TW201606003A - 塗裝金屬板、其製造方法以及外裝建材 - Google Patents
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Abstract
本發明的塗裝金屬板為外裝用塗裝金屬板，且包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜。所述表層塗膜是由氟樹脂構成，且含有0.01體積%～15體積%的細孔粒子作為光澤調整劑，所述塗裝金屬板滿足下述式。下述式中，光澤調整劑的個數粒度分佈中的R為個數平均粒徑（μm），D97.5
為97.5%粒徑（μm），Ru為上限粒徑（μm），T為表層塗膜的膜厚（μm）。 D97.5
/T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40
Description
本發明是有關於一種外裝用塗裝金屬板、其製造方法以及外裝建材。
塗裝金屬板的通用性、設計性、耐久性等優異，使用於各種用途中。就外裝建材的用途的塗裝金屬板而言，通常主要自設計性的觀點出發，在所述塗裝金屬板的表面的表層塗膜（top coat ing fi lm）中調配有光澤調整劑。所述外裝建材用塗裝金屬板中的所述光澤調整劑通常使用二氧化矽（si l ica）粒子。所述二氧化矽粒子的粒徑通常以平均粒徑進行規定。作為所述塗裝金屬板中的所述光澤調整劑的二氧化矽粒子的平均粒徑雖亦取決於顏色、用途，但通常為 3 μm～30 μm（例如，參照專利文獻 1（段落0018））。 [現有技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2011-148107號公報
外裝建材用塗裝金屬板中，使用有鉻酸鹽（chromate）系塗裝鋼板。針對所述鉻酸鹽系塗裝鋼板，進行了用於提高成型加工性、切斷端面部的耐腐蝕性的努力，從而鉻酸鹽系塗裝鋼板具有長時間的耐久性。另一方面，近年來，在外裝建材的技術領域中，亦對環境保護投以強烈關心。因此，研究有禁止使用會對環境產生不良影響或擔憂有此可能性的成分的法規。例如，針對塗裝金屬板中作為防鏽成分通用的六價鉻成分，研究有在不久的將來限制使用。針對無鉻酸鹽的塗裝鋼板，亦進行了塗裝前處理、防鏽顏料的恰當化等各種研究，且在成形加工部、切斷端面部，取得並不遜色於鉻酸鹽系塗裝鋼板的特性。
然而，在鉻酸鹽系塗裝鋼板中，平坦部耐腐蝕性並不會成為大問題，但在無鉻酸鹽的塗裝鋼板中，有平坦部的腐蝕變得顯著的情況，尤其是當將二氧化矽粒子用於所述光澤調整劑時，如圖1所示，在實際使用中，有較設想的使用年數更早地在平坦部產生斑狀鏽、塗膜鼓出等腐蝕的情況。
本發明的課題在於提供一種塗裝金屬板以及外裝建材，所述塗裝金屬板具有光澤經調整的所期望的設計性，並且雖無鉻酸鹽但具有與包含經鉻酸鹽防鏽處理的金屬板的塗裝金屬板為同等以上的優異的平坦部耐腐蝕性。 [解決課題之手段]
本發明者們對平坦部的所述腐蝕的原因進行了努力研究。圖2是無鉻酸鹽的塗裝金屬板的平坦部的已腐蝕的部分的顯微鏡照片。圖2中，A部為自表層塗膜露出有作為光澤調整劑的二氧化矽粒子的部分，B部為二氧化矽粒子自表層塗膜脫落的部分。此外，圖3是所述塗裝金屬板的A部的沿著圖2中的直線L的截面的反射電子顯微鏡照片，圖4是所述塗裝金屬板的B部的沿著圖2中的直線L的截面的反射電子顯微鏡照片。圖3明確地表示出露出於表層塗膜的表面的二氧化矽粒子產生有裂紋（crack）的情況，圖4明確地表示出二氧化矽粒子已脫落的表層塗膜的孔成為金屬板的腐蝕的起點的情況。
如上所述，本發明者們確認到當將如二氧化矽粒子之類的具有細孔的粒子用於光澤調整劑時，所述腐蝕會產生於表層塗膜的有光澤調整劑發生破裂、崩裂、或脫落的部分，而且，確認到自隨實際使用而逐漸耗減的表層塗膜露出的光澤調整劑會發生破裂、崩裂而自表層塗膜脫落。
另外，本發明者們亦針對光澤調整劑進行研究，結果確認到在以平均粒徑規定的二氧化矽粒子中，包含相對於表層塗膜的厚度而較所述平均粒徑大相當多的粒子。例如，本發明者們利用電子顯微鏡對用於所述光澤調整劑的市售的二氧化矽粒子中平均粒徑為3.3 μm的二氧化矽粒子進行觀察，結果確認到包含粒徑約為15 μm的二氧化矽粒子（圖5）。此外，本發明者們對所述二氧化矽粒子的表面（圖6A中的B部）進行觀察，結果確認到於表面裂開有凝聚粒子特有的無數微細的間隙（圖6B）。
進而，本發明者們確認到，於通常由耐候性優異的氟樹脂構成的表層塗膜中，與由聚酯等通常的樹脂構成的表層塗膜相比，雖然平緩，但會產生與所述相同的表層塗膜的磨損及光澤調整劑的脫落（圖7A、圖7B）。於圖7A中，形成在表層塗膜的孔是由黑點表示。如圖7B所示，該孔是因光澤調整劑自表層塗膜脫落而產生。
而且，本發明者們著眼於此種大粒徑的凝聚粒子會引起耐腐蝕性下降的情況，發現藉由使用相對於表層塗膜的膜厚為特定粒徑的光澤調整劑，可獲得與現有的金屬板中利用鉻酸鹽系的化成處理及在底層塗膜中使用含鉻防鏽顏料而產生的耐腐蝕性為同等或其以上的耐腐蝕性，從而完成本發明。
即，本發明是有關於以下的塗裝金屬板以及外裝建材。 [1]一種塗裝金屬板，包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜，所述表層塗膜是由氟樹脂構成，所述表層塗膜含有具有細孔的粒子作為光澤調整劑，所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%，且當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數基準的累積粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5
（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的上限粒徑設為Ru（μm）時，滿足下述式： D97.5
/T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40。 [2]如[1]所述的塗裝金屬板，其中所述Ru小於所述T。 [3]如[1]或[2]所述的塗裝金屬板，其中所述金屬板經實施非鉻酸鹽防鏽處理，所述塗裝金屬板無鉻酸鹽。 [4]如[1]或[2]所述的塗裝金屬板，其中所述金屬板經實施鉻酸鹽防鏽處理。 [5]如[1]至[4]中任一項所述的塗裝金屬板，其中所述光澤調整劑為二氧化矽粒子。 [6]如[1]至[5]中任一項所述的塗裝金屬板，其中在所述金屬板與所述表層塗膜之間進而包含底層塗膜。 [7]如[6]所述的塗裝金屬板，其中在所述底層塗膜與所述表層塗膜之間進而包含中層塗膜。 [8]如[1]至[7]中任一項所述的塗裝金屬板，其中所述表層塗膜是由包含聚偏二氟乙烯與丙烯酸系樹脂的作為主成分的樹脂成分構成。 [9]如[1]至[8]中任一項所述的塗裝金屬板，其中60°下的光澤度為20～85。 [10]如[1]至[9]中任一項所述的塗裝金屬板，其為外裝用塗裝金屬板。 [11]一種外裝建材，包含如[1]至[9]中任一項所述的塗裝金屬板。
另外，本發明是有關於以下的塗裝金屬板的製造方法。 [12]一種塗裝金屬板的製造方法，製造包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜的塗裝金屬板，且包括以下步驟：將含有氟樹脂及光澤調整劑的表層塗料塗佈於所述金屬板上；以及使所述表層塗料的塗膜硬化而形成所述表層塗膜；所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%，所述光澤調整劑為具有細孔的粒子，且使用如下的所述光澤調整劑，即，當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數基準的累積粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5
（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈的上限粒徑設為Ru（μm）時，滿足下述式： D97.5
/T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40。 [13]如[12]所述的塗裝金屬板的製造方法，其中所述表層塗料經實施將所述表層塗料中的粒子粉碎的處理。 [發明的效果]
本發明中，可預防在設想的使用年數內光澤調整劑露出、破裂等。其結果為，可提供如下的塗裝金屬板：具有光澤經調整的所期望的設計性，並且雖無鉻酸鹽但具有與包含經鉻酸鹽防鏽處理的金屬板的塗裝金屬板為同等或其以上的優異的平坦部耐腐蝕性。
以下，對本發明的一實施方式的塗裝金屬板進行說明。所述塗裝金屬板包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜。
所述金屬板可在獲得本實施方式的效果的範圍內自公知的金屬板中選擇。所述金屬板的例中包含冷軋鋼板、鍍鋅的鋼板、鍍Zn-Al合金的鋼板、鍍Zn-Al-Mg合金的鋼板、鍍鋁的鋼板、不鏽鋼板（包含沃斯田鐵（austenite）系、麻田散鐵（martensite）系、肥粒鐵（ferrite）系、肥粒鐵-麻田散鐵二相系）、鋁板、鋁合金板、銅板等。就耐腐蝕性、輕量化及成本效益（cost-effectiveness）的觀點而言，所述金屬板較佳為鍍敷鋼板。尤其就耐腐蝕性的觀點及作為外裝建材的適應性的觀點而言，所述鍍敷鋼板較佳為鍍熔融55%Al-Zn合金的鋼板、鍍Zn-Al-Mg合金的鋼板或鍍鋁的鋼板。
就使塗裝金屬板的密接性及耐腐蝕性提高的觀點而言，所述金屬板較佳為在表面包含化成處理皮膜。化成處理為金屬板的塗裝前處理的一種，化成處理皮膜為藉由所述塗裝前處理而形成的組成物的層。就減輕塗裝金屬板的製造及使用時對環境的負荷的觀點而言，所述金屬板較佳為經實施非鉻酸鹽防鏽處理，就進一步提高耐腐蝕性的觀點而言，所述金屬板較佳為經實施鉻酸鹽防鏽處理。
利用所述非鉻酸鹽防鏽處理所得的所述化成處理皮膜的例中包含Ti-Mo複合皮膜、氟代酸（fluoroacid）系皮膜、磷酸鹽皮膜、樹脂系皮膜、樹脂及矽烷偶合劑（silane coupling agent）系皮膜、二氧化矽系皮膜、二氧化矽及矽烷偶合劑系皮膜、鋯系皮膜、以及鋯及矽烷偶合劑系皮膜。
就所述觀點而言，所述金屬板中的所述Ti-Mo複合皮膜的附著量以總Ti及Mo換算計而較佳為10 mg/m2
～500 mg/m2
，所述氟代酸系皮膜的附著量以氟換算計或總金屬元素換算計而較佳為3 mg/m2
～100 mg/m2
，所述磷酸鹽皮膜的附著量以磷元素換算計而較佳為0.1 g/m2
～5 g/m2
。
另外，所述樹脂系皮膜的附著量以樹脂換算計而較佳為1 mg/m2
～500 mg/m2
，所述樹脂及矽烷偶合劑系皮膜的附著量以Si換算計而較佳為0.1 mg/m2
～50 mg/m2
，所述二氧化矽系皮膜的附著量以Si換算計而較佳為0.1 mg/m2
～200 mg/m2
，所述二氧化矽及矽烷偶合劑系皮膜的附著量以Si換算計而較佳為0.1 mg/m2
～200 mg/m2
，所述鋯系皮膜的附著量以Zr換算計而較佳為0.1 mg/m2
～100 mg/m2
，所述鋯及矽烷偶合劑系皮膜的附著量以Zr換算計而較佳為0.1 mg/m2
～100 mg/m2
。
另外，所述鉻酸鹽防鏽處理的例中包含塗佈型鉻酸鹽處理及磷酸-鉻酸系處理。就所述觀點而言，所述金屬板中的利用所述鉻酸鹽防鏽處理所得的皮膜的附著量以鉻元素換算計而較佳為20 g/m2
～80 g/m2
。
所述表層塗膜是由氟樹脂構成。若表層塗膜含有氟樹脂作為主成分，則亦可進而含有其他樹脂。例如，表層塗膜可由表層塗膜中的樹脂成分的50質量%～85質量%的氟樹脂及剩餘的丙烯酸系樹脂構成。樹脂成分中的樹脂可相互鍵結，亦可不鍵結。
所述氟樹脂的耐久性或耐化學品性、耐熱性、耐磨損性、耐污染性等優異，其中就具有高的加工性及機械強度的方面而言，較佳為聚偏二氟乙烯（Polyvinylidenefluoride，PVDF）。
所述丙烯酸系樹脂有助於提高塗膜密接性。丙烯酸系樹脂較佳為與聚偏二氟乙烯具有相容性的熱塑性丙烯酸系樹脂或熱硬化性丙烯酸系樹脂。於該丙烯酸系樹脂的例中包含甲基丙烯酸甲酯（Methyl Methacrylate，MMA）、丙烯酸甲酯（Methyl Acrylate，MA）、丙烯酸乙酯（Ethyl Acrylate，EA）、丙烯酸丁酯（Butyl Acrylate，BA）、甲基丙烯酸丁酯（Butyl Methacrylate，BMA）等丙烯酸系單體的聚合物、或含有該丙烯酸系單體的單體的共聚物。
就所述觀點而言，所述表層塗膜較佳為以包含聚偏二氟乙烯及丙烯酸系樹脂的樹脂成分作為主成分而構成。此時，聚偏二氟乙烯（PVDF）與丙烯酸系樹脂（Acryl Resin，AR）的質量比（PVDF：AR）較佳為50：50～85：15的範圍內。若聚偏二氟乙烯的質量比過低，則有無法充分發揮耐候性或耐腐蝕性、耐污染性等氟樹脂的特性的情況，若聚偏二氟乙烯的質量比過高，則有表層塗膜的密接性降低、塗裝金屬板的加工性降低的情況。
所述表層塗膜的膜厚T為3 μm～40 μm。若表層塗膜的膜厚T過厚，則有成為產生塗裝不良（起泡）、生產性下降及製造成本上升等的原因的情況，若過薄，則有無法獲得所期望的設計性、所期望的平坦部耐腐蝕性的情況。例如，為了獲得生產性良好，呈現所期望的光澤與成色，且可作為外裝建材實際使用至少十年的塗裝金屬板，就所述觀點而言，表層塗膜的膜厚T例如較佳為10 μm以上，更佳為15 μm以上，進而較佳為25 μm以上。而且，就所述理由而言，表層塗膜的膜厚T較佳為35 μm以下，更佳為30 μm以下。表層塗膜的膜厚T例如為表層塗膜的多處的自底面至表面的距離的平均值。
另外，當塗裝金屬板包含表層塗膜以外的其他塗膜時，表層塗膜的膜厚T可進一步考慮所述其他塗膜的存在而決定。例如，當塗裝金屬板包含後述的底層塗膜與表層塗膜時，就設計性、耐腐蝕性及加工性的觀點而言，表層塗膜的膜厚T較佳為10 μm～30 μm。此外，當塗裝金屬板包含底層塗膜、後述的中層塗膜以及表層塗膜時，就所述觀點而言，表層塗膜的膜厚T較佳為3 μm～15 μm。
就塗裝金屬板的設計性的觀點而言，若表層塗膜的顏色亮，所述表層塗膜的膜厚T較佳為更厚，若表層塗膜的顏色濃，則所述表層塗膜的膜厚T可更薄。雖無法一概而論，但例如若表層塗膜的L值為70以下，表層塗膜的膜厚T可設為20 μm以下，若表層塗膜的L值超過80，則膜厚T較佳為25 μm以上。
或者，就塗裝金屬板的設計性的觀點而言，表層塗膜的顏色越接近表層塗膜形成前的鋼板的表面（例如後述的底層塗膜）的顏色，則所述表層塗膜的膜厚T可越薄。雖無法一概而論，但例如若表層塗膜的L值與所述塗膜形成前的鋼板的表面的顏色的L值的差的絕對值ΔL為10以下，則可將表層塗膜的膜厚T設為11 μm以下，若ΔL為20以下，則可將膜厚T設為13 μm以下，若ΔL為50以下，則可將膜厚T設為15 μm以下。
另外，所述L值可根據利用市售的分光測色計（例如柯尼卡美能達光學股份有限公司（Konica Minolta Optics, Inc.）製「CM3700d」）所得的測定結果，利用漢特色差式（Hunter color difference formula）進行計算而求出。
所述表層塗膜含有光澤調整劑。出於實現塗裝金屬板的所期望的光澤的目的、對製造批次（lot）間的光澤的偏差進行調整的目的等，將所述光澤調整劑調配於表層塗膜中以使表層塗膜的表面適度粗糙，而對塗裝金屬板帶來伴隨光澤的所期望的外觀。
所述光澤調整劑的個數平均粒徑R為1.0 μm以上。若光澤調整劑過小，則有表層塗膜的光澤過高，無法獲得所期望的設計性的情況。如此，光澤調整劑的所述個數平均粒徑R可根據塗裝金屬板的所期望的設計性（光澤度）在滿足後述式的範圍內適當決定，若過大，則表層塗膜的光澤會過低，而無法獲得所期望的設計性。例如，就獲得具有平坦部耐腐蝕性且60°下的光澤度為20～85的塗裝金屬板的觀點而言，光澤調整劑的個數平均粒徑R較佳為2.0 μm以上，更佳為3.0 μm以上，進而較佳為5.0 μm以上，進而更佳為7.0 μm以上。所述個數平均粒徑可利用表層塗膜的截面的觀察而確認，或者可利用圖像分析法及庫爾特法（Coulter method）（例如使用貝克曼庫爾特公司（Beckman Coulter company）製精密粒度分佈測定裝置「米爾特賽澤（Multisizer）4」）而測定。
另外，當塗裝金屬板包含表層塗膜以外的其他塗膜時，所述光澤調整劑的個數平均粒徑R可根據表層塗膜的膜厚T而決定。例如，當塗裝金屬板包含底層塗膜與表層塗膜時，就所期望的由光澤產生的設計性、耐腐蝕性及加工性的觀點而言，所述光澤調整劑的個數平均粒徑R較佳為2.0 μm以上。此外，當塗裝金屬板包含底層塗膜、後述的中層塗膜以及表層塗膜時，就所述觀點而言，所述光澤調整劑的個數平均粒徑R較佳為1.0 μm以上。
所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%。若所述含量過多，則表層塗膜的光澤會過低，且加工部密接性會下降。若所述含量過少，則無法控制所述光澤，因此有不論多或少均無法獲得所期望的設計性的情況。例如，為了獲得60°下的光澤度為20～85的塗裝金屬板，表層塗膜中的光澤調整劑的含量較佳為0.05體積%以上，更佳為0.1體積%以上。另外，就所述理由而言，表層塗膜中的光澤調整劑的含量較佳為13體積%以下，更佳為10體積%以下。所述含量可藉由如下方式而確認：測定表層塗膜的灰分；藉由溶解表層塗膜而回收光澤調整劑；或對在多個部位進行元素識別所得的截面像進行圖像分析等。
所述光澤調整劑為具有細孔的粒子（以下，亦稱為「細孔粒子」）。細孔粒子的例中包含一次粒子進行化學接合而成的凝聚體、一次粒子進行物理接合而成的集合體、及多孔質粒子。所述多孔質粒子至少在粒子的內部具有多孔質結構。所述光澤調整劑既可僅由所述細孔粒子構成，亦可包含細孔粒子以外的粒子。所述細孔粒子既可為無機粒子，亦可為有機粒子，可在滿足後述式的範圍內，自用作光澤調整劑的公知的細孔粒子中選擇。所述細孔粒子的材料的例中包含二氧化矽、碳酸鈣、硫酸鋇、聚丙烯腈、及碳酸鈣-磷酸鈣複合體。就具有塗裝金屬板的光澤的高調整作用的觀點而言，所述光澤調整劑較佳為二氧化矽粒子。
當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數基準的累積粒度分佈（以下，亦稱為「個數粒度分佈」）中的97.5%粒徑設為D97.5
（μm）時，所述塗裝金屬板滿足下述式。其中，當將所述光澤調整劑的個數粒度分佈的上限粒徑設為Ru（μm）時，所述Ru為1.2T以下。「上限粒徑（Ru）」是個數粒度分佈中的粒度分佈曲線在個數平均粒徑R以上與基線（baseline）重合時的粒徑。 D97.5
/T≦0.9
D97.5
成為獲得本發明的效果的所述光澤調整劑的粒徑的實質上的指標。若D97.5
/T過大，則有因表層塗膜隨實際使用的耗減而導致所述細孔粒子露出，無法獲得所期望的平坦部耐腐蝕性的情況，若D97.5
/T過小，則有無法獲得所期望的光澤度的情況。
例如，就獲得60°下的光澤度為20～85的塗裝金屬板的觀點而言，D97.5
/T較佳為0.15以上，更佳為0.3以上，進而較佳為0.4以上。而且，例如就獲得作為外裝建材的實際使用年數至少為10年以上的塗裝金屬板的觀點而言，D97.5
/T較佳為0.7以下，更佳為0.5以下。
另一方面，所述個數粒度分佈中，大於D97.5
的粒子僅含所有所述粒子的個數的約2.5%左右。因此，關於滿足「D97.5
/T≦0.9」的個數粒度分佈中的個數平均粒徑R以上的粒徑，所述粒度分佈曲線呈特定的陡峭度的光澤調整劑可直接應用於本發明。即，滿足「D97.5
/T≦0.9」的個數平均粒徑R以上的個數粒度分佈的粒度分佈曲線與所述個數粒度分佈的基線的重疊點（Ru）為1.2T以下的所述光澤調整劑可應用於本發明。
認為即便上限粒徑Ru（μm）為1.2T以下（超過0.9T）亦顯現充分的平坦部耐腐蝕性的理由如下。首先，表層塗膜中，在光澤調整劑上覆蓋有表層塗膜的樹脂組成物，因此認為若為至多1.2T的粒徑的光澤調整劑，則通常不會露出於表層塗膜的表面。而且，即便大於所述R的範圍的實際的所述個數粒度分佈偏離正態分佈（normal distribution），亦不易認為所述光澤調整劑中粒徑大於0.9T的粒子自正態分佈大幅偏離，故而認為至多不會存在整體的2.5%以上。因此，認為所述光澤調整劑中的粒徑大於0.9T的粒子對於對平坦部耐腐蝕性產生實質上的影響而言過少。此外，所述光澤調整劑通常為異形，且通常在某程度上扁平。認為表層塗膜中的所述光澤調整劑藉由後述的表層塗料的塗佈，通常光澤調整劑的長軸方向較鉛垂方向更易朝向水平方向，因此表層塗膜中的所述光澤調整劑的膜厚方向上的粒徑通常小於該光澤調整劑的長徑（例如1.2T）。
若所述Ru過大，則有因表層塗膜隨實際使用的耗減而導致所述細孔粒子露出，無法獲得所期望的平坦部耐腐蝕性的情況。就獲得作為外裝建材的實際使用年數至少為10年以上的塗裝金屬板的觀點而言，Ru較佳為小於T，更佳為0.9T以下，進而較佳為0.7T以下。R、D97.5
及Ru可根據所述光澤調整劑的個數粒度分佈而求出。
另外，所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的小於平均粒徑R的一側在滿足所述粒度分佈的條件的範圍內可為任意形態。
滿足所述粒度分佈相關的條件的所述光澤調整劑可使用市售品或其分級品。
另外，當製造所述塗裝金屬板時，有所述光澤調整劑不滿足所述粒子的大小的條件的情況（例如存在具有大於1.2T的粒徑的粗大粒子的情況等），或者有在製造的過程中偏離所述條件的情況。此時，就獲得所述塗裝金屬板的觀點而言，較佳為如後述的利用輥磨機（roller mill）的處理般進行在後述的表層塗料中將所述粗大粒子粉碎的步驟。
所述表層塗膜亦可在獲得本實施方式的效果的範圍內，進而含有所述樹脂及光澤調整劑以外的其他成分。例如，表層塗膜亦可進而含有著色劑。著色劑的例中包含：氧化鈦、碳酸鈣、碳黑、鐵黑、氧化鐵黃、鈦黃、鐵丹（bengala）、普魯士藍（Prussian blue）、鈷藍（cobalt blue）、天藍（cerulean blue）、群青（ultramarine blue）、鈷綠（cobalt green）、鉬紅等無機顏料；包含CoAl、CoCrAl、CoCrZnMgAl、CoNiZnTi、CoCrZnTi、NiSbTi、CrSbTi、FeCrZnNi、MnSbTi、FeCr、FeCrNi、FeNi、FeCrNiMn、CoCr、Mn、Co、SnZnTi等金屬成分的複合氧化物煅燒顏料；Al薄片（flake）、塗佈有樹脂的Al薄片、Ni薄片、不鏽鋼薄片等金屬顏料（metallic pigment）；以及喹吖啶酮紅（quinacridone red）、立索紅B（lithol red B）、亮猩紅G（brilliant scarlet G）、顏料紅3B（pigment scarlet 3B）、亮胭脂紅6B（brilliant carmine 6B）、色澱紅C（lake red C）、色澱紅D、永固紅4R（permanent red 4R）、棗紅10B（bordeaux 10B）、堅牢黃G（fast yellow G）、堅牢黃10G、對位紅（para red）、沃丘格紅（watching red）、聯苯胺黃（benzidine yellow）、聯苯胺橙（benzidine orange）、栗紅L（bon maroon L）、栗紅M、亮堅牢猩紅（brilliant fast scarlet）、朱紅（vermilion red）、酞菁藍（phthalocyanine blue）、酞菁綠（phthalocyanine green）、堅牢天藍（fast sky blue）、苯胺黑（aniline black）等有機顏料。所述著色劑相對於所述光澤調整劑為充分小，例如，所述著色劑的個數平均粒徑為0.01 μm～1.5 μm。此外，表層塗膜中的著色劑的含量例如為2體積%～20體積%。
另外，所述表層塗膜亦可進而含有體質顏料（extender pigment）。所述體質顏料的例中包含硫酸鋇及氧化鈦。所述體質顏料相對於所述光澤調整劑為充分小，例如，所述體質顏料的個數平均粒徑為0.01 μm～1 μm。此外，表層塗膜中的體質顏料的含量例如為0.1體積%～15體積%。
另外，就防止塗裝金屬板的加工時在表層塗膜產生刮痕（scoring）的觀點而言，所述表層塗膜亦可進而含有潤滑劑。所述潤滑劑的例中包含：氟系蠟、聚乙烯系蠟、苯乙烯系蠟及聚丙烯系蠟等有機蠟；以及二硫化鉬、滑石（talc）等無機潤滑劑。表層塗膜中的潤滑劑的含量例如為0體積%～10體積%。
所述表層塗膜是藉由如下的公知方法而製作：在所述金屬板的表面或後述的底層塗膜的表面等塗佈表層塗膜用塗料（表層塗料）並使之乾燥，且視需要使之硬化。表層塗料含有所述表層塗膜的材料，但亦可在獲得本實施方式的效果的範圍內，進而含有所述材料以外的其他成分。
例如，表層塗料亦可進而含有硬化劑。所述硬化劑是在製作表層塗膜時的硬化（燒附）時，使所述氟樹脂或丙烯酸系樹脂交聯。硬化劑的種類可根據使用的樹脂的種類、燒附條件等而自所述交聯劑或已知的硬化劑等中適當選擇。
所述硬化劑的例中包含三聚氰胺化合物、異氰酸酯化合物、以及三聚氰胺化合物與異氰酸酯化合物的併用等。三聚氰胺化合物的例中包含亞胺基型、羥甲基亞胺基型、羥甲基型或完全烷基型的三聚氰胺化合物。異氰酸酯化合物可為芳香族、脂肪族、脂環族中的任一種，作為例子包含間二甲苯二異氰酸酯、六亞甲基二異氰酸酯、萘二異氰酸酯、異佛爾酮二異氰酸酯及它們的嵌段化合物。
另外，表層塗膜亦可在不影響表層塗料的貯存穩定性的範圍內，進而適當含有硬化觸媒。表層塗膜中的所述硬化劑的含量例如為10體積%～30體積%。
另外，為了使耐候性進一步提高，表層塗膜亦可進而適當含有10體積%以下的紫外線吸收劑（Ultraviolet Absorber，UVA）或光穩定劑（受阻胺光穩定劑（Hindered Amine Light Stabilizer，HALS））。進而，表層塗膜亦可包含用於防止雨紋（rain streak）污染的親水劑，例如30體積%以下的四烷氧基矽烷的部分水解縮合物等。
所述塗裝金屬板亦可在發揮本實施方式的效果的範圍內，具有額外的構成要素。例如，就提高塗裝金屬板中的表層塗膜的密接性及耐腐蝕性的觀點而言，所述塗裝金屬板較佳為在所述金屬板與所述表層塗膜之間進而包含底層塗膜。所述底層塗膜配置於金屬板的表面，或者當製作有所述化成處理皮膜時，所述底層塗膜配置於所述化成處理皮膜的表面。
所述底層塗膜包含樹脂。所述樹脂的例中包含環氧樹脂、聚酯、環氧改質聚酯樹脂、丙烯酸系樹脂及苯氧基樹脂。
所述底層塗膜亦可進而含有防鏽顏料、著色顏料、或金屬顏料等。所述防鏽顏料的例中包含改質二氧化矽、釩酸鹽、磷酸氫鎂、磷酸鎂、磷酸鋅、及多磷酸鋁等非鉻系的防鏽顏料；或鉻酸鍶、鉻酸鋅、鉻酸鋇、鉻酸鈣等鉻系防鏽顏料。所述著色顏料的例中包含氧化鈦、碳黑、氧化鉻、氧化鐵、鐵丹、鈦黃、鈷藍、鈷綠、苯胺黑及酞菁藍。所述金屬顏料的例中包含鋁薄片（非浮型（non-leafing type））、青銅薄片、銅薄片、不鏽鋼薄片及鎳薄片。所述體質顏料的例中包含硫酸鋇、氧化鈦、二氧化矽及碳酸鈣。
所述顏料在底層塗膜中的含量可在獲得本實施方式的效果的範圍內適當決定，例如所述底層塗膜中的所述防鏽顏料的含量例如較佳為10體積%～70體積%。
另外，就提高塗裝金屬板中的表層塗膜的密接性及耐腐蝕性的觀點而言，所述塗裝金屬板亦可在所述底層塗膜與所述表層塗膜之間進而包含中層塗膜。
所述中層塗膜包含樹脂。所述樹脂的例中包含聚偏二氟乙烯等氟樹脂、聚酯、聚酯改質矽酮、丙烯酸系樹脂、聚胺基甲酸酯及聚氯乙烯。所述中層塗膜亦與所述底層塗膜同樣地，可在獲得本實施方式的效果的範圍內進而適當含有防鏽顏料、著色顏料、或金屬顏料等添加劑。
圖8A是示意性地表示剛塗佈表層塗料之後的塗裝金屬板的截面的圖，圖8B是示意性地表示燒附所述塗料之後的塗裝金屬板的截面的圖。如圖8A及圖8B所示，在將表層塗料塗佈於基底鋼板11（例如鍍敷鋼板、或鍍敷鋼板及底層塗膜）的狀態下，光澤調整劑15實質上不會對所述塗料的塗膜12的表面狀態產生影響。因此，在燒附所述塗料之前，通常不會顯現所期望的光澤。另一方面，在燒附所述塗料之後，塗料中的揮發成分會揮發，因此，表層塗膜22的膜厚T較塗膜12的厚度t變薄。因此，因光澤調整劑15而產生的凸部形成於表層塗膜22的表面，從而表層塗膜22顯現所期望的光澤（本發明中為琺瑯般的光澤（enamel-like gloss））。
本實施方式的塗裝金屬板為無鉻酸鹽及鉻酸鹽系的塗裝金屬板。所謂「無鉻酸鹽」是指所述塗裝金屬板實質上不含有六價鉻。所述塗裝金屬板為「無鉻酸鹽」可藉由如下方式進行確認：例如，在所述金屬板、化成處理皮膜、底層塗膜及表層塗膜的任一者中，當自單獨製作有表層塗膜或底層塗膜的金屬板切出四片50 mm×50 mm的試片，並浸漬於沸騰的100 mL純水中10分鐘之後，利用依據JIS H8625附錄的2.4.1的「二苯基二胺脲比色法」的濃度的分析方法，對溶出至所述純水中的六價鉻進行定量時，均為檢測極限以下。所述塗裝金屬板在實際使用中不會向環境中溶出六價鉻，且在平坦部顯現充分的耐腐蝕性。另外，所謂「平坦部」是指所述金屬板的被所述表層塗膜覆蓋且未因彎曲加工、捲壓加工、撐壓加工（bulging）、壓紋加工、輥成型等而變形的部分。
所述塗裝金屬板適宜為具有琺瑯光澤的塗裝金屬板。所謂琺瑯光澤是指60°下的光澤度為20～85。若所述光澤度過低，則有消光感成為優勢，而無法獲得琺瑯般的光澤的情況，若所述光澤度過高，則無法控制光澤度，而無法獲得塗裝外觀的再現性。所述光澤度是利用光澤調整劑的平均粒徑、在表層塗膜中的含量等而調整。
就獲得如所述琺瑯光澤的所期望的設計性的觀點而言，所述塗裝金屬板較佳為不含有如消光劑之類的以與所述光澤調整劑不同的意圖而調配的粒徑較所述光澤調整劑更大的粒子（大粒子）。然而，所述塗裝金屬板亦可在獲得本實施方式的效果的範圍內進而含有所述大粒子。就維持平坦部耐腐蝕性的觀點而言，所述大粒子較佳為一次粒子。
所述塗裝金屬板包括：第1步驟，將含有所述氟樹脂及所述光澤調整劑的表層塗料塗佈於所述金屬板上；以及第2步驟，使所述表層塗料的塗膜硬化而形成所述表層塗膜。
在所述第1步驟中，所述表層塗料既可直接塗佈於所述金屬板的表面，亦可塗佈於形成在所述金屬板的表面的所述化成處理皮膜上，或者亦可塗佈於形成在所述塗裝金屬板的表面或所述化成處理皮膜的表面的所述底層塗膜上。
所述表層塗料例如藉由將所述表層塗膜的材料分散於溶劑中而製備。所述塗料亦可含有溶劑、交聯劑等。所述溶劑的例中包含：甲苯、二甲苯等烴；乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯；溶纖劑等醚；及甲基異丁基酮、甲基乙基酮、異佛爾酮、環己酮等酮。
所述表層塗料例如藉由輥式塗佈（roll coat）、簾幕流動塗佈（curtain flow coat）、噴塗（spray coat）、浸塗（dip coat）等公知的方法而塗佈。所述表層塗料的塗佈量根據表層塗膜的所期望的膜厚T而適當調整。
所述表層塗料中所含有的所述光澤調整劑滿足所述大小的條件。當在所述表層塗料中所述光澤調整劑不滿足所述大小的條件時，可藉由對所述表層塗料實施將所述表層塗料中的粒子粉碎的處理，而獲得滿足所述條件的所述表層塗料。所述「將粒子粉碎的處理」的例中包含利用輥磨機進行的處理。更具體而言，可藉由以所述Ru低於1.2T的方式適當設定所述輥磨機的輥之間的間隙（clearance）及處理時間，而獲得滿足所述條件的所述表層塗料。
所述第2步驟例如可藉由將所述表層塗料燒附於金屬板上的公知的方法而進行。例如，在第2步驟中，對塗佈有表層塗料的金屬板以其到達溫度成為200℃～250℃的方式進行加熱。
所述塗裝金屬板的製造方法亦可在獲得本發明的效果的範圍內，進而包含所述第1步驟及第2步驟以外的其他步驟。所述其他步驟的例中包含形成化成處理皮膜的步驟、形成底層塗膜的步驟、及形成中層塗膜的步驟。
所述化成處理皮膜可藉由如下方式形成：利用輥式塗佈法、旋轉塗佈法（spin coating method）、噴霧法（spray method）等公知的方法，將用於形成所述皮膜的水性化成處理液塗佈於所述金屬板的表面，在塗佈後不進行水洗而使所述金屬板乾燥。就生產性的觀點而言，所述金屬板的乾燥溫度例如以金屬板的到達溫度計較佳為60℃～150℃，乾燥時間較佳為2秒～10秒。
所述底層塗膜藉由塗佈底層塗膜用塗料（底層塗料）而製作。所述底層塗料亦可包含溶劑、交聯劑等。所述溶劑的例中包含作為所述表層塗料的溶劑而例示的化合物。另外，所述交聯劑的例中包含使所述樹脂交聯的三聚氰胺樹脂或異氰酸酯樹脂等。底層塗料藉由將所述材料均勻混合、分散而製備。
底層塗料例如藉由對表層塗料而所述的公知的方法，以獲得1 μm～10 μm（較佳為3 μm～7 μm）的乾燥膜厚的塗佈量塗佈於金屬板上。所述塗料的塗膜例如藉由在以金屬板的到達溫度計為180℃～240℃的溫度下對金屬板進行加熱以燒附於金屬板上而製作。
所述中層塗膜亦與底層塗膜同樣地，藉由塗佈中層塗膜用塗料（中層塗料）而製作。所述中層塗料亦可除中層塗膜的材料以外，亦包含所述溶劑、所述交聯劑等。中層塗料藉由將所述材料均勻混合、分散而製備。就加工性的觀點而言，中層塗料較佳為藉由例如所述公知的方法，以所述塗料的乾燥膜厚與底層塗膜的膜厚的總和計成為3 μm～20 μm（較佳為5 μm～15 μm）的塗佈量塗佈於底層塗膜上。所述塗料的塗膜例如藉由在以金屬板的到達溫度計為180℃～240℃的溫度下對金屬板進行加熱以燒附於金屬板上而製作。
所述塗裝金屬板的用途適宜外裝用。所謂「外裝用」是指使用於屋頂、牆壁、附置物、招牌及屋外設置設備等露出於外部空氣中的部分、且為可能被日光或其反射光照射的部分。外裝用塗裝金屬板的例中包含外裝建材用塗裝金屬板等。
所述塗裝金屬板是利用彎曲加工、捲壓加工、撐壓加工、壓紋加工、輥成型等公知的加工而成形為外裝建材等外裝建材。如此，所述外裝建材包含所述塗裝金屬板。所述外裝建材亦可在獲得所述效果的範圍內，進而包含其他構成。例如，所述外裝建材亦可進而具有在所述外裝建材的實際使用中供於恰當的設置的構成。此種構成的例中包含用於將外裝建材固定於建築物的構件、用於將外裝建材彼此連結的構件、及表示外裝建材的安裝時的朝向的標記（mark）、用於提高隔熱性的發泡片（sheet）或發泡層等。該些構成亦可包含於所述外裝用塗裝金屬板中。
所述塗裝金屬板中，所述光澤調整劑（細孔粒子）被充分封入表層塗膜中。而且，就所述表層塗膜中的光澤調整劑的在表層塗膜的膜厚方向上的粒徑而言，其粒子形狀越扁平，則越容易充分變小。進而，約97.5個數%的大部分的所述光澤調整劑具有相對於表層塗膜的膜厚T而充分小為「0.9T」的粒徑或其以下的粒徑。藉此，能夠以如下方式設計所述表層塗膜：即便隨外裝的用途中的實際使用而表層塗膜的樹脂自表層塗膜的表面逐漸耗減，只要在所期望的使用年數以內，所述細孔粒子亦不會露出。
因此，可防止在所期望的使用年數以內所述細孔粒子破裂、崩裂及自所述表層塗膜脫落，從而在所期望的使用年數的期間，雨水等腐蝕因子無法到達金屬板。因此，所述塗裝金屬板若無鉻酸鹽（所述金屬板經過非鉻酸鹽防鏽處理），則會顯現至少與經鉻酸鹽處理的現有的塗裝金屬板為同等的平坦部耐腐蝕性，若經過鉻酸鹽處理，則會顯現與經鉻酸鹽處理的現有的塗裝金屬板為同等或其以上的平坦部耐腐蝕性。本實施方式中的塗裝金屬板的「鉻酸鹽處理」的例中，除所述金屬板的鉻酸鹽防鏽處理以外，亦包含採用含有鉻酸鹽系防鏽顏料的底層塗膜，「經鉻酸鹽處理的塗裝金屬板」的例中包括：包含經非鉻酸鹽防鏽處理的金屬板與含有鉻酸鹽系防鏽顏料的底層塗膜的塗裝金屬板；包含經鉻酸鹽防鏽處理的金屬板與不含有鉻酸鹽系防鏽顏料的底層塗膜的塗裝金屬板；及包含經鉻酸鹽防鏽處理的金屬板與含有鉻酸鹽系防鏽顏料的底層塗膜的塗裝金屬板。
由以上的說明可知，根據本實施方式，可提供如下的塗裝金屬板：包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜，所述表層塗膜是由氟樹脂構成，且含有具有細孔的粒子（細孔粒子）作為光澤調整劑，所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%，當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5
（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的上限粒徑設為Ru（μm）時，滿足下述式，因此，雖無鉻酸鹽但具有充分的平坦部耐腐蝕性。 D97.5
/T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40
另外，就進一步提高塗裝金屬板的平坦部耐腐蝕性的觀點、或使具有充分的平坦部耐腐蝕性的塗裝金屬板進一步長壽命化的觀點而言，更有效的是所述Ru小於T。
另外，就減輕塗裝金屬板的使用或製造中的環境負荷的觀點而言，更有效的是所述金屬板經實施非鉻酸鹽防鏽處理，且所述塗裝金屬板無鉻酸鹽，就進一步提高塗裝金屬板的平坦部耐腐蝕性的觀點而言，更有效的是所述金屬板經實施鉻酸鹽防鏽處理。
另外，就廉價地製造具有所期望的設計性的塗裝金屬板的觀點而言，更有效的是所述光澤調整劑為二氧化矽粒子。
另外，就提高塗裝金屬板中的表層塗膜的密接性及耐腐蝕性的觀點而言，更有效的是所述塗裝金屬板在所述金屬板與所述表層塗膜之間進而包含底層塗膜，就所述觀點而言，更有效的是所述塗裝金屬板在所述底層塗膜與所述表層塗膜之間進而包含中層塗膜。
另外，就顯現出耐候性或耐腐蝕性、耐污染性等氟樹脂的特性與表層塗膜的密接性等丙烯酸系樹脂的特性這兩者的觀點而言，更有效的是所述表層塗膜是由包含聚偏二氟乙烯與丙烯酸系樹脂的作為主成分的樹脂成分構成。
另外，若所述塗裝金屬板的60°下的光澤度為20～85，可同時實現所期望的設計性與充分的平坦部耐腐蝕性這兩者。
另外，就減輕實際使用時因鉻的溶出而對環境造成的負荷的觀點而言，更有效的是所述塗裝金屬板為外裝用塗裝金屬板。
另外，包含所述塗裝金屬板的外裝建材雖無鉻酸鹽，但可在10年以上的實際使用中發揮優異的平坦部耐腐蝕性。
另外，所述的製造包含所述金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜的塗裝金屬板的方法包括以下步驟：將含有所述氟樹脂及所述光澤調整劑的表層塗料塗佈於所述金屬板上；以及使所述表層塗料的塗膜硬化而形成所述表層塗膜；所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%，所述光澤調整劑為具有細孔的粒子，當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5
（μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈的上限粒徑設為Ru（μm）時，使用滿足下述式的所述光澤調整劑。藉此，可提供如下的塗裝金屬板：雖無鉻酸鹽但具有與包含經鉻酸鹽防鏽處理的金屬板的塗裝金屬板為同等以上的優異的平坦部耐腐蝕性。 D97.5
/T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40
所述製造方法中，所述表層塗料若被實施將所述表層塗料中的粒子粉碎的處理，則由於實質上將未意圖地不規則存在於表層塗膜中的粗大粒子自表層塗料中去除，故而就提高塗裝金屬板的平坦部耐腐蝕性的觀點而言更有效。
以下，參照實施例對本發明進行詳細說明，但本發明並不受該些實施例限定。 [實施例]
[塗裝原板1～塗裝原板5的製作] 對兩面附著量為150 g/m2
的鍍熔融55%Al-Zn合金的鋼板進行鹼性脫脂（塗裝原板1）。然後，在所述鍍敷鋼板的鍍敷層的表面，塗佈20℃的下述非鉻酸鹽防鏽處理液作為塗裝前處理，不進行水洗而使所述鍍敷鋼板在100℃下乾燥，獲得經以Ti換算計為10 mg/m2
的附著量的非鉻酸鹽防鏽處理的鍍敷鋼板（塗裝原板2）。 （非鉻酸鹽防鏽處理液） 六氟鈦酸 55 g/L 六氟鋯酸 10 g/L 經胺甲基取代的聚乙烯基苯酚 72 g/L 水 餘量
另外，在塗裝原板2的表面，塗佈環氧樹脂系的下述底層塗料，以所述鍍敷鋼板的到達溫度成為200℃的方式對所述化成處理鋼板進行加熱，獲得具有乾燥膜厚為5 μm的底層塗膜的無鉻酸鹽的所述鍍敷鋼板（塗裝原板3）。 磷酸鹽混合物 15體積% 硫酸鋇 5體積% 二氧化矽 1體積% 透明塗料（clear coat） 餘量
另外，代替所述無鉻酸鹽的處理液而使用作為鉻酸鹽處理液的日本塗料股份有限公司（Nippon Paint Co., Ltd.）製「沙福科特（Surfcoat）NRC300NS」（「沙福科特（Surfcoat）」為該公司的註冊商標），進行以鉻換算計為20 mg/m2
的附著量的鉻酸鹽防鏽處理，然後，在經所述鉻酸鹽防鏽處理的鍍敷鋼板的表面，塗佈環氧樹脂系的下述底層塗料，以所述鍍敷鋼板的到達溫度成為200℃的方式對所述化成處理鋼板進行加熱，獲得如下鍍敷鋼板（塗裝原板4）：具有乾燥膜厚為5 μm的底層塗膜且具有鉻酸鹽系的底層塗膜。 鉻酸鍶 15體積% 硫酸鋇 5體積% 二氧化矽 1體積% 透明塗料 餘量
另外，所述底層塗料中，所述透明塗料為日本精細塗料股份有限公司（Nippon Fine Coatings Co. Ltd.）製「NSC680」。而且，所述底層塗料中，所述磷酸鹽混合物為磷酸氫鎂、磷酸鎂、磷酸鋅、及三聚磷酸鋁的混合物。另外，所述二氧化矽為體質顏料，其平均粒徑為5 μm。進而，所述體積%為相對於底層塗料中的固體成分的比例。
另外，在塗裝原板3的表面，塗佈聚酯系的下述中層塗料，以所述鍍敷鋼板的到達溫度成為220℃的方式對所述化成處理鋼板進行加熱，獲得在所述底層塗膜上具有乾燥膜厚為15 μm的中層塗膜的無鉻酸鹽的所述鍍敷鋼板（塗裝原板5）。 碳黑 7體積% 二氧化矽粒子1 1體積% 氟樹脂系的塗料 餘量
所述氟樹脂系的塗料為日本精細塗料股份有限公司製造的透明塗料「帝克富隆（Dicflow） C」，且為氟樹脂（PVDF/AR）系的塗料。碳黑為著色顏料。所述體積%為相對於中層塗料中的固體成分的比例。
另外，所述二氧化矽粒子1（二氧化矽1）為例如分級品或其混合物，且具有正態分佈般的粒度分佈。二氧化矽粒子1的個數平均粒徑R為7.0 μm，個數粒度分佈中的D97.5
為22.0 μm。而且，個數粒度分佈中的上限粒徑Ru為23.5 μm。
將下述的成分以下述的量混合，獲得表層塗料。 碳黑 7體積% 二氧化矽粒子1 1體積% 透明塗料1 餘量
所述透明塗料1為日本精細塗料股份有限公司製造的透明塗料「Dicflow C」，且為氟樹脂（PVDF/AR）系的塗料。碳黑為著色顏料。下述體積%為相對於表層塗料中的固體成分的比例。
[塗裝金屬板1的製作] 將所述表層塗料塗佈於塗裝原板3的底層塗膜的表面，以塗裝原板3中的所述鍍敷鋼板的到達溫度成為220℃的方式對塗裝原板3進行加熱，製作乾燥膜厚T為25 μm的表層塗膜。如此，製作塗裝金屬板1。
另外，將塗裝金屬板1切斷使其截面露出，並封入環氧樹脂的塊內，對所述截面進一步研磨，利用掃描式電子顯微鏡拍攝所述截面，並對所獲得的多處的圖像進行處理、分析，藉此求出二氧化矽粒子1的粒度分佈，結果確認到R、D97.5
及Ru與所述數值實質上相同。
[塗裝金屬板2、塗裝金屬板3的製作] 將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為22 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板2。另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為20 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板3。
[塗裝金屬板4～塗裝金屬板11的製作] 表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子2代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板4。二氧化矽粒子2例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為22.0 μm，Ru為25.0 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子3代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板5。二氧化矽粒子3例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為22.0 μm，Ru為29.5 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子4代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板6。二氧化矽粒子4例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為22.0 μm，Ru為31.8 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子5代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板7。二氧化矽粒子5例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為22.0 μm，Ru為33.8 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子6代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板8。二氧化矽粒子6例如為分級品或其混合物，R為5.0 μm，D97.5
為7.6 μm，Ru為9.5 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子7代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板9。二氧化矽粒子7例如為分級品或其混合物，R為3.0 μm，D97.5
為5.6 μm，Ru為9.5 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子8代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板10。二氧化矽粒子8例如為分級品或其混合物，R為1.5 μm，D97.5
為4.1 μm，Ru為9.5 μm。
另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子9代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板11。二氧化矽粒子9例如為分級品或其混合物，R為0.5 μm，D97.5
為2.1 μm，Ru為9.5 μm。
[塗裝金屬板12、塗裝金屬板13的製作] 將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為15 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板12。另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為10 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板13。
[塗裝金屬板14、塗裝金屬板15的製作] 表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子10代替二氧化矽粒子1，且將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為3 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板14。二氧化矽粒子10例如為分級品或其混合物，R為1.0 μm，D97.5
為2.0 μm，Ru為2.6 μm。
另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為2 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板14同樣的方式製作塗裝金屬板15。
[塗裝金屬板16～塗裝金屬板19的製作] 將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為35 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板16。另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為38 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板17。另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為40 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板18。另外，將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為41 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板8同樣的方式製作塗裝金屬板19。
[塗裝金屬板20～塗裝金屬板26的製作] 不調配表層塗料中的二氧化矽粒子，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板20。另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子11代替二氧化矽粒子1，且將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為0.005體積%，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板21。二氧化矽粒子11例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為12.3 μm，Ru為20.0 μm。
另外，將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為0.01體積%，除此以外，以與塗裝金屬板21同樣的方式製作塗裝金屬板22。另外，將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為0.1體積%，除此以外，以與塗裝金屬板21同樣的方式製作塗裝金屬板23。另外，將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為10體積%，除此以外，以與塗裝金屬板21同樣的方式製作塗裝金屬板24。另外，將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為15體積%，除此以外，以與塗裝金屬板21同樣的方式製作塗裝金屬板25。另外，將表層塗料中的二氧化矽粒子的含量變更為20體積%，除此以外，以與塗裝金屬板21同樣的方式製作塗裝金屬板26。
[塗裝金屬板27～塗裝金屬板29的製作] 表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子11代替二氧化矽粒子1，且代替塗裝原板3而於塗裝原板1形成表層塗膜，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板27。另外，代替塗裝原板1而於塗裝原板2形成表層塗膜，除此以外，以與塗裝金屬板27同樣的方式製作塗裝金屬板28。另外，代替塗裝原板1而於塗裝原板4形成表層塗膜，除此以外，以與塗裝金屬板27同樣的方式製作塗裝金屬板29。
[塗裝金屬板30、塗裝金屬板31的製作] 表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子2代替二氧化矽粒子11，除此以外，以與塗裝金屬板29同樣的方式獲得塗裝金屬板30。另外，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子3代替二氧化矽粒子11，除此以外，以與塗裝金屬板29同樣的方式獲得塗裝金屬板31。
[塗裝金屬板32、塗裝金屬板33的製作] 代替表層塗料的二氧化矽粒子1而使用聚丙烯腈（Polyacrylonitrile，PAN）粒子，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式獲得塗裝金屬板32。所述PAN粒子例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為12.3 μm，Ru為20.0 μm。另外，代替表層塗料的二氧化矽粒子1而使用碳酸鈣-磷酸鈣複合體（CaCPC）粒子，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式獲得塗裝金屬板33。所述CaCPC粒子例如為分級品或其混合物，R為7.0 μm，D97.5
為12.3 μm，Ru為20.0 μm。
[塗裝金屬板34的製作] 代替塗裝原板3而使用塗裝原板5，代替二氧化矽1而使用二氧化矽10，且將表層塗料的塗佈量以乾燥膜厚T成為10 μm的方式變更，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板34。
[評價] 對塗裝金屬板1～塗裝金屬板34分別進行下述測定及試驗。
（1）60度光澤度（G60） 利用日本電色股份有限公司（Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.）製光澤計VG-2000，對塗裝金屬板1～塗裝金屬板34各自的以JIS K5600-4-7（ISO 2813：1994）規定的60°下的鏡面光澤度（G60）進行測定。
（2）塗裝外觀 利用以下的基準，對塗裝金屬板1～塗裝金屬板34各自的乾燥後的表層塗膜的外觀進行評價。 （評價基準） G：未確認到光澤異常及塗膜缺陷，為平坦，且確認到琺瑯外觀 NG1：光澤過高 NG2：光澤過低 NG3：可見塗膜燒附時因揮發成分而引起的塗膜鼓出 NG4：隱蔽性不足
（3）加工部密接性 對從製作起經過24小時後的塗裝金屬板1～塗裝金屬板34分別實施2T彎曲（密接彎曲）加工，進行所述2T彎曲部的透明膠帶（cellophane tape）剝離試驗，並根據相對於表層塗膜中的實施所述試驗的部分的剝離部分的面積比率（%），利用以下的基準進行評價。若為A～C，則實用上無問題。 （評價基準） A：未確認到塗膜的裂紋（0%） B：塗膜的裂紋超過0%且為3%以下 C：塗膜的裂紋超過3%且為5%以下 NG：確認到超過塗膜的5%的剝離
（4）平坦部耐腐蝕性 針對塗裝金屬板1～塗裝金屬板34的每一個，首先進行JIS K5600-7-7（ISO 11341：2004）所規定的氙燈（xenon lamp）法促進耐候性試驗1,000小時，然後，進行JIS H8502所規定的「中性鹽水噴霧循環試驗」（所謂的JASO法）720小時。將所述兩個試驗的實施設為一個循環，針對塗裝金屬板1～塗裝金屬板34的每一個，將一個循環（相當於實際使用的耐久年數5年左右）試驗品與兩個循環（相當於實際使用的耐久年數10年左右）試驗品分別進行水洗，以目視及利用10倍放大鏡（magnifying glass）的放大觀察，對塗裝金屬板的平坦部有無塗膜的鼓出進行觀察，利用以下的基準進行評價。若為A或B，實用上無問題。 （評價基準） A：未確認到鼓出 B：以放大觀察僅確認到微小的鼓出，而以目視未確認到所述鼓出 C：以目視確認到鼓出
將塗裝金屬板1～塗裝金屬板34的塗裝原板的種類、光澤調整劑的種類、R、D97.5
、Ru、T、光澤調整劑的含量、D97.5
/T的值、Ru/T的值、及實施例或比較例的分類示於表1及表2。另外，將塗裝金屬板1～塗裝金屬板34的所述評價的結果示於表3。
[表1] 表1
[表2] 表2
[表3] 表3
（5）平坦部耐腐蝕性 針對塗裝金屬板4、塗裝金屬板29、塗裝金屬板30及塗裝金屬板31的每一個，將關於平坦部耐腐蝕性的所述試驗進行至三個循環（相當於實際使用的耐久年數15年左右），對各三個循環試驗品進行水洗，以目視及利用10倍放大鏡的放大觀察，對塗裝金屬板的平坦部中有無塗膜的鼓出進行觀察，利用所述基準進行評價。將結果示於表4。
[表4] 表4
[參考實驗1] 自二氧化矽粒子1中將粒徑為0.7T μm（T＝25 μm）以上的粒子去除，獲得實質上不含17.5 μm以上的粒子的二氧化矽粒子1。將其設為二氧化矽粒子12。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子12代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板35。
此外，另外準備將粒徑R'為0.8T μm（20.0 μm）以上的粒子去除，而實質上不含20.0 μm以上的粒子的二氧化矽粒子A，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子A，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的0.8T以下的二氧化矽粒子A的二氧化矽粒子（含有比率：97.5/2.5）。將其設為二氧化矽粒子13。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子13代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板36。
此外，另外準備將粒徑R'為0.9T μm（22.5 μm）以上的粒子去除，而實質上不含22.5 μm以上的粒子的二氧化矽粒子B，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子B，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的0.9T以下的二氧化矽粒子B的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子14。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子14代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板37。
此外，另外準備將粒徑R'為1.0T μm（25.0 μm）以上的粒子去除，而實質上不含25.0 μm以上的粒子的二氧化矽粒子C，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子C，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的1.0T以下的二氧化矽粒子C的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子15。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子15代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板38。
此外，另外準備將粒徑R'為1.1T μm（27.5 μm）以上的粒子去除，而實質上不含27.5 μm以上的粒子的二氧化矽粒子D，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子D，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的1.1T以下的二氧化矽粒子D的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子16。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子16代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板39。
此外，另外準備將粒徑R'為1.2T μm（30.0 μm）以上的粒子去除，而實質上不含30.0 μm以上的粒子的二氧化矽粒子E，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子E，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的1.2T以下的二氧化矽粒子E的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子17。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子17代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板40。
此外，另外準備將粒徑R'為1.3T μm（32.5 μm）以上的粒子去除，而實質上不含32.5 μm以上的粒子的二氧化矽粒子F，在97.5體積份的二氧化矽粒子12中混合2.5體積份的二氧化矽粒子F，獲得包含97.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與2.5體積份的1.3T以下的二氧化矽粒子F的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子18。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子18代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板41。
針對塗裝金屬板35～塗裝金屬板41，利用所述方法評價平坦部耐腐蝕性。將塗裝金屬板35～塗裝金屬板41的塗裝原板的種類、光澤調整劑的種類、R、D97.5
、截止值（cut value）、添加的二氧化矽粒子的主成分的粒徑R'、T、光澤調整劑的含量、兩種二氧化矽粒子的含有比率、及平坦部耐腐蝕性的評價結果示於表5。
[表5] 表5
[參考實驗2] 對二氧化矽粒子17中的二氧化矽粒子12與二氧化矽粒子E的含有比率進行變更，獲得包含97.0體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與3.0體積份的1.2T以下的二氧化矽粒子E的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子19。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子19代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板42。
另外，對二氧化矽粒子17中的二氧化矽粒子12與二氧化矽粒子E的含有比率進行變更，獲得包含96.5體積份的0.7T以下的二氧化矽粒子12與3.5體積份的1.2T以下的二氧化矽粒子E的二氧化矽粒子。將其設為二氧化矽粒子20。而且，表層塗料中的光澤調整劑使用二氧化矽粒子20代替二氧化矽粒子1，除此以外，以與塗裝金屬板1同樣的方式製作塗裝金屬板43。
針對塗裝金屬板42、塗裝金屬板43，利用所述兩個循環的試驗方法評價平坦部耐腐蝕性。將塗裝金屬板40、塗裝金屬板42及塗裝金屬板43的塗裝原板的種類、光澤調整劑的種類、R、D97.5
、截止值、添加的二氧化矽粒子的主成分的粒徑R'、T、光澤調整劑的含量、兩種二氧化矽粒子的含有比率、及平坦部耐腐蝕性的評價結果示於表6。
[表6] 表6
[參考實驗3] 對塗裝金屬板41的表層塗料在將二氧化矽粒子F粉碎的條件下利用輥磨機進行處理之後予以使用，除此以外，以與塗裝金屬板41同樣的方式製作塗裝金屬板44。而且，針對塗裝金屬板44，利用所述方法評價平坦部耐腐蝕性，結果為一個循環及兩個循環的任一判定均為B。
由表3可知，塗裝金屬板1、塗裝金屬板4、塗裝金屬板5、塗裝金屬板8～塗裝金屬板10、塗裝金屬板12～塗裝金屬板14、塗裝金屬板16～塗裝金屬板18、塗裝金屬板22～塗裝金屬板25及塗裝金屬板27～塗裝金屬板34均具有琺瑯般的光澤的設計性，具有充分的加工部密接性，且具有相當於10年的實際使用的平坦部耐腐蝕性。
相對於此，塗裝金屬板2、塗裝金屬板3、塗裝金屬板6及塗裝金屬板7的平坦部耐腐蝕性不充分。認為原因在於，光澤調整劑相對於表層塗膜的膜厚T過大，因表層塗膜的光劣化而導致其在耐久試驗中自表層塗膜露出。
另外，塗裝金屬板11的光澤過高，未獲得所期望的設計性（琺瑯般的光澤）。認為原因在於，光澤調整劑的粒徑過小。
另外，塗裝金屬板15的隱蔽性不足，即，表層塗膜的視覺辨認性僅顯現能以目視觀察到表層塗膜的基底（底層塗膜）的程度，未獲得所期望的設計性。因此，判斷為不值得進行平坦部耐腐蝕性的評價試驗，而未實施所述評價試驗。認為所述隱蔽性不充分的原因在於，表層塗膜的膜厚過薄，光澤調整劑的粒徑相對於表層塗膜的膜厚T相對過大。
另外，塗裝金屬板19在表層塗膜的燒附時，發生因揮發成分而導致的塗膜鼓出。因此，無法進行平坦部耐腐蝕性的評價試驗。認為原因在於，表層塗膜的膜厚過厚。
另外，塗裝金屬板20、塗裝金屬板21的光澤過高，未獲得所期望的設計性（琺瑯般的光澤）。認為塗裝金屬板20的光澤過高的原因在於表層塗膜中不含有光澤調整劑，認為塗裝金屬板21的光澤過高的原因在於光澤調整劑的含量過少而未能充分調整光澤。
另外，塗裝金屬板26的光澤過低，且加工部密接性不充分。因此，無法進行平坦部耐腐蝕性的評價試驗。認為原因在於，表層塗膜中的光澤調整劑的含量過多。
另外，塗裝金屬板27～塗裝金屬板29均不論塗裝原板的種類（底層塗膜的有無等構成）如何，均顯現所期望的設計性（琺瑯光澤），並且充分具有加工密接性及平坦部耐腐蝕性。認為原因在於，平坦部耐腐蝕性由表層塗膜帶來。
另外，塗裝金屬板30、塗裝金屬板31與除具有無鉻的塗裝原板以外具有相同構成的塗裝金屬板4、塗裝金屬板5相比，平坦部耐腐蝕性均更優異。認為原因在於，藉由塗裝原板的利用鉻酸鹽的防鏽處理，耐腐蝕性進一步提高。
另外，塗裝金屬板32、塗裝金屬板33均不論光澤調整劑的種類如何，均顯現所期望的設計性（琺瑯光澤），並且充分具有加工密接性及平坦部耐腐蝕性。認為原因在於，不論無機粒子或有機粒子的區別，即便為具有細孔的粒子，只要未自表層塗膜的表面露出，便顯現充分的平坦部耐腐蝕性。
另外，塗裝金屬板34在任一評價中均顯現優異的結果。認為原因在於，塗裝金屬板34具有中層塗膜，因此賦予基於中層塗膜的設計性及功能性，其結果為，顯現出較僅由表層塗膜顯現的設計性及功能性更良好的特性。
另外，由表4可知，塗裝金屬板29、塗裝金屬板30及塗裝金屬板31均較塗裝金屬板4更長時間地維持平坦部耐腐蝕性。認為原因在於，塗裝金屬板29、塗裝金屬板30及塗裝金屬板31中的塗裝原板4在底層塗膜中含有鉻酸鹽系防鏽顏料，且對鍍敷鋼板實施過鉻酸鹽防鏽處理，因此長期呈現較塗裝金屬板4中的塗裝原板3高的耐腐蝕性。
另外，由表5及表6可知，若光澤調整劑為表層塗膜膜厚的至多1.2倍（1.2T）的粒子，則即便含有大於0.9T的粒子，但只要至多為0.9T以下的粒子的至少2.5體積%，便不會對塗裝金屬板的平坦部耐腐蝕性造成實質上的不良影響。認為原因在於，較表層塗膜的膜厚T稍大的粒子的長徑容易朝沿表層塗料的塗佈方向的方向配置，只要為少量，在所期望的使用期間便持續被表層塗膜的樹脂充分被覆。
另外，光澤調整劑有含有少量如在偏離其粒度分佈的位置檢測出的大粒子（粗大粒子）的情況。由表5可知，認為此種粗大粒子在耐久使用中會自表層塗膜露出，成為有損塗裝金屬板的平坦部耐腐蝕性的原因。然而，若對包含所述粗大粒子的表層塗料實施適當的粉碎步驟，可獲得具有充分的平坦部耐腐蝕性的塗裝金屬板。認為原因在於，所述粗大粒子在表層塗料中被細小地粉碎至塗裝金屬板足以顯示所期望的平坦部耐腐蝕性的程度。 [產業上之可利用性]
本發明的塗裝金屬板可防止由光澤調整劑自表層塗膜露出、崩裂及脫落而導致的平坦部的耐腐蝕性的下降。藉此，獲得如下的塗裝金屬板：即便在外裝的用途中長時間使用，亦長時間呈現所期望的外觀與耐腐蝕性。因此，藉由本發明可期待外裝用塗裝金屬板的更長壽命化及促進進一步的利用。
11‧‧‧基底鋼板
12‧‧‧塗膜
15‧‧‧光澤調整劑
22‧‧‧表層塗膜
A‧‧‧自表層塗膜露出有作為光澤調整劑的二氧化矽粒子的部分
B‧‧‧二氧化矽粒子自表層塗膜脫落的部分
L‧‧‧直線
t‧‧‧塗膜的厚度
T‧‧‧表層塗膜的膜厚
12‧‧‧塗膜
15‧‧‧光澤調整劑
22‧‧‧表層塗膜
A‧‧‧自表層塗膜露出有作為光澤調整劑的二氧化矽粒子的部分
B‧‧‧二氧化矽粒子自表層塗膜脫落的部分
L‧‧‧直線
t‧‧‧塗膜的厚度
T‧‧‧表層塗膜的膜厚
圖 1 是 5 年的實際使用中在無鉻酸鹽的塗裝金屬板的平坦部 產生的腐蝕部（塗膜鼓出）的顯微鏡照片。 圖 2 是無鉻酸鹽的塗裝金屬板的平坦部中的已腐蝕的部分的 顯微鏡照片。 圖 3 是圖 2 所示的塗裝金屬板的 A 部的沿著圖 2 中的直線 L 的截面的反射電子顯微鏡照片。圖 4 是圖 2 所示的塗裝金屬板的 B 部的沿著圖 2 中的直線 L 的截面的反射電子顯微鏡照片。 圖 5 是平均粒徑為 3.3 μm 的市售的二氧化矽粒子的電子顯微 鏡照片。 圖 6A 是市售的二氧化矽粒子的電子顯微鏡照片，圖 6B 是將 圖 6A 中的 B 部進一步放大而表示的電子顯微鏡照片。 圖 7A 是將無鉻酸鹽且氟樹脂表層塗膜的塗裝金屬板中的實 際使用 7.5年時的平坦部的一部分放大至 250倍而表示的電子顯微 鏡照片，圖 7B 是將該平坦部的一部分放大至 1,000 倍而表示的電 子顯微鏡照片。 圖 8A 是示意性地表示剛塗佈表層塗料之後的塗裝金屬板的 截面的圖，圖 8B 是示意性地表示燒附所述表層塗料之後的塗裝金 屬板的截面的圖。
無
Claims (13)
- 一種塗裝金屬板，包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜， 所述表層塗膜是由氟樹脂構成， 所述表層塗膜含有具有細孔的粒子作為光澤調整劑， 所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%，且 當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數基準的累積粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5 （μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈中的上限粒徑設為Ru（μm）時，滿足下述式： D97.5 /T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中所述Ru小於所述T。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中所述金屬板經實施非鉻酸鹽防鏽處理， 所述塗裝金屬板無鉻酸鹽。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中所述金屬板經實施鉻酸鹽防鏽處理。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中所述光澤調整劑為二氧化矽粒子。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中在所述金屬板與所述表層塗膜之間進而包含底層塗膜。
- 如申請專利範圍第6項所述的塗裝金屬板，其中在所述底層塗膜與所述表層塗膜之間進而包含中層塗膜。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中所述表層塗膜是由包含聚偏二氟乙烯與丙烯酸系樹脂的作為主成分的樹脂成分構成。
- 如申請專利範圍第1項所述的塗裝金屬板，其中60°下的光澤度為20～85。
- 如申請專利範圍第1項至第9項中任一項所述的塗裝金屬板，其為外裝用塗裝金屬板。
- 一種外裝建材，包含如申請專利範圍第1項至第9項中任一項所述的塗裝金屬板。
- 一種塗裝金屬板的製造方法，製造包含金屬板與配置於所述金屬板上的表層塗膜的塗裝金屬板，且包括以下步驟： 將含有氟樹脂及光澤調整劑的表層塗料塗佈於所述金屬板上；以及 使所述表層塗料的塗膜硬化而形成所述表層塗膜； 所述表層塗膜中的所述光澤調整劑的含量為0.01體積%～15體積%， 所述光澤調整劑為具有細孔的粒子，且 使用如下的所述光澤調整劑，即，當將所述光澤調整劑的個數平均粒徑設為R（μm），將所述表層塗膜的膜厚設為T（μm），將所述光澤調整劑的個數基準的累積粒度分佈中的97.5%粒徑設為D97.5 （μm），將所述光澤調整劑的個數粒度分佈的上限粒徑設為Ru（μm）時，滿足下述式： D97.5 /T≦0.9 Ru≦1.2T R≧1.0 3≦T≦40。
- 如申請專利範圍第12項所述的塗裝金屬板的製造方法，其中所述表層塗料經實施將所述表層塗料中的粒子粉碎的處理。
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