TW201702401A - 鍍敷鋼板 - Google Patents

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Akihiro Uenishi
Masaharu Kameda
Jun Haga
Kunio Hayashi
Kohichi Sano
Hiroyuki Kawata
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Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
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Abstract

本發明鍍敷鋼板所含母材於板厚1/4位置具有以下所示之組織：以體積分率計，回火麻田散鐵：3.0%以上、肥粒鐵：4.0%以上，且殘留沃斯田鐵：5.0%以上。母材中之回火麻田散鐵的平均硬度係5GPa~10GPa，母材中之回火麻田散鐵及殘留沃斯田鐵的一部分或全部係形成M-A。鍍敷鋼板所含脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的體積分率係母材於板厚1/4位置之肥粒鐵體積分率的120%以上，脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的平均粒徑係20μm以下，脫碳肥粒鐵層之厚度係5μm~200μm，脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的體積分率係1.0體積%以上，脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的個數密度係0.01個/μm2以上，脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的平均硬度係8GPa以下。

Description

鍍敷鋼板 技術領域
本發明有關於一種適用於汽車車體等壓製成形之鍍敷鋼板。
背景技術
近年來，為了保護地球環境正追求汽車燃料費提升，為確保車體之輕量化及乘客之安全性，高強度鋼板的需求日益高漲。汽車用構件所使用之鋼板僅高強度仍不充分，故要求高耐蝕性、良好之壓製成形性、良好之彎曲性。
伸長率良好之熔融鍍鋅鋼板眾所周知的是利用殘留沃斯田鐵之變態誘發塑性(Transformation Induced Plasticity：TRIP)效果的鋼板。例如，專利文獻1中揭示了一種以提升強度及延性為目的之高張力熔融鍍鋅鋼板。然而，為高強度化而使鋼板含有硬質之麻田散鐵時，鋼板之成形性將劣化。
專利文獻1以外，亦於專利文獻2~14中揭示了以提升鋼板之機械的特性為目的而進行麻田散鐵之回火的技術等。然而，即使藉由該等以往之技術，雖可得高強度， 但不易提升鍍敷鋼板之伸長特性及成形性。換言之，藉由進行回火雖可提升成形性，但無法避免因回火所造成的強度下降。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利特開平11-279691號公報
專利文獻2：日本專利特開平6-93340號公報
專利文獻3：日本專利特開平6-108152號公報
專利文獻4：日本專利特開2005-256089號公報
專利文獻5：日本專利特開2009-19258號公報
專利文獻6：日本專利特開平5-195149號公報
專利文獻7：日本專利特開平10-130782號公報
專利文獻8：日本專利特開2006-70328號公報
專利文獻9：日本專利特開2011-231367號公報
專利文獻10：日本專利特開2013-163827號公報
專利文獻11：國際公開第2013/047760號
專利文獻12：國際公開第2013/047821號
專利文獻13：日本專利特開2014-19905號公報
專利文獻14：日本專利特開2008-255441號公報
發明概要
本發明之目的係提供一種可得高強度並提升伸長特性及彎曲性的鍍敷鋼板。
本發明人等為提升具高強度之鍍敷鋼板的伸長特性及彎曲性專心致力地進行研究，結果，發現藉使麻田散鐵及殘留沃斯田鐵之形態為M-A(Martensite-Austenite constituent，別名：島狀麻田散鐵)，將提升伸長特性。此處，如文獻「熔接學會誌50(1981),No.1,p37-46」記載，M-A係肥粒鐵變態或變韌鐵變態時產生對未變態沃斯田鐵之C濃化，之後於冷卻中之麻田散鐵變態產生的麻田散鐵與殘留沃斯田鐵之複合體的區域，係於基質中呈島狀散布存在。
另一方面，過度硬質之麻田散鐵將使彎曲性劣化。因此，本發明人等為改善彎曲性更加反覆致力研究。結果，發現於產生M-A前先形成脫碳肥粒鐵層，生成M-A後以可留下殘留沃斯田鐵之溫度回火M-A，可一面維持良好之伸長特性一面提升彎曲性。並且，本申請案發明人思及以下所示之發明的諸態様。再者，鍍敷鋼板之概念中亦包含鍍敷鋼帶。
(1)一種鍍敷鋼板，具有：鋼板，及位於前述鋼板上之鍍敷層；前述鍍敷層係熔融鍍鋅層或合金化熔融鍍鋅層；前述鋼板具有母材與位於前述母材上之脫碳肥粒鐵層；前述母材具有以下所示之化學組成：以質量%計，C：0.03%~0.70%、Si：0.25%~3.00%、 Mn：1.0%~5.0%、P：0.10%以下、S：0.0100%以下、sol.Al：0.001%~1.500%、N：0.02%以下、Ti：0.0%~0.300%、Nb：0.0%~0.300%、V：0.0%~0.300%、Cr：0%~2.000%、Mo：0%~2.000%、Cu：0%~2.000%、Ni：0%~2.000%、B：0%~0.0200%、Ca：0.00%~0.0100%、REM：0.0%~0.1000%、Bi：0.00%~0.0500%，且剩餘部分：Fe及雜質；前述母材於距離前述鋼板表面深度為前述鋼板厚度在之1/4位置具有以下所示之組織：以體積分率計，回火麻田散鐵：3.0%以上、肥粒鐵：4.0%以上，且殘留沃斯田鐵：5.0%以上；前述母材中之回火麻田散鐵的平均硬度係 5GPa~10GPa；前述母材中之回火麻田散鐵及殘留沃斯田鐵的一部分或全部形成M-A；前述脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的體積分率係前述母材於距離前述鋼板表面深度在前述鋼板厚度1/4位置中之肥粒鐵體積分率的120%以上；前述脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的平均粒徑係20μm以下；前述脫碳肥粒鐵層之厚度係5μm~200μm；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的體積分率係1.0體積%以上；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的個數密度係0.01個/μm2以上；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的平均硬度係8GPa以下。
(2)如(1)記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Ti：0.001%~0.300%、Nb：0.001%~0.300%、或V：0.001%~0.300%，抑或該等之任意組合。
(3)如(1)或(2)記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Cr：0.001%~2.000%、或 Mo：0.001%~2.000%，抑或該等兩者。
(4)如(1)至(3)中任一者記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Cu：0.001%~2.000%、或Ni：0.001%~2.000%，抑或該等兩者。
(5)如(1)至(4)中任一記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：B：0.0001%~0.0200%。
(6)如(1)至(5)中任一記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Ca：0.0001%~0.0100%、或REM：0.0001%~0.100%以下，抑或該等兩者。
(7)如(1)至(6)中任一記載之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Bi：0.0001%~0.0500%。
依據本發明，因母材及脫碳肥粒鐵層具有構成之構造，故可得高強度並提升伸長特性及彎曲性。
1‧‧‧鍍敷鋼板
10‧‧‧鋼板
11‧‧‧鍍敷層
12‧‧‧脫碳肥粒鐵層
13‧‧‧母材
S1~S7‧‧‧步驟
圖1係顯示本發明實施形態之鍍敷鋼板的截面圖。
圖2係顯示鋼板之肥粒鐵體積分率分布之概要的圖。
圖3係顯示鍍敷鋼板之製造方法之第1例的流程圖。
圖4係顯示鍍敷鋼板之製造方法之第2例的流程圖。
用以實施發明之形態
以下，一面參照附加圖式，一面說明本發明實施形態之鍍敷鋼板。圖1係顯示本發明實施形態之鍍敷鋼板的截面圖。
如圖1所示，本實施形態之鍍敷鋼板1包含：鋼板10、位於鋼板10上之鍍敷層11。鋼板10包含：母材13、位於母材13上之脫碳肥粒鐵層12。鍍敷層11係熔融鍍鋅層或合金化熔融鍍鋅層。脫碳肥粒鐵層12位於母材13與鍍敷層11之間。
此處，說明製造母材13及鍍敷鋼板1所使用之素材鋼板的化學組成。詳細內容稍待後述，但鍍敷鋼板1經過素材鋼板之加熱、退火、第1冷卻、第2冷卻、熔融鍍鋅處理、第3冷卻等所製造。亦可於鍍敷處理與第3冷卻之間進行合金化處理。因此，母材13及素材鋼板之化學組成不僅需考量鍍敷鋼板1之特性，亦需考量該等處理。以下說明中，若未特別說明，母材13及素材鋼板所含之各元素含量單位「%」係「質量%」之意。母材13及素材鋼板具有以下所表示之化學組成：C：0.03%~0.70%、Si：0.25%~3.00%、Mn：1.0%~5.0%、P：0.10%以下、S：0.0100%以下、酸可溶性Al(sol.Al)：0.001%~1.500%、N：0.02%以下、Ti： 0.0%~0.300%、Nb：0.0%~0.300%、V：0.0%~0.300%、Cr：0%~2.000%、Mo：0%~2.000%、Cu：0%~2.000%、Ni：0%~2.000%、B：0%~0.0200%、Ca：0.00%~0.0100%、稀土元素(rare earth metal：REM)：0.0%~0.1000%、Bi：0.00%~0.0500%，且剩餘部分：Fe及雜質。雜質可例示如，礦石或廢料等原材料中所含者、或製造步驟中所含者。
(C：0.03%~0.70%)
C有助於提升拉伸強度。C含量小於0.03%時未能得到充分之拉伸強度。因此，將C含量設為0.03%以上，以0.05%以上為佳。另一方面，C含量大於0.70%時，鍍敷鋼板1之熔接性下降。因此，將C含量設為0.70%以下，以0.45%以下為佳。
(Si：0.25%~3.00%)
Si可抑制雪明碳鐵之析出容易殘留沃斯田鐵，有助於提升伸長率。Si亦有助於強化肥粒鐵、均一化組織及提升強度。Si含量小於0.25%時，未能充分地得到該等效果。因此，將Si含量設為0.25%以上，以0.40%以上為佳。Si亦有助於生成沃斯田鐵及脫碳肥粒鐵層12之成長。為充分地得到該效果，Si含量以設為0.60%以上較佳。另一方面，Si含量大於3.00%時，於熔融鍍鋅處理時有產生鍍敷不良的疑慮。因此，將Si含量設為3.00%以下，以設為2.50%以下為佳。
(Mn：1.0%~5.0%)
Mn可使回火麻田散鐵充分地分散於脫碳肥粒鐵層12 中，有助於提升脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之個數密度。Mn可抑制雪明碳鐵之析出，促進M-A之生成，亦有助於提升強度及伸長率。Mn含量小於1.0%時，未能充分地得到該等效果，。因此，將Mn含量設為1.0%以上，以1.9%以上為佳。另一方面，Mn含量大於5.0%時，鍍敷鋼板1之熔接性下降。因此，將Mn含量設為5.0%以下，以4.2%以下為佳，較佳者是3.5%以下。
(P：0.10%以下)
P並非必需元素，可作為例如雜質於鋼中含有。P因將使熔接性劣化，故P含量越低越佳。特別是，P含量大於0.10%時，熔接性將顯著地下降。因此，將P含量設為0.10%以下，以0.02%以下為佳。
(S：0.0100%以下)
S並非必需元素，可作為例如雜質於鋼中含有。S因於鋼中形成MnS使擴孔性劣化，故S含量越低越佳。特別是，S含量大於0.0100%時，擴孔性將顯著地下降。因此，將S含量設為0.0100%以下，以設為0.0050%以下為佳，較佳者是0.0012%以下。
(sol.Al：0.001%~1.500%)
sol.Al具有脫氧作用，可抑制表面瑕疵之產生，提升製造良率。sol.Al含量小於0.001%時未能充分地得到該等效果。因此，將sol.Al含量設為0.001%以上。sol.Al與Si同樣地可抑制雪明碳鐵之析出，容易殘留沃斯田鐵。為充分地得到該效果，sol.Al含量以設為0.200%以上為佳。另一方 面，sol.Al含量大於1.500%時，夾雜物增加，擴孔性劣化。因此，將sol.Al含量設為1.500%以下，以設為1.000%以下為佳。
(N：0.02%以下)
N並非必需元素，可作為例如雜質於鋼中含有。N因於製作素材鋼板時之連續鑄造中形成氮化物，使扁鋼胚產生裂縫，故N含量越低越佳。特別是，N含量大於0.02%時，容易產生扁鋼胚之裂縫。因此，將N含量設為0.02%以下，以設為0.01%以下為佳。
Ti、Nb、V、Cr、Mo、Cu、Ni、B、Ca、REM及Bi並非必需元素，係亦可於鋼板及扁鋼胚有限地適當含有預定量之任意元素。
(Ti：0.0%~0.300%、Nb：0.0%~0.300%、V：0.0%~0.300%)
Ti、Nb及V因生成作為結晶粒之核的析出物，故有助於結晶粒之微細化。結晶粒之微細化與提升強度及韌性相關。因此，亦可含有Ti、Nb、V或該等之任意組合。為充分地得到該效果，Ti含量、Nb含量及V含量均以0.001%以上為佳。另一方面，Ti含量、Nb含量或V含量之任一者大於0.300%時，效果達到飽和，僅徒增成本。因此，將Ti含量、Nb含量及V含量均設為0.300%以下。即，以滿足「Ti：0.001%~0.300%」、「Nb：0.001%~0.300%」、「V：0.001%~0.300%」、或該等之任意組合為佳。Ti及Nb於退火時組織之至少一部分經沃斯田鐵化的素材鋼板中，於第1 冷卻中因肥粒鐵之生成促進對沃斯田鐵之C濃化，而容易生成M-A。為充分地得到該效果，以含有Ti、Nb或該等兩者之合計為0.010%以上較佳，以含有合計為0.030%以上更佳。
(Cr：0%~2.000%、Mo：0%~2.000%)
Cr及Mo可穩定化沃斯田鐵，有助於因生成麻田散鐵而提升強度。因此，亦可含有Cr、Mo或該等兩者。為充分地得到該效果，Cr含量以0.001%以上為佳，以0.100%以上較佳，Mo含量以0.001%以上為佳，以0.050%以上較佳。另一方面，Cr含量或Mo含量大於2.000%時，效果達到飽和，僅徒增成本。因此，將Cr含量設為2.000%以下，以設為1.000%以下為佳，將Mo含量設為2.000%以下，以設為0.500%以下為佳。即，以滿足「Cr：0.001%~2.000%」、「Mo：0.001%~2.000%」、或該等兩者為佳。
(Cu：0%~2.000%、Ni：0%~2.000%)
Cu及Ni可抑制鍍敷鋼板1之腐蝕、或於鍍敷鋼板1之表面濃化抑制氫入侵鍍敷鋼板1內，以抑制鍍敷鋼板1之延遲破壞。因此，亦可含有Cu、Ni或該等兩者。為充分地得到該效果，Cu含量及Ni含量均以0.001%以上為佳，以0.010%以上較佳。另一方面，Cu含量或Ni含量大於2.000%時，效果達到飽和，僅徒增成本。因此，將Cu含量及Ni含量均設為2.000%以下，以設為0.800%以下為佳。即，以滿足「Cu：0.001%~2.000%」、「Ni：0.001%~2.000%」、或該等兩者為佳。
(B：0%~0.0200%)
B藉由抑制來自粒界之肥粒鐵的核生成，提高鍍敷鋼板1之淬火性，有助於鍍敷鋼板1的高強度化。B可有效地生成M-A，亦有助於提升鍍敷鋼板1之伸長率。因此，亦可含有B。為充分地得到該效果，B含量以設為0.0001%以上為佳。另一方面，B含量大於0.0200%時，效果達到飽和，僅徒增成本。因此，將B含量設為0.0200%以下。即，以滿足「B：0.0001%~0.0200%」為佳。
(Ca：0.00%~0.0100%、REM：0.0%~0.1000%)
Ca及REM藉使硫化物球狀化，提升鍍敷鋼板1之擴孔性。因此，亦可含有Ca、REM或該等兩者。為充分地得到該效果，Ca含量及REM含量均以0.0001%以上為佳。另一方面，Ca含量大於0.0100%或REM含量大於0.1000%時，效果達到飽和，僅徒增成本。因此，將Ca設為0.0100%以下、REM含量設為0.1000%以下。即，以滿足「Ca：0.0001%~0.0100%」、「REM：0.0001%~0.1000%」、或該等兩者為佳。
REM係指Sc、Y及鑭等合計17種之元素，「REM含量」係該等17種元素之合計含量之意。工業上，鑭係以例如稀土金屬合金之形式所添加。
(Bi：0.00%~0.0500%)
Bi可於凝固界面濃化縮小樹枝狀間隔，抑制凝固偏析。Mn等微偏析時，硬度不均一之帶狀組織發達，有加工性下降的情形，但Bi可抑制如此之隨著微偏析特性的下 降。因此，亦可含有Bi。為充分地得到該效果，Bi含量以0.0001%以上為佳，以0.0003%以上較佳。另一方面，Bi含量大於0.0500%時，表面品質劣化。因此，將Bi含量設為0.0500%以下，以設為0.0100%以下為佳，較佳者是設為0.0050%以下。即，以滿足「Bi：0.0001%~0.0500%」為佳。
接著，說明母材13。規定母材組織之位置係距離鋼板10表面深度在該鋼板10厚度1/4的位置。以下，將該位置稱作「板厚1/4位置」。一般而言，板厚1/4位置係作為具鋼板平均之構成及特性的位置。母材13之板厚1/4位置以外位置的組織，通常與板厚1/4位置之組織略為相同。於以下說明中，母材13所含之各組織的體積分率之單位「%」，若無特別說明則係「體積%」之意。母材13於距離鋼板10表面深度為鋼板10厚度1/4位置中，具有以體積分率計，回火麻田散鐵：3.0%以上，且殘留沃斯田鐵：5.0%以上所表示的組織。母材13中之回火麻田散鐵的平均硬度係5GPa~10GPa，母材13中之回火麻田散鐵及殘留沃斯田鐵的一部分或全部形成M-A。為得加工性良好且拉伸強度為780MPa以上之鍍敷鋼板1，以將母材13之組織作為以可殘留殘留沃斯田鐵之溫度回火包含M-A之組織後的組織係為有效。母材13具有如此之組織時，可一面維持藉由M-A所帶來的良好之總伸長率，一面提升局部伸長率。
(回火麻田散鐵：3.0%以上)
回火麻田散鐵有助於提升彎曲性。回火麻田散鐵之體積分率小於3.0%時未能得到充分之彎曲性。因此，將回火 麻田散鐵之體積分率設為3.0%以上，以設為5.0%以上為佳。回火麻田散鐵亦有助於提升強度，為得到較高之強度，回火麻田散鐵之體積分率以8.0%以上為佳。
(殘留沃斯田鐵：5.0%以上)
殘留沃斯田鐵有助於提升伸長率。殘留沃斯田鐵之體積分率小於5.0%時未能得到充分之伸長率。因此，將殘留沃斯田鐵之體積分率設為5.0%以上。殘留沃斯田鐵亦有助於提升強度，為得到較高之強度，殘留沃斯田鐵之體積分率以8.0%以上為佳。
(回火麻田散鐵之平均硬度：5GPa~10GPa)
回火麻田散鐵之平均硬度小於5GPa時，未能得到充分之強度，例如780MPa以上之拉伸強度。因此，將母材13中之回火麻田散鐵的平均硬度設為5GPa以上。另一方面，回火麻田散鐵之平均硬度大於10GPa時，受到彎曲加工時容易產生裂痕，未能得到優異之彎曲性。因此，將母材13中之回火麻田散鐵的平均硬度設為10GPa以下。可藉由奈米壓痕法測量回火麻田散鐵之平均硬度。該測量可藉由例如，使用形狀為立方角之壓頭，並將壓痕負載設為500μN。
(M-A)
本實施形態中，母材13中之回火麻田散鐵及殘留沃斯田鐵的一部分或全部形成M-A。M-A有助於提升全伸長率(T.El)。為得較優異之彎曲性，母材13所含之麻田散鐵以全為回火麻田散鐵為佳。
(剩餘部分)
母材13之剩餘部分以主要係肥粒鐵、或肥粒鐵及變韌鐵為佳。肥粒鐵之體積分率小於4.0%時，有未能得到充分之伸長特性及彎曲性的情形。因此，由拉伸強度等機械特性的觀點來看，將母材13之肥粒鐵之體積分率設為4.0%以上。另一方面，肥粒鐵之體積分率大於70%時，有未能得到充分之強度的情形。因此，母材13之肥粒鐵之體積分率以設為70%以下為佳。母材13之肥粒鐵的粒內及麻田散鐵之粒內以無圓等效直徑為5μm以上之雪明碳鐵為佳。這是因為，可促進M-A生成之故。
接著，說明脫碳肥粒鐵層12。退火中素材鋼板之表面脫碳後於母材13上形成脫碳肥粒鐵層12，且其為肥粒鐵之體積分率為母材13於板厚1/4位置之肥粒鐵體積分率的120%以上之層。換言之，本實施形態中，測量距離鋼板10表面每1μm的肥粒鐵之體積分率，由該測量結果可知於鋼板10在板厚1/4位置之肥粒鐵的體積分率120%的位置，有脫碳肥粒鐵層12與母材13之界面，由該界面可將鋼板10表面側之部分視為脫碳肥粒鐵層12。圖2顯示鋼板10之肥粒鐵之體積分率的分布概要。圖2之縱軸顯示板厚1/4位置中以肥粒鐵之體積分率作為100%時的比率。
脫碳肥粒鐵層12因較母材13含有較少之C，故為軟質，即使鍍敷鋼板1彎曲仍不易於脫碳肥粒鐵層12產生裂痕。又，脫碳肥粒鐵層12因容易均一地變形，故脫碳肥粒鐵層12不易產生收縮。因此，脫碳肥粒鐵層12可提升鍍敷 鋼板1之彎曲性。
本發明人等著眼於以往之鍍敷鋼板即使進行素材鋼板之脫碳仍未能得到充分之彎曲性，而反覆專心地研究。結果，可知以往之鍍敷鋼板中脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的平均粒徑大如20μm以上、及鋼板之彎曲變形時因變形集中於肥粒鐵粒界而於脫碳肥粒鐵層產生微細之裂痕。並且，為解決該問題，本發明人等發現縮小脫碳肥粒鐵層中肥粒鐵之平均粒徑、及使脫碳肥粒鐵層中分散具適當之平均硬度的回火麻田散鐵係為有效。本實施形態中，脫碳肥粒鐵層12中之肥粒鐵的平均粒徑係20μm以下，脫碳肥粒鐵層12之厚度係5μm~200μm，脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的體積分率係1.0體積%以上，脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的個數密度係0.01個/μm2以上，脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的平均硬度係8GPa以下。
(肥粒鐵之平均粒徑：20μm以下)
脫碳肥粒鐵層12中之肥粒鐵的體積分率係母材13於板厚1/4位置之肥粒鐵體積分率的120%以上。脫碳肥粒鐵層12中之肥粒鐵的平均粒徑大於20μm時，肥粒鐵粒界之總面積變少，變形集中於狹小之區域中，故鍍敷鋼板1未能得到優異之彎曲性。因此，將肥粒鐵之平均粒徑設為20μm以下。肥粒鐵之平均粒徑越小越佳，但以現今之技術水準來看，要做成0.5μm以下係為困難。
(厚度：5μm~200μm)
脫碳肥粒鐵層12之厚度小於5μm時，未能充分地得到 利用脫碳肥粒鐵層12之提升彎曲性的效果。因此，折彎鍍敷鋼板1時，強度較脫碳肥粒鐵層12高之母材13變形，產生微裂縫。因此，將脫碳肥粒鐵層12之厚度設為5μm以上。脫碳肥粒鐵層12之厚度大於200μm時，未能得到充分之拉伸強度。因此，將脫碳肥粒鐵層12之厚度設為200μm以上。
(回火麻田散鐵之體積分率：1.0體積%以上)
脫碳肥粒鐵層中之12回火麻田散鐵之體積分率小於1.0體積%時，容易於鍍敷鋼板1產生不均一之變形，未能得到優異之彎曲性。因此，將脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之體積分率設為1.0體積%以上。脫碳肥粒鐵層12因透過素材鋼板之脫碳所形成，故脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵之體積分率不會大於母材13中之回火麻田散鐵之體積分率。假設於脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵之體積分率大於母材13中之回火麻田散鐵之體積分率時，脫碳肥粒鐵層12中將不會產生脫碳。因此，脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵之體積分率係母材13中之回火麻田散鐵之體積分率以下。本實施形態中，脫碳肥粒鐵層12所含之麻田散鐵並非新生麻田散鐵(未回火之麻田散鐵)而係回火麻田散鐵，故可抑制肥粒鐵與麻田散鐵之界面產生裂痕。
脫碳肥粒鐵層12組織之剩餘部分主要係肥粒鐵。如上述，脫碳肥粒鐵層12中之肥粒鐵的面積分率係母材13於板厚1/4位置之肥粒鐵面積分率的120%以上。脫碳肥粒鐵層組織之剩餘部分亦可於不影響本實施形態之鍍敷鋼 板1特性的範圍內，含有例如，5體積%以下範圍內之變韌鐵及波來鐵等。
(回火麻田散鐵之個數密度：0.01個/μm2以上)
脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的個數密度小於0.01個/μm2時，鍍敷鋼板1容易產生不均一之變形，未能得到優異之彎曲性。因此，將脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之個數密度設為0.01個/μm2以上。回火麻田散鐵之個數密度越高越佳，但以現在之技術水準，要做成1個/μm2以上係為困難。
(回火麻田散鐵之平均硬度：8GPa以下)
脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的平均硬度大於8GPa時，折彎鍍敷鋼板1時容易於脫碳肥粒鐵層12產生裂痕，未能得到優異之彎曲性。因此，將脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之平均硬度設為8GPa以下。並未限定脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之平均硬度的下限，於鍍敷鋼板1進行可確保高強度程度的回火時，脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之平均硬度未能小於4GPa。脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的平均硬度較母材13中之回火麻田散鐵的平均硬度小。
依據本實施形態之鍍敷鋼板1，可得高強度並提升伸長特性及彎曲性。例如，於以板寬方向(與軋延方向垂直之方向)作為拉伸方向之拉伸試驗中，可得780MPa以上之拉伸強度(TS)、420MPa以上之降伏強度(YS)、12%以上之總伸長率(T.El)。又，例如，擴孔試驗中可得35%以上之擴 孔率，彎曲性方面，於90度V彎曲試驗中可得無裂痕，且無10μm以上之收縮的結果。
接著，說明本發明實施形態之鍍敷鋼板1的製造方法之例。第1例如圖3所示，依序進行素材鋼板之加熱(步驟S1)、退火(步驟S2)、第1冷卻(步驟S3)、第2冷卻(步驟S4)、熔融鍍鋅處理(步驟S5)、第3冷卻(步驟S6)、及回火(步驟S7)。第2例如圖4所示，依序進行素材鋼板之加熱(步驟S1)、退火(步驟S2)、第1冷卻(步驟S3)、第2冷卻(步驟S4)、熔融鍍鋅處理(步驟S5)、合金化處理(步驟S8)、第3冷卻(步驟S6)、及回火(步驟S7)。素材鋼板使用例如，熱軋鋼板或冷軋鋼板。
(加熱)
素材鋼板之加熱(步驟S1)中，將100℃~720℃之溫度域中的平均加熱速度設為1℃/秒~50℃/秒。平均加熱速度係加熱開始溫度與加熱結束溫度之差除以加熱時間的值。平均加熱速度小於1℃/秒時，素材鋼板之加熱中未能溶解素材鋼板之雪明碳鐵，鍍敷鋼板1的拉伸強度下降。平均加熱速度小於1℃/秒時，則不易使回火麻田散鐵分散於脫碳肥粒鐵層12中，脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的個數密度將小於0.01個/μm2。因此，將平均加熱速度設為1℃/秒以上。另一方面，平均加熱速度大於50℃/秒時，素材鋼板之加熱中將於素材鋼板生成粗大之肥粒鐵。平均加熱速度大於50℃/秒時亦不易使回火麻田散鐵分散於脫碳肥粒鐵層12中，脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之個數密度 小於0.01個/μm2。因此，將平均加熱速度設為50℃/秒以下。
(退火)
退火(步驟S2)中，將素材鋼板於720℃~950℃中保持10秒鐘~600鐘。退火時於素材鋼板中生成沃斯田鐵。退火溫度小於720℃時未生成沃斯田鐵，之後未能生成淬火麻田散鐵。因此，將退火溫度設為720℃以上。為使母材13之組織更均一而得到優異之彎曲性，以將退火溫度設為Ac3點以上(沃斯田鐵單相域)為佳。此時，720℃至Ac3點之升溫以30秒以上為佳。這是因為，可於素材鋼板表面穩定地生成平均粒徑為10μm以下之脫碳肥粒鐵層12之故。另一方面，退火溫度大於950℃時，將不易使脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之個數密度為0.01個/μm2以上、或沃斯田鐵於退火時成長，脫碳肥粒鐵層中肥粒鐵之體積分率變得過少。因此，將退火溫度設為950℃以下。再者，退火之保持時間小於10秒鐘時，脫碳肥粒鐵層12之厚度將小於5μm。因此，將保持時間設為10秒鐘以上。另一方面，退火之保持時間大於600秒鐘時，脫碳肥粒鐵層12之厚度將大於200μm、或退火效果達到飽和，使生產性下降。因此，將保持時間設為600秒鐘以下。
退火於氫濃度為2體積%~20體積%，且露點為-30℃~20℃之氣體環境下進行。氫濃度小於2%時，未能充分地還原素材鋼板表面之氧化膜，熔融鍍鋅處理(步驟S5)時未能得充分之鍍敷濕潤性。因此，將氫濃度設為2體積%以上。另一方面，氫濃度小於20體積%時，未能確保露點為20℃ 以下，於設備產生結露而妨礙設備之運用。因此，將氫濃度設為20體積%以上。露點小於-30℃時，脫碳肥粒鐵層12之厚度將小於5μm。因此，將露點設為-30℃以上。另一方面，露點大於20℃時，於設備產生結露而妨礙設備之運用。因此，將露點設為20℃以下。
(第1冷卻)
第1冷卻(步驟S3)中，將720℃至650℃之平均冷卻速度設為0.5℃/秒~10.0℃/秒。平均冷卻速度係冷卻開始溫度與冷卻結束溫度之差除以冷卻時間的值。第1冷卻時麻田散鐵於脫碳肥粒鐵層12中生成，產生對未變態之沃斯田鐵的C濃化，麻田散鐵及殘留沃斯田鐵之全部或一部分構成M-A。平均冷卻速度小於0.5℃/秒時，第1冷卻中析出雪明碳鐵，而不易於脫碳肥粒鐵層12中生成麻田散鐵。因此，將平均冷卻速度設為0.5℃/秒以上，以1.0℃/秒以上為佳，較佳者是1.5℃/秒以上。另一方面，平均冷卻速度大於10.0℃/秒時，C不易擴散，未充分地生成沃斯田鐵內之C濃度梯度。因此，不易生成殘留沃斯田鐵，母材13中不易產生M-A。因此，將平均冷卻速度設為10.0℃/秒以下，以8.0℃/秒以下為佳，較佳者是6.0℃/秒以下。
(第2冷卻)
第2冷卻(步驟S4)中，將650℃至500℃之平均冷卻速度設為2.0℃/秒~100.0℃/秒。平均冷卻速度小於2.0℃/秒時，將析出波來鐵而抑制殘留沃斯田鐵的生成。因此，將平均冷卻速度設為2.0℃/秒以上，以5.0℃/秒以上為佳，較佳者 是8.0℃/秒以上。另一方面，平均冷卻速度大於100.0℃/秒時，鋼板10之平坦性劣化，鍍敷層11之厚度差異變大。因此，將平均冷卻速度設為100.0℃/秒以下，以60.0℃/秒以下為佳，較佳者是40℃/秒以下。
(熔融鍍鋅處理、合金化處理)
並未限定熔融鍍鋅處理(步驟S5)之浴溫度及浴組成，使用一般者即可。亦未限定鍍敷附著量，使用一般者即可。例如，將每單面之附著量設為20g/m2~120g/m2。形成合金化熔融鍍鋅層作為鍍敷層11時，於熔融鍍鋅處理後進行合金化處理(步驟S8)。合金化處理以鍍敷層11中之Fe濃度為7質量%以上的條件進行為佳。為使Fe濃度為7質量%以上，雖亦與附著量相關，但可為例如，將合金化處理之溫度設為490℃~560℃，時間設為5秒鐘~60秒鐘。形成熔融鍍鋅層作為鍍敷層11時，並未進行合金化處理。此時，鍍敷層11中之Fe濃度亦可小於7質量%。熔融鍍鋅鋼板之熔接性亦較合金化熔融鍍鋅鋼板之熔接性低。但，熔融鍍鋅鋼板之耐蝕性良好。
視需要亦可於第2冷卻(步驟S4)與熔融鍍鋅處理(步驟S5)之間，進行素材鋼板之等溫保持及冷卻。
(第3冷卻)
第3冷卻(步驟S6)中，將進行合金化處理時自合金化處理溫度，未進行合金化處理時自熔融鍍鋅處理之浴溫度，至200℃以下溫度的平均冷卻速度設為2℃/秒以上。第3冷卻中生成穩定之沃斯田鐵。穩定之沃斯田鐵幾乎於回火 (步驟S7)後直接為沃斯田鐵地殘留。第3冷卻中除了穩定之沃斯田鐵以外，亦生成硬質之麻田散鐵，但硬質之麻田散鐵利用回火(步驟S7)將成為具延性之回火麻田散鐵。平均冷卻速度小於2℃/秒時，未能充分地得到穩定之沃斯田鐵，母材13之殘留沃斯田鐵之體積分率小於5.0%。因此，將平均冷卻速度設為2℃/秒以上，以5℃/秒以上為佳。並未限定平均冷卻速度之上限，但由經濟性之觀點來看，以設為500℃/秒以下為佳。並未限定第3冷卻之冷卻停止溫度，但以設為100℃以下之溫度為佳。
(回火)
回火(步驟S7)中，將素材鋼板於100℃以上且小於200℃中保持30秒鐘(0.5分鐘)~48小時(1152分鐘)。脫碳肥粒鐵層12之回火效果較母材13顯著。即，小於200℃之回火溫度中，母材13中麻田散鐵軟化之程度較低，而脫碳肥粒鐵層12之C濃度較母材13低，容易產生表面擴散，故軟化顯著。彎曲性對鋼板10表面附近產生裂痕的容易度有很大的影響，母材13中之回火麻田散鐵可維持高平均硬度，並適當地降低脫碳肥粒鐵層12中之回火麻田散鐵的硬度。因此，可確保高拉伸強度並提升彎曲性及伸長率。此外，藉由回火，於未變態之殘留沃斯田鐵中與素材鋼板包含肥粒鐵時肥粒鐵中，C均濃化。並且，藉由C濃化殘留沃斯田鐵及肥粒鐵硬質化，故提升鍍敷鋼板1之均一伸長率(U.El)。
回火溫度小於100℃時，脫碳肥粒鐵層12中麻田 散鐵之回火不充分，且脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之平均硬度大於8GPa。因此，將回火溫度設為100℃以上，以120℃以上為佳。另一方面，回火溫度為200℃以上時，母材13及脫碳肥粒鐵層12中之殘留沃斯田鐵分解、或母材13中之回火麻田散鐵的平均硬度小於5GPa。結果，造成拉伸強度下降、或伸長率劣化。因此，將回火溫度設為小於200℃。回火時間小於30秒鐘時，脫碳肥粒鐵層12中麻田散鐵之回火不充分，脫碳肥粒鐵層12中回火麻田散鐵之平均硬度大於8GPa。因此，將回火時間設為30秒鐘以上。另一方面，回火時間大於48小時時，效果達到飽和，僅徒使生產性變低。因此，將回火時間設為48小時以下。回火時為抑制鋼板10之特性差異，抑制溫度變動，以保持一定之溫度為佳。利用回火，以母材13中M-A之麻田散鐵全部回火為佳。
回火後可使用水準儀進行平坦度之矯正，亦可塗油或施行具潤滑作用之皮膜。
如此，可製造本實施形態之鍍敷鋼板1。
並未限定鍍敷鋼板1之機械特性，但於以板寬方向作為拉伸方向之拉伸試驗中，拉伸強度(TS)以780MPa以上為佳，較佳者是800MPa以上，更佳者為900MPa以上。該拉伸試驗中，拉伸強度小於780MPa時，作為汽車零件時不易確保充分之衝撃吸收性。考量到使用於要求衝撞時之塑性變形開始強度高度的汽車零件時，該拉伸試驗中，降伏強度(YS)以420MPa以上為佳，較佳者是600MPa以上。考量到使用於要求成形性之汽車零件時，以總伸長率12%以 上、擴孔率35%以上為佳。此外，彎曲性方面，以具備90度V彎曲試驗中無裂痕，且無10μm以上之收縮之特徵為佳。
再者，前述實施形態均僅顯示實施本發明時之具體化的例，未能藉由該等限定解釋本發明之技術範圍。換言之，未脫離本發明之技術思想、或主要特徵，可以各種形式實施。
實施例
接著，說明本發明之實施例。實施例之條件係用以確認本發明之可實施性及效果所使用的一條件例，本發明並未受該一條件例所限定。只要不脫離本發明之要旨，可達成本發明之目的的話，即可使用各種條件得到本發明。
以實驗爐熔製具表1所示之化學組成的鋼，製作厚度40mm之扁鋼胚。表1所示之化學組成的剩餘部分係Fe及雜質。表1中之底線顯示該數值超出本發明之範圍。接著，進行扁鋼胚之熱軋延、使用水噴霧之冷卻、及第1熱處理。使用水噴霧之冷卻中，以約30℃/秒作為平均冷卻速度。於表2~表3顯示熱軋延之結束溫度、熱軋延後之厚度(熱軋鋼板之厚度)、冷卻停止溫度。第1熱處理中，將熱軋鋼板裝入爐中，將爐內保持在冷卻停止溫度60分鐘，再於爐內以20℃/時之冷卻速度冷卻至100℃以下。冷卻停止溫度係假設之捲取溫度，第1熱處理係模擬捲取熱軋鋼板時之熱履歷。第1熱處理後藉由酸洗去除鏽皮，進行冷軋延。於表2~表3顯示冷軋延後之厚度(冷軋鋼板之厚度)。
之後，自冷軋鋼板擷取熱處理用之試驗材，進行 加熱、退火、第1冷卻、第2冷卻、模擬熔融鍍鋅處理之第2熱處理、第3冷卻及回火。對一部分之試驗材於第2熱處理與第3冷卻之間進行模擬合金化處理的第3熱處理。於表2~表3顯示加熱試驗材時自100℃至720℃的平均加熱速度。退火中，將試驗材於表2~表3所示之溫度中保持表2~表3所示之時間。於表2~表3顯示此時之氣體環境的露點及氫濃度。於表4~表5顯示第1冷卻時自720℃至650℃之平均冷卻速度、及第2冷卻時自650℃至500℃之平均冷卻速度。於第2冷卻與第2熱處理之間將試驗材於460℃~500℃中保持僅表4~表5所示之時間，第2熱處理中於460℃中保持3秒鐘，第3熱處理中於510℃保持3秒鐘。於表4~表5顯示第3冷卻時之冷卻停止溫度、及進行有第3熱處理之試驗材之自第3熱處理之溫度、未進行第3熱處理之試驗材之自第2熱處理之溫度至冷卻停止溫度的平均冷卻速度。於表4~表5顯示回火之最高到達溫度及其保持之時間。將至最高到達溫度之升溫速度設為20℃/秒。表2~表5中之底線顯示該數值超出所期之範圍。
[表1]
此外，觀察各試驗材之組織，進行各試驗材的拉伸試驗及彎曲試驗。
麻田散鐵是否回火係為重要，該判別中，以硝太蝕劑腐蝕試驗材之截面，進行掃描型電子顯微鏡(scanning electron microscope：SEM)觀察。並且，判斷存在有碳化物之試驗材中麻田散鐵有回火，未存在碳化物之試驗材中麻田散鐵未回火。
母材組織之觀察中，進行與軋延方向垂直之截面、及與板寬方向(與軋延方向垂直之方向)垂直之截面的電子顯微鏡觀察影像的影像解析，測量各截面之板厚1/4位置的M-A之體積分率。此外，將該平均值作為該試驗材之母材的M-A之體積分率。又，藉由X射線繞射測量前述2截面之殘留沃斯田鐵之體積分率，並將該平均值作為母材的M-A之體積分率。此外，將自M-A之體積分率減去殘留沃斯田鐵之體積分率後所得的值作為回火麻田散鐵之體積分率。另，藉由奈米壓痕法測量回火麻田散鐵之平均硬度。該測量中，使用形狀為立方角之壓頭，並將壓痕負載設為500μN。於表6~表7顯示該等之結果。再者，於任一試料中母材肥粒鐵之體積分率均係4.0%以上。
脫碳肥粒鐵層之觀察中，測量自試驗材表面每1μm中肥粒鐵的面積率，將該測量值為母材於板厚1/4位置之肥粒鐵體積分率的120%之位置，作為脫碳肥粒鐵層與母材的界面。此外，將自試驗材表面至界面之距離作為該截面之脫碳肥粒鐵層的厚度。對前述2截面進行如此之觀察， 將該平均值作為該試驗材之脫碳肥粒鐵層的厚度。又，藉由前述影像解析，算出肥粒鐵粒徑、及回火麻田散鐵之體積分率及回火麻田散鐵之個數密度。該算出結果中更求出了前述2截面的平均值。另，藉由奈米壓痕法測量回火麻田散鐵之平均硬度。該測量中，使用形狀為立方角之壓頭，並將壓痕負載設為500μN。於表6~表7顯示該等之結果。表6~表7中之底線顯示該數值超出本發明之範圍。
拉伸試驗中，自試驗材擷取JIS5號拉伸試驗片，使板寬方向(與軋延方向垂直之方向)成為拉伸方向，並測量降伏強度(YS)、拉伸強度(TS)及總伸長率(T.El)。彎曲試驗中，進行彎曲半徑為板厚之2倍的90度V彎曲試驗，判定無裂痕、無10μm以上之收縮者為「良好」，非以上者為「不良」。於表6~表7顯示該等結果。表6~表7中之底線顯示該項目超出期望範圍。
如表6~表7所示，本發明範圍內之試料No.1~No.26中，可得780MPa以上之高拉伸強度、12%以上之良好伸長率、及良好之彎曲性。
試料No.27中，因回火溫度過低，故脫碳肥粒鐵層中之麻田散鐵未被回火。因此，脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之體積分率及個數密度不足，彎曲性不良。
試料No.28中，因回火溫度過高，故沃斯田鐵分解。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率及拉伸強度低。
試料No.29中，因退火溫度過低，故未能得到殘留沃斯田鐵。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.30中，因第1冷卻時之平均冷卻速度過低，故未能充分地生成麻田散鐵。因此，脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之體積分率不足，彎曲性不良。
試料No.31中，因第2冷卻時之平均冷卻速度過低，故生成波來鐵，抑制沃斯田鐵的生成。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.32中，因第3冷卻時之平均冷卻速度過低，故沃斯田鐵分解。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.33、No.35及No.40中，因省略回火，故脫碳肥粒鐵層中麻田散鐵未被回火。因此，脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵之體積分率不足，彎曲性不良。
試料No.34中，因Si含量過低，故母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.36中，因Mn含量過低，故脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之體積分率不足，彎曲性不良。
試料No.37中，因退火溫度過高，故脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵未充分地微細化。因此，脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之個數密度不足，彎曲性不良。
試料No.38中，因回火溫度過高，故沃斯田鐵分解。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.39中，因C含量過低，故拉伸強度低。
試料No.41中，因加熱之平均加熱速度過高，故脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵變得粗大，且回火麻田散鐵未充分地分散。因此，脫碳肥粒鐵層中肥粒鐵之平均粒徑變得過剩，回火麻田散鐵之個數密度不足，彎曲性不良。
試料No.42中，退火氣體環境之露點過低，故未生成脫碳肥粒鐵層。因此，脫碳肥粒鐵層之厚度不足，彎曲性不良。
試料No.43中，因退火時間過短，故未生成脫碳肥粒鐵層。因此，脫碳肥粒鐵層之厚度不足，彎曲性不良。
試料No.44中，因第1冷卻時之平均冷卻速度過高，故未充分地生成殘留沃斯田鐵。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
試料No.45中，因退火時過長，故脫碳肥粒鐵層過度 地成長。因此，脫碳肥粒鐵層之厚度變得過剩，拉伸強度低。
試料No.46中，因加熱時之平均加熱速度過低，故脫碳肥粒鐵層中未分散回火麻田散鐵。因此，脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之體積分率及個數密度不足，拉伸強度低，彎曲性不良。
試料No.47中，因回火溫度過低，故脫碳肥粒鐵層中麻田散鐵未充分地回火。因此，脫碳肥粒鐵層中回火麻田散鐵之硬度變得過剩，彎曲性不良。
試料No.48中，因回火溫度過高，故母材中之麻田散鐵過度地回火。因此，彎曲性良好，但母材中回火麻田散鐵之平均硬度不足，拉伸強度低。
試料No.49中，因回火時間過短，故母材中麻田散鐵未充分地回火。因此，母材中回火麻田散鐵之平均硬度變得過剩，彎曲性不良。
試料No.50~No.54中，因回火溫度過高，故沃斯田鐵分解。因此，母材中殘留沃斯田鐵之體積分率不足，伸長率為低。
產業上之可利用性
本發明可利用於例如，適用於汽車構件之鍍敷鋼板相關的產業。
1‧‧‧鍍敷鋼板
10‧‧‧鋼板
11‧‧‧鍍敷層
12‧‧‧脫碳肥粒鐵層
13‧‧‧母材

Claims (7)

  1. 一種鍍敷鋼板，特徵在於具有：鋼板，及位於前述鋼板上之鍍敷層；前述鍍敷層係熔融鍍鋅層或合金化熔融鍍鋅層；前述鋼板具有母材與位於前述母材上之脫碳肥粒鐵層；前述母材具有以下所示之化學組成：以質量%計，C：0.03%~0.70%、Si：0.25%~3.00%、Mn：1.0%~5.0%、P：0.10%以下、S：0.0100%以下、sol.Al：0.001%~1.500%、N：0.02%以下、Ti：0.0%~0.300%、Nb：0.0%~0.300%、V：0.0%~0.300%、Cr：0%~2.000%、Mo：0%~2.000%、Cu：0%~2.000%、Ni：0%~2.000%、 B：0%~0.0200%、Ca：0.00%~0.0100%、REM：0.0%~0.1000%、Bi：0.00%~0.0500%，且剩餘部分：Fe及雜質；前述母材於距離前述鋼板表面深度在前述鋼板厚度1/4位置具有以下所示之組織：以體積分率計，回火麻田散鐵：3.0%以上、肥粒鐵：4.0%以上，且殘留沃斯田鐵：5.0%以上；前述母材中之回火麻田散鐵的平均硬度係5GPa~10GPa；前述母材中之回火麻田散鐵及殘留沃斯田鐵的一部分或全部係形成M-A；前述脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的體積分率係前述母材於距離前述鋼板表面深度在前述鋼板厚度1/4位置之肥粒鐵體積分率的120%以上；前述脫碳肥粒鐵層中之肥粒鐵的平均粒徑係20μm以下；前述脫碳肥粒鐵層之厚度係5μm~200μm；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的體積分率係1.0體積%以上；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的個數密度 係0.01個/μm2以上；前述脫碳肥粒鐵層中之回火麻田散鐵的平均硬度係8GPa以下。
  2. 如請求項1之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Ti：0.001%~0.300%、Nb：0.001%~0.300%、或V：0.001%~0.300%，抑或該等之任意組合。
  3. 如請求項1或2之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Cr：0.001%~2.000%、或Mo：0.001%~2.000%，抑或該等兩者。
  4. 如請求項1或2之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Cu：0.001%~2.000%、或Ni：0.001%~2.000%，抑或該等兩者。
  5. 如請求項1或2之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：B：0.0001%~0.0200%。
  6. 如請求項1或2之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Ca：0.0001%~0.0100%、或REM：0.0001%~0.100%以下，抑或該等兩者。
  7. 如請求項1或2之鍍敷鋼板，其中前述化學組成滿足：Bi：0.0001%~0.0500%。
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