TW201618924A - 線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構 - Google Patents

Abstract

一種線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，其包括一線性滑塊的金屬件設置在射出模具內，使熔融的塑膠注入射出模具，於金屬件形成用於導引滾動件保持器的導引結構，其中：金屬件具有匹配線性滑軌的軌槽，軌槽兩側壁設有延伸至金屬件兩端的導引結構附著部，及位於導引結構附著部兩邊的第一合模面；及一設置在模具中的第一模仁，第一模仁具有對應各導引結構附著部的導引結構成型部，及相對應靠合於第一合模面的第二合模面，第二合模面與第一合模面之間保持0.02mm~0.04mm的間隙；藉此，使工程塑料注入導引結構成型部，進而在軌槽的兩側壁成型出多個導引結構。

Description

線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構

本發明係有關一種射出成型方法及其結構，尤指一種線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構。

例如中華民國專利公告M437400所示之滾柱式線性滑塊，習知的滾柱線性滑塊使用圓柱狀的滾動件，使滾動件在線性滑塊與線性滑軌之間作相對運動，進而使線性滑塊沿著線性滑軌移動，而且通過圓柱狀的滾動件得到較佳的負載能力，特別適合應用在需有重負載的機具設備。又例如中華民國專利公告M334223及M371228所示，上述圓柱狀的滾動件(滾柱)必需一一安裝在塑膠的鏈帶上，通過鏈帶繞設在線性滑塊的軌槽兩側的負荷軌道(滾動溝)及無負荷軌道(回流孔)，使滾動件能夠沿著負荷軌道、無負荷軌道及線性滑塊兩端的迴圈器進行迴圈滾動，使得線性滑塊能在低磨擦力的狀態移動。

為了使附有滾動件的鏈帶(或滾動件本身)沿著負荷軌道與無負荷軌道滾動，習知的滾柱線性滑塊會在負荷軌道與無負荷軌道實施塑膠所形成的導引結構(或稱迴圈裝置等)。上述的導引結構在習知的技術領域中通常採用組裝式結構與制法，例如中華民國專利公告M334893與 M473454所示，先使用模具射出成型導引結構的各部元件與構造，然後再組裝於線性滑塊的金屬件的負荷軌道與無負荷軌。然而這種先射出成型塑膠件再進行組裝的線性滑塊，等於需要各個元件先另行生產、備料庫存，進而人力組裝，對於生產效率與成本相當不利，而且成品組裝品質、精度易受各個元件的累積公差而多有影響。

本發明之目的在於提供一種線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，藉由線性滑塊金屬件的模內包覆射出成型方法及其結構設計，能夠只在線性滑塊金屬件的軌槽兩側壁成型有連通兩端的導引結構，達到線性滑塊金屬件可與模內模仁形成一合模面，以防止射出成型後發生溢料之目的。

為了達到上述目的，本發明線性滑塊之包覆射出成型方法，其包括：一線性滑塊的金屬件設置在一射出模具的模穴內，使一熔融的工程塑料注入該射出模具的模穴，於該金屬件形成有用於導引滾動件鏈帶的導引結構，其特徵在於：該金屬件具有一匹配於線性滑軌的軌槽，該軌槽為連通該金屬件兩端的直槽，該軌槽的兩側壁分別具有三組相平行的導引結構附著部，各該導引結構附著部延伸至該金屬件的兩端，該導引結構附著部兩邊分別具有一第一合模面，各該第一合模面延伸至該金屬件的兩端；一個以上的第一模仁，該第一模仁對應設置在該軌槽中，該第一模仁具有相對應各該導引結構附著部的導引結構成型 部，及相對應靠合於各該第一合模面的第二合模面，該第二合模面與該第一合模面之間保持0.02mm~0.04mm的間隙；及該工程塑料注入該導引結構成型部，進而在該軌槽的兩側壁的該導引結構附著部成型出該導引結構，及位於各該導引結構之間的負荷軌道。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該三組導引結構附著部包括一鄰靠該軌槽開口端的側壁處的第一導引結構附著部，一鄰靠該軌槽底端的側壁處的第二導引結構附著部，及一位於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部之間的側壁處的第三導引結構附著部；該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部的兩邊分別連接於一第一合模面，該第三導引結構附著部的兩邊相連接於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部一側的該第一合模面。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該第一模仁的兩側分別設有三個導引結構成型部，該導引結構成型部為分別對應該第一、第二及第三導引結構附著部的凹槽，該第二合模面分別連接在該導引結構成型部的凹槽的兩邊。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該金屬件的兩側先分別加工出兩個連通兩端的回流孔，再設置一第二模仁於該回流孔，使該第二模仁連通該金屬件的兩端，且該第二模仁與該回流孔的內孔壁之間保留有一回流導引結構成型部，該回流導引結構 成型部同樣兩端連通該模穴，使熔融的工程塑料注入該回流導引結構成型部，同時在模內射出成型一無負荷軌道與一回流導引結構。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該回流孔的孔邊具有一沉孔，該工程塑料注入該沉孔，並成型有位於該金屬件兩端的鎖付孔柱，該鎖付孔柱對齊該沉孔。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該金屬件的第一導引結構附著部與第二導引結構附著部或該回流孔之間具有一通孔，該工程塑料注入該通孔中成型，形成該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部或該回流孔之間的一拉錨結構。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該模穴於該金屬件的兩端分別具有一端塊成型部，該導引結構成型部的兩端連通該端塊成型部，該工程塑料注入該導引結構成型部與該端塊成型部，進而一體成型該導引結構與位於該金屬件兩端的端塊，該端塊包括一半弧體，該半弧體的弧面具有兩端連接於該負荷軌道與該無負荷軌道的迴圈槽。

為了達到上述目的，本發明提供一種線性滑塊之包覆射出成型結構，其包括一線性滑塊的金屬件，該金屬件具有一匹配於一線性滑軌的軌槽，該軌槽為連通該金屬件兩端的直槽，該軌槽的兩側壁分別具有三組相平行的導引結構附著部，及兩道形成在該三組導引結構附著部之 間的負荷軌道，各該導引結構附著部與該負荷軌道延伸至該金屬件的兩端，各該導引結構附著部通過一工程塑料形成有用於導引滾動件保持器的導引結構，各該導引結構附著部兩邊分別具有一用於與一模仁閉模的第一合模面，各該第一合模面延伸至該金屬件的兩端；該金屬件的軌槽兩側分別具有兩個連通兩端的回流孔，該回流孔的內孔具有該工程塑料形成的一回流導引結構及無負荷軌道，該回流導引結構連通該金屬件的兩端；及該金屬件的回流孔的孔邊具有一沉孔，該沉孔注入有該工程塑料，並成型有位於該金屬件兩端用於與一迴圈器鎖付的鎖付孔柱，該鎖付孔柱對齊該沉孔。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中該三組導引結構附著部包括一鄰靠該軌槽開口端的側壁處的第一導引結構附著部，一鄰靠該軌槽底端的側壁處的第二導引結構附著部，及一位於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部之間的側壁處的第三導引結構附著部；該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部的兩邊分別連接於一第一模合面，該第三導引結構附著部的兩邊相連接於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部一側的該第一合模面。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中該金屬件的第一導引結構附著部與第二導引結構附著部或該回流孔之間具有一通孔，該通孔注入有工程塑料並形成一拉錨結構。

依上述較佳技術方案所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中該金屬件的兩端的兩側分別具有一與各該導引結構、該回流導引結構與該鎖付孔柱一體成型的端塊，該端塊包括一貼靠在該金屬件兩端面的片體，以及外凸於該金屬件兩端的半弧體，該半弧體其弧面的兩端為連接延續於該負荷軌道與無負荷軌道之間的迴圈槽。

本發明線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，藉由金屬件軌槽兩側壁處的導引結構附著部與第一合模面，及第一模仁的導引結構成型部與第二合模面設計，並使第一合模面與第二合模面之間保持有0.02mm~0.04mm的間隙，如此就能使金屬件的軌槽於套置入模內的第一模仁後，利用第一合模面與第二合模面之間的0.02mm~0.04mm間隙，以阻止熔融的工程塑料溢出，避免發生毛邊的情況，借此本發明能夠達到在軌槽兩側壁處射出成型導引結構，以達提升生產效率與降低成本的功效。

1‧‧‧金屬件

11‧‧‧軌槽

12‧‧‧負荷軌道

13‧‧‧導引結構附著部

13A‧‧‧第一導引結構附著部

13B‧‧‧第二導引結構附著部

13C‧‧‧第三導引結構附著部

14‧‧‧第一合模面

15‧‧‧回流孔

16‧‧‧沉孔

17‧‧‧無負荷軌道

18‧‧‧回流導引結構成型部

19‧‧‧通孔

2‧‧‧模具

21‧‧‧模穴

22‧‧‧端塊成型部

23‧‧‧鎖付孔柱成型部

3‧‧‧第一模仁

31‧‧‧導引結構成型部

32‧‧‧第二合模面

4‧‧‧導引結構

5‧‧‧工程塑料

6‧‧‧回流導引結構

7‧‧‧鎖付孔柱

8‧‧‧第二模仁

9‧‧‧端塊

91‧‧‧片體

92‧‧‧半弧體

93‧‧‧循環槽

10‧‧‧循環器

第一圖為本發明金屬件與模具及模仁組配之側視剖面示意圖。

第二圖為本發明金屬件與模具及模仁組配之側視剖面示意圖。

第三圖為本發明工程塑料射出成型狀態之側視剖面示意圖。

第四圖為本發明線性滑塊成型狀態之立體剖面示意圖。

第五圖為本發明金屬件較佳實施例之立體示意圖。

第六圖為本發明金屬件較佳實施例之側視局部示意圖。

第七圖為本發明線性滑塊成型狀態之側視剖面示意圖。

第八圖為本發明線性滑塊成型狀態之立體示意圖。

第九圖為本發明金屬件與射出成型部位之分解示意圖。

第十圖為本發明線性滑塊組裝循環器之立體示意圖。

第十一圖為本發明金屬件另一較佳實施例之立體示意圖。

茲依附圖實施例將本發明之結構特徵及其他之作用、目的詳細說明如下：一併如第一圖及第二圖所示，本發明提供一種線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，特別是一種滾柱線性滑塊的滾柱鏈帶迴圈導引結構模內包覆射出成型方法及其結構設計，其模內包覆射出成型方法較佳的實施方式包括：使一線性滑塊的金屬件1先設置在一射出模具2的模穴21內，通過模穴21內的一第一模仁3提供該金屬件1的軌槽11穩定固持，當射出模具2於閉模之後，致令熔融的工程塑料5(如第三圖所示)注入該射出模具的模穴21，於該金屬件1的軌槽11兩側壁分別形成有用於導引滾動件鏈帶的導引結構4(如第四圖至第七圖所示)，及位於導引結構4之間的負荷軌道12，其中：如第五圖及第六圖所示，該金屬件1為一梯形塊體或矩形塊體(如第十一圖所示)，用以作為線性滑塊的 承載主體，並在金屬件1底面的中央先加工出一匹配於線性滑軌的軌槽11，使該軌槽11構成為連通金屬件1兩端的直槽，該軌槽11的兩側壁分別具有三組相互平行的導引結構附著部13，導引結構附著部13的斷面視圖可以是呈現平面、弧面，或其它用於嵌著在工程塑料5構成的導引結構4的鑲嵌結構，各該導引結構附著部13並沿著該軌槽11延伸至該金屬件1的兩端，特別是該導引結構附著部13上下兩邊分別具有一第一合模面14，該第一合模面14的斷面較佳的是為一平面，且各該第一合模面14同樣沿著該軌槽11延伸至該金屬件1的兩端。

一般滾柱型線性滑塊都應用在重負載的情況，其軌槽11的兩側壁會實施兩道滾柱，為此如第五圖及第六圖所示，本發明上述該軌槽11兩側壁的三組導引結構附著部13較佳實施例包括：一鄰靠該軌槽11開口端的側壁處的第一導引結構附著部13A，一鄰靠該軌槽11底端的側壁處的第二導引結構附著部13B，及一位於該第一導引結構附著部13A與第二導引結構附著部13B之間的側壁處的第三導引結構附著部13C，如此可在三個附著部成型出三組導引結構4，以及位於各導引結構4之間的負荷軌道12。而該第一導引結構附著部13A與第二導引結構附著部13B的兩邊分別連接於一第一合模面14，該第三導引結構附著部13C的兩邊相連接於該第一導引結構附著部13A與第二導引結構附著部13B一側的第一合模面14。

如第一圖、第二圖及第三圖所示，該第一模仁 3設置在射出模具2的模穴21內，於模具2閉合時對應在該金屬件1的軌槽11中，該第一模仁3的兩側具有相對應各該導引結構附著部13的導引結構成型部31，及相對應靠合於各該第一合模面14的第二合模面32。其中，該導引結構成型部31凹設於第一模仁3兩側並延伸到兩端的塑膠成型空間，當熔融的工程塑料5注入導引結構成型部31後(如第三圖所示)，就能成型導引結構4(如第四圖及第六圖所示)。而該第二合模面32與該第一合模面14相對應，彼此之間並保持有0.02mm~0.04mm的間隙，此一間隙使得該金屬件1的軌槽11能輕易軸向套入第一模仁3，也能在射出成型後反向取出該金屬件1。更具體而言，該第一模仁3的兩側分別設有三個導引結構成型部31，該導引結構成型部31為分別對應該第一、第二及第三導引結構附著部13A、13B、13C的凹槽，而該第二合模面32分別連接在該導引結構成型部31的凹槽的兩邊。

當線性滑塊的金屬件1依上述方式及構造放入射出模具2的模穴21(如第一圖及第二圖所示)，其軌槽11並與模穴21中的第一模仁3相套合之後，即使金屬件1的第一合模面14與第一模仁3的第二合模面32形成一近接的相對閉模面，使射出模具2的模穴21完全關閉合模後，該射出模具2的模穴21能連通導引結構成型部31的兩端，其後再通過射出機械將熔融的工程塑料5注入該模穴21及該導引結構成型部31(如第三圖所示)，由於金屬件1與第一模仁3之間的第一合模面14與第二合模面32的容許預度(0.02mm~0.04mm) 並不能供熔融的工程塑料5所湧越，因此熔融的工程塑料5僅能於該金屬件1的軌槽11兩側壁沿著該導引結構附著部13成型三條連通到兩端的導引結構4，用於導引滾柱鏈帶，使滾柱在負荷軌道12上滾動。

再如第二圖、第五圖及第六圖所示，上述該金屬件1的兩側可分別加工出兩個連通兩端的回流孔15，及位於回流孔15兩端孔邊的沉孔16，以便在回流孔15內成型有一無負荷軌道17及一回流導引結構6，該回流導引結構6通過金屬件1兩端另外組裝完成的迴圈器與上述負荷軌道12連通。其中，上述該沉孔16提供熔融的工程塑料5在金屬件1成型出鎖付孔柱7時，可供該鎖付孔柱7的基座所容置的空間，令該容置空間內的塑膠可與成型無負荷軌道17的塑膠形成相互締結的穩固作用，同時該沉孔16亦具有防止塑膠的鎖付孔柱7因旋鎖螺絲而造成脹裂的問題。而上述該無負荷軌道17與回流導引結構6的射出成型方式，如第二圖及第三圖所示，通過設置在射出模具2的第二模仁8於閉模時裝入回流孔15，使第二模仁8連通金屬件1的兩端，且第二模仁8與回流孔15的內孔壁之間保留有一回流導引結構成型部18，回流導引結構成型部18同樣兩端連通模穴21，借此使熔融的工程塑料5注入該回流導引結構成型部18，同時在模內射出成型該無負荷軌道17與該回流導引結構6(如第四圖所示)。

如第八圖及第九圖所示，依上述方法與結構實施模內射出成型的該導引結構4與該回流導引結構6連通到 金屬件1的兩端，金屬件1兩端的兩側較佳地也可以分別射出成型有一端塊9，使已知的迴圈器10可通過該鎖付孔柱7而結合於端塊9(如第十圖所示)。因此，如第三圖所示，本發明該金屬件1置入模穴的狀態，於該模穴對應金屬件1的兩端分別具有一端塊成型部22及鎖付孔柱成型部23等結構，借此使工程塑料5注入該導引結構成型部31與該端塊成型部22及鎖付孔柱成型部23，進而形成該導引結構4與位於金屬件1兩端的鎖付孔柱7及端塊9。

上述端塊9包括一貼靠在金屬件1兩端面的片體91，以及外凸於金屬件1兩端的半弧體92，該半弧體92其弧面的兩端乃連接延續於該負荷軌道12與無負荷軌道17之間的迴圈槽93，借此提供迴圈器10的跨接而形成一迴圈通道連通於負荷軌道12與無負荷軌道17之間，通過此一端塊9的一體成型結構設計，可使滾柱滾動經過此處時具有一最佳的平滑運行面，而不會有因元件接縫間隙所產生的噪音。

如第六圖及第九圖所示，再者，本發明該金屬件1的第一導引結構附著部13A與第二導引結構附著部13B之間，或一導引結構附著部13A與兩個回流孔15之間可預先加工出一通孔19，當模內射出成型時，使該工程塑料5同時注入該通孔19中成型，進而形成兩個導引結構4彼此之間的拉錨結構，使導引結構4在軌槽11的兩側壁更為穩定。

本發明線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，通過金屬件1的軌槽11兩側壁處的導引結構附著部13與第一合模面14，以及第一模仁3的導引結構成型部31與第二 合模面32設計，使第一合模面14與第二合模面32之間保持有0.02mm~0.04mm的間隙，如此就能使金屬件1軌槽11順利填裝進入射出模具2的第一模仁3中，而且該第一合模面14與該第二合模面32之間只要保持有0.02mm~0.04mm的間隙，就足以阻止熔融的工程塑料2溢出，避免射出成型後的導引結構4發生毛邊的情況。緣此，於本發明中，該金屬件1的第一合模面14的幾何精度，乃需要以極佳的加工成型方法來控制其幾何尺寸，方能達成與第二合模面32之間保持有0.02mm~0.04mm的間隙。因此，本發明人通過其嫺熟的研磨加工經驗，令金屬件1的第一合模面14採用同一成型研磨砂輪予以研磨加工成型，使第一合模面14的幾何尺寸能精准控制，借此以提高金屬件1於射出成形時的合格率。因此，本發明能夠採用模內射出成型方式，在軌槽11兩側壁處射出成型導引結構4，達到提升生產效率與降低成本的功效。

綜上所述，本發明線性滑塊之包覆射出成型方法及其結構，已確具實用性與創作性，其技術手段之運用亦出於新穎無疑，且功效與設計目的誠然符合，已稱合理進步至明。為此，依法提出發明專利申請，惟懇請 鈞局惠予詳審，並賜准專利為禱，至感德便。

1‧‧‧金屬件

11‧‧‧軌槽

13‧‧‧導引結構附著部

14‧‧‧第一合模面

15‧‧‧回流孔

17‧‧‧回流導引結構成型部

19‧‧‧通孔

21‧‧‧模穴

3‧‧‧第一模仁

31‧‧‧導引結構成型部

32‧‧‧第二合模面

7‧‧‧第二模仁

Claims (10)

1. 一種線性滑塊之包覆射出成型方法，其包括一線性滑塊的金屬件設置在一射出模具的模穴內，使熔融的工程塑料注入該射出模具的模穴，於該金屬件形成有用於導引滾動件鏈帶的導引結構，其特徵在於：該金屬件具有一匹配於線性滑軌的軌槽，該軌槽為連通該金屬件兩端的直槽，該軌槽的兩側壁分別具有三組相平行的導引結構附著部，各該導引結構附著部延伸至該金屬件的兩端，該導引結構附著部兩邊分別具有一第一合模面，各該第一合模面延伸至該金屬件的兩端；一個以上的第一模仁，該第一模仁對應設置在該軌槽中，該第一模仁具有相對應各該導引結構附著部的導引結構成型部，及相對應靠合於各該第一合模面的第二合模面，該第二合模面與該第一合模面之間保持0.02mm~0.04mm的間隙；及該工程塑料注入該導引結構成型部，進而在該軌槽的兩側壁的該導引結構附著部成型出該導引結構，及位於各該導引結構之間的負荷軌道。
2. 如請求項1所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該三組導引結構附著部包括一鄰靠該軌槽開口端的側壁處的第一導引結構附著部，一鄰靠該軌槽底端的側壁處的第二導引結構附著部，及一位於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部之間的側壁處的第三導引結構附著部；該第一導引結構附著部與該第二 導引結構附著部的兩邊分別連接於一第一合模面，該第三導引結構附著部的兩邊相連接於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部一側的該第一合模面；及該第一模仁的兩側分別設有三個導引結構成型部，該導引結構成型部為分別對應該第一、第二及第三導引結構附著部的凹槽，該第二合模面分別連接在該導引結構成型部的凹槽的兩邊。
3. 如請求項2所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該金屬件的兩側先分別加工出兩個連通兩端的回流孔，再設置一第二模仁於該回流孔，使該第二模仁連通該金屬件的兩端，且該第二模仁與該回流孔的內孔壁之間保留有一回流導引結構成型部，該回流導引結構成型部同樣兩端連通該模穴，使熔融的工程塑料注入該回流導引結構成型部，同時在模內射出成型一無負荷軌道與一回流導引結構。
4. 如請求項3所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該回流孔的孔邊具有一沉孔，該工程塑料注入該沉孔，並成型有位於該金屬件兩端的鎖付孔柱，該鎖付孔柱對齊該沉孔。
5. 如請求項4所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該金屬件的第一導引結構附著部與第二導引結構附著部或該回流孔之間具有一通孔，該工程塑料注入該通孔中成型，形成該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部或該回流孔之間的一拉錨結構。
6. 如請求項4所述線性滑塊之包覆射出成型方法，其中該模穴於該金屬件的兩端分別具有一端塊成型部，該導引結構成型部的兩端連通該端塊成型部，該工程塑料注入該導引結構成型部與該端塊成型部，進而一體成型該導引結構與位於該金屬件兩端的端塊，該端塊包括一半弧體，該半弧體的弧面具有兩端連接於該負荷軌道與該無負荷軌道的迴圈槽。
7. 一種線性滑塊之包覆射出成型結構，其包括一線性滑塊的金屬件，該金屬件具有一匹配於一線性滑軌的軌槽，該軌槽為連通該金屬件兩端的直槽，該軌槽的兩側壁分別具有三組相平行的導引結構附著部，及兩道形成在該三組導引結構附著部之間的負荷軌道，各該導引結構附著部與該負荷軌道延伸至該金屬件的兩端，各該導引結構附著部通過一工程塑料形成有用於導引滾動件保持器的導引結構，各該導引結構附著部兩邊分別具有一用於與一模仁閉模的第一合模面，各該第一合模面延伸至該金屬件的兩端；該金屬件的軌槽兩側分別具有兩個連通兩端的回流孔，該回流孔的內孔具有該工程塑料形成的一回流導引結構及無負荷軌道，該回流導引結構連通該金屬件的兩端；及該金屬件的回流孔的孔邊具有一沉孔，該沉孔注入有該工程塑料，並成型有位於該金屬件兩端用於與一迴圈器鎖付的鎖付孔柱，該鎖付孔柱對齊該沉孔。
8. 如請求項7所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中 該三組導引結構附著部包括一鄰靠該軌槽開口端的側壁處的第一導引結構附著部，一鄰靠該軌槽底端的側壁處的第二導引結構附著部，及一位於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部之間的側壁處的第三導引結構附著部；該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部的兩邊分別連接於一第一模合面，該第三導引結構附著部的兩邊相連接於該第一導引結構附著部與該第二導引結構附著部一側的該第一合模面。
9. 如請求項8所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中該金屬件的第一導引結構附著部與第二導引結構附著部或該回流孔之間具有一通孔，該通孔注入有工程塑料並形成一拉錨結構。
10. 如請求項9所述線性滑塊之包覆射出成型結構，其中該金屬件的兩端的兩側分別具有一與各該導引結構、該回流導引結構與該鎖付孔柱一體成型的端塊，該端塊包括一貼靠在該金屬件兩端面的片體，以及外凸於該金屬件兩端的半弧體，該半弧體其弧面的兩端為連接延續於該負荷軌道與無負荷軌道之間的迴圈槽。