裂解步驟之流出物之350℃+餾分之常壓渣油之特徵為沈澱物含量(IP375)為0.3% m/m且老化後沈澱物含量(IP390)為0.7% m/m。
混合物1、2及3中之餾出物餾分X、Y及Z之模擬蒸餾曲線係呈現於表4中。
各種混合物均導致現存沈澱物(IP375)之出現且然後經歷使用商標名為Pall®之金屬多孔過濾器將沈澱物與觸媒殘渣進行物理分離之步驟。此物理沈澱物分離步驟之後為蒸餾混合物之步驟，以回收一方 面具有降低之沈澱物含量之常壓渣油及另一方面餾出物餾分。
加氫裂解步驟之操作條件與各種處理變化形式(利用沈澱步驟分離沈澱物並回收餾出物餾分(變化形式B)或無常壓渣油(AR)之沈澱步驟(變化形式A))相結合對所獲得之流出物之穩定性有影響。此由在常壓渣油AR(350℃+餾分)中所量測之老化後沈澱物含量來說明：在沈澱及分離沈澱物之步驟之前(0.7% m/m)及之後(<0.1% m/m)。
因此，根據本發明之常壓渣油構成極佳燃油基礎油、尤其油倉燃料基礎油，其中老化後沈澱物含量(IP390)少於0.1重量%。
將在表5之「混合物3」情形下所處理之老化後沈澱物含量為少於0.1%、硫含量為0.37% m/m及50℃下黏度為590cSt之常壓渣油AR與自製程(表3)所獲得之具有硫含量為0.05% m/m且50℃下黏度為2.5 cSt之柴油以90/10(m/m)之AR/柴油比例混合。所獲得之混合物具有336cSt之50℃下黏度、0.34% m/m之硫含量及少於0.1重量%之老化後沈澱物含量(IP390)。此混合物由此構成具有低沈澱物含量及低硫含量之高品質油倉燃料，其可以等級RMG或IFO 380來銷售。其可(例如)在2020-25期間在ECA區以外燃燒，而不必使船舶裝配有煙霧洗滌器以便處置硫氧化物。
1‧‧‧烴進料
2‧‧‧氫
3‧‧‧流出物
4‧‧‧輕烴餾分
5‧‧‧重餾分
6‧‧‧流出物
7‧‧‧氣態餾分
8‧‧‧重液體餾分/液體餾分
9‧‧‧餾出物餾分
10‧‧‧流出物
11‧‧‧液體烴餾分
12‧‧‧沈澱物
13‧‧‧餾分
14‧‧‧液體烴餾分
a)‧‧‧固定床加氫處理區/加氫處理區/固定床加氫處理步驟/加氫處理步驟/步驟
b)‧‧‧分離區/可選分離步驟/可選步驟/分離步驟/步驟
c)‧‧‧沸騰床加氫裂解區/加氫裂解區/沸騰床加氫裂解步驟/加氫裂解步驟/沸騰床步驟/步驟
d)‧‧‧分離區/分離步驟/步驟
e)‧‧‧沈澱區/區/沈澱步驟/步驟
f)‧‧‧物理分離區/分離步驟/步驟
g)‧‧‧區/步驟

Claims (15)

  1. 一種用於處理含有至少一種烴餾分之烴進料之方法，該烴進料具有至少0.1重量%之硫含量、至少340℃之初沸點及至少440℃之終沸點，該方法包含以下步驟：a)固定床加氫處理步驟，其中使該烴進料與氫在加氫處理觸媒上方接觸；b)將自該加氫處理步驟a)所獲得之流出物分離為至少一種含有燃料基礎油之輕烴餾分及含有在至少350℃下沸騰之化合物之重餾分之可選步驟，c)在含有負載型觸媒之至少一個沸騰床反應器中將自步驟a)所獲得之該流出物之至少一部分或自步驟b)所獲得之該重餾分之至少一部分進行加氫裂解之步驟，d)將自步驟c)所獲得之流出物分離以獲得至少一種氣態餾分及至少一種重液體餾分之步驟，e)沈澱沈澱物之步驟，其中使自該分離步驟d)所獲得之該重液體餾分與其中至少20重量%具有100℃或更高之沸點之餾出物餾分在25℃至350℃範圍內之溫度下及小於20MPa之壓力下接觸小於500分鐘之時期，f)物理分離該等沈澱物與自該沈澱步驟e)所獲得之該重液體餾分以獲得液體烴餾分之步驟，g)回收根據ISO 10307-2方法所量測具有0.1重量%或更少之沈澱物含量之液體烴餾分之步驟，其由使自步驟f)所獲得之該液體烴餾分與在步驟e)期間引入之該餾出物餾分分離組成。
  2. 如請求項1之方法，其中至少25重量%之該餾出物餾分具有100℃或更高之沸點。
  3. 如請求項1之方法，其中至少5重量%之該餾出物餾分具有至少252℃之沸點。
  4. 如請求項1之方法，其中該餾出物餾分包含含有多於12個碳原子之烴。
  5. 如請求項1之方法，其中至少25重量%之該餾出物餾分具有100℃或更高之沸點，其中至少5重量%之該餾出物餾分具有至少252℃之沸點且該餾出物餾分包含含有多於12個碳原子之烴。
  6. 如請求項5之方法，其中該餾出物餾分之一部分或全部係源於分離步驟b)及/或d)或來自另一精製製程，或來自另一化學製程。
  7. 如請求項6之方法，其中在步驟g)中所分離之該餾出物餾分之一部分再循環至該沈澱步驟e)。
  8. 如請求項7之方法，其中該加氫處理步驟a)包含在一或多個固定床加氫脫金屬區中實施之加氫脫金屬之第一步驟a1)及在一或多個固定床加氫脫硫區中實施之加氫脫硫之隨後第二步驟a2)。
  9. 如請求項8之方法，其中該加氫處理步驟a)係在以下條件下實施：在300℃至500℃範圍內之溫度下，在5MPa至35MPa範圍內之氫分壓下，該烴進料之每時之空間速度在0.1h-1至5h-1範圍內，且與該進料混合之氫之量係在100Nm3/m3至5000Nm3/m3範圍內。
  10. 如請求項9之方法，其中該加氫裂解步驟c)係在以下條件下實施：在2.5MPa至35MPa範圍內之絕對壓力下，在330℃至550℃範圍內之溫度下，每時之空間速度在0.1h-1至10h-1範圍內，且與該進料混合之氫之量係50Nm3/m3至5000Nm3/m3。
  11. 如請求項10之方法，其中該沈澱步驟係在惰性氣體及/或氧化氣體及/或液體氧化劑及/或較佳自分離步驟b)及/或c)所獲得之氫存在下實施。
  12. 如請求項11之方法，其中該分離步驟f)係使用選自以下之分離構件來實施：過濾器、分離膜、有機或無機型過濾固體之床、靜電沈澱、離心系統、傾析、蝸桿抽出或物理提取。
  13. 如請求項12之方法，其中該經處理之進料係選自常壓渣油、直餾減壓渣油、原油、蒸餘原油、脫瀝青油、脫瀝青樹脂、瀝青或脫瀝青瀝青、自轉化製程所獲得之渣油、自潤滑油基礎油生產線所獲得之芳香族提取物、瀝青砂或其衍生物及葉岩油或其衍生物，其單獨或作為混合物使用。
  14. 如請求項13之方法，其中該進料含有至少1%之C7瀝青質及至少5ppm之金屬。
  15. 如前述請求項中任一項之方法，其中自步驟f)或步驟g)所獲得之該等液體烴餾分與一或多種選自由以下構成之群之助溶基礎油混合以獲得燃油：來自催化裂解之輕循環油、來自催化裂解之重循環油、催化裂解渣油、煤油、柴油、減壓餾出物及/或傾析油及如請求項1至5中任一項所述之餾出物餾分。
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