TW201602042A - 分相玻璃、分相性玻璃、有機ｅｌ裝置及分相玻璃的製造方法 - Google Patents

分相玻璃、分相性玻璃、有機ｅｌ裝置及分相玻璃的製造方法 Download PDF

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Abstract

分相玻璃的折射率nd 為1.55以上，且具有至少包含第一相與第二相的分相構造。

Description

分相玻璃、分相性玻璃、有機EL裝置及分相玻璃的製造方法
本發明是有關於一種分相玻璃、分相性玻璃、有機電致發光（Electroluminescence，EL）裝置及分相玻璃的製造方法。
近年來，基於家電產品的普及、大型化、多功能化等的理由，家庭等的生活空間內被消耗的能量增加。尤其照明機器的能量消耗增多。因此，正積極研究高效率的照明。
照明用光源被分為照射有限範圍的「指向性光源」、及照射廣範圍的「擴散光源」。發光二極體（Light-Emitting Diode，LED）照明相當於「指向性光源」，作為白熾燈的代替品而採用。另一方面，期望出現相當於「擴散光源」的螢光燈的代替光源，作為其候補，有機電致發光（Electroluminescence，EL）照明最有希望。
有機EL元件為如下元件，即，包括：玻璃板；作為陽極的透明導電膜；包含一層或多層發光層的有機EL層，所述一層或多層發光層包含藉由電流的注入而發光的呈電致發光的有機化合物；以及陰極。作為有機EL元件中使用的有機EL層，使用低分子色素系材料、共軛高分子系材料等，在形成發光層的情況下，形成電洞注入層、電洞輸送層、電子輸送層、及電子注入層等的積層構造。將具有此種積層構造的有機EL層配置於陽極與陰極之間，對陽極與陰極施加電場，藉此從作為陽極的透明電極注入的電洞與從陰極注入的電子在發光層內再結合，利用該再結合能量而發光中心受到激發並發光。
對有機EL元件作為行動電話、顯示器用途而進行研究，且一部分已得到實用化。而且，有機EL元件具有與液晶顯示器、電漿顯示器等薄型電視同等的發光效率。
然而，為了將有機EL元件適用於照明用光源，亮度尚未達到實用級別，從而需要進一步改善發光效率。
因玻璃板與空氣的折射率差，而光被封入至玻璃板內成為亮度降低的原因之一。例如，在使用了折射率nd 為1.50的玻璃板的情況下，空氣的折射率nd 為1.0，因而臨界角根據斯奈爾定律（Snell's law）而計算為42°。由此，大於該臨界角的入射角的光引起全反射，且被封入至玻璃板內，從而無法出射至空氣中。 [現有技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2012-25634號公報
[發明所欲解決之課題]
為了解決所述問題，而研究在透明導電膜等與玻璃板之間形成光出射層。例如，專利文獻1中亦記載了如下內容：在鈉玻璃板的表面形成使高折射率的玻璃料燒結而成的光出射層，並且使散射物質於光出射層內分散，藉此提高光出射效率。
然而，為了在玻璃板的表面形成光出射層，需要在玻璃板的表面塗佈玻璃膏的印刷步驟，該步驟會導致生產成本的提高。進而，在使散射粒子於玻璃料中分散的情況下，因散射粒子自身的吸收而光出射層的透過率會降低。
本發明鑒於所述情況而完成，其技術課題在於提供如下玻璃：即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高有機EL元件的光出射效率，並且生產性優異。 [解決課題之手段]
本發明者經過積極研究後發現，使用高折射率的分相玻璃，將其總光線透過率限制為規定範圍，藉此能夠解決所述技術課題，並作為本發明而提出。即，本發明的分相玻璃的特徵在於：折射率nd 為1.55以上，且具有至少包含第一相與第二相的分相構造。此處，「折射率nd 」是指利用折射率測定器測定出的d線的值。例如，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）為止的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，可一邊使折射率nd 匹配的浸液浸透，一邊藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000進行測定（以下相同）。而且，伴隨第一相與第二相的形成的光散射可利用目視來進行確認。進而，若利用掃描型電子顯微鏡觀察浸漬於1 M的鹽酸溶液10分鐘後的試樣表面，則可確認各相的詳情。
本發明的分相玻璃的特徵在於具有至少包含第一相與第二相的分相構造。據此，在適用於有機EL裝置的情況下，從有機EL層向玻璃板入射的光在第一相與第二相的界面散射，因而可容易將光出射至外部，結果，即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高光出射效率。另外，「有機EL裝置」中不僅包含有機EL照明，亦包含有機EL顯示器等。
本發明的分相玻璃的折射率nd 為1.55以上。現有的有機EL照明等有機EL裝置因玻璃板與透明導電膜等的折射率差大，而亦存在從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面發生反射，從而光出射效率降低的問題。具體而言，透明導電膜的折射率nd 為1.9～2.0，有機EL層的折射率nd 為1.8～1.9。與此相對，玻璃板的折射率nd 通常為1.50左右。因此，若如所述般限制折射率nd ，則玻璃板與透明導電膜等的折射率差會減小，因而從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面不易發生反射，從而可提高光出射效率。
第二，本發明的分相玻璃較佳為波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為40%以下。若使用分相玻璃，則因瑞利散射（Rayleigh scattering）而短波長的光較長波長的光更強地發生散射，在製作有機EL元件、尤其白色有機發光二極體（Organic Light-Emitting Diode，OLED）的情況下，有色的視野角依存性增大而不適合作為照明用途之虞。因此，本發明的分相玻璃為了消除所述不良情況，而如所述般限制總光線透過率。另外，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差可藉由如下而減小，即，將分相粒子的粒子尺寸限制為規定範圍，產生米氏散射（Mie scattering）引起的散射現象。此處，「總光線透過率」為利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。
第三，本發明的分相玻璃較佳為波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為10%以上。此處，「擴散透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。
第四，本發明的分相玻璃較佳為具有波長400 nm～700 nm下的霧值為5%以上的波長。據此，玻璃中光容易散射，因而容易將光出射至外部，結果，容易提高光出射效率。此處，「霧值」是指利用（擴散透過率）×100/（總光線透過率）算出的值。
第五，本發明的分相玻璃較佳為波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為10%以上。
第六，本發明的分相玻璃較佳為分相粒子的平均粒徑為100 nm以上。
第七，本發明的分相玻璃較佳為折射率nd 小於1.65。
第八，本發明的分相玻璃較佳為，分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO2 、0.1%～50%的B2 O3 、及0%～35%的Al2 O3 。據此，容易提高折射率，而且容易提高玻璃板的生產性。
第九，本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中實質不含有稀有金屬氧化物。此處，「稀有金屬氧化物」是指La2 O3 、Nd2 O3 、Gd2 O3 、CeO2 等稀土類氧化物、Y2 O3 、Nb2 O5 、Ta2 O5 。「稀有金屬氧化物」是指玻璃組成中的稀有金屬氧化物的含量為0.1質量%以下的情況。
第十，本發明的分相玻璃較佳為第一相中的SiO2 的含量較第二相中的SiO2 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的散射功能。
第十一，本發明的分相玻璃較佳為第二相中的B2 O3 的含量較第一相中的B2 O3 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的散射功能。
第十二，本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的P2 O5 的含量為0.001質量%～10質量%。
第十三，本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的質量比（Al2 O3 +B2 O3 ）/SiO2 為0.3以上。
第十四，本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的質量比TiO2 /B2 O3 為0.01～2。
第十五，本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的BaO-SrO的含量為1質量%～12質量%。
第十六，本發明的分相玻璃較佳為平板形狀。
第十七，本發明的分相玻璃較佳為厚度為5 μm～500 μm。
第十八，本發明的有機EL裝置的特徵在於包括所述分相玻璃。
第十九，本發明的有機EL裝置較佳為照明。
第二十，本發明的分相玻璃的製造方法的特徵在於：在成形折射率nd 為1.55以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，獲得具有至少包含第一相與第二相的分相構造的分相玻璃。據此，對分相性玻璃進行熱處理而獲得分相玻璃，因而容易控制分相構造。尤其當有機EL裝置的元件構造不同時，最佳的分相構造亦不同，但從同一分相性玻璃來看，僅調整熱處理條件便可獲得對於有機EL裝置的元件構造而言最佳的分相構造。進而，若欲在成形時使玻璃分相，則產生玻璃容易失透的問題，在抑制了成形時的分相後，若成形後進行熱處理而使玻璃分相，則可準確避免所述問題。另外，分相現象除熱處理條件（熱處理溫度、熱處理時間）以外，亦可藉由玻璃組成、成形條件、緩冷條件等控制。此處，「分相性玻璃」是指雖尚未分相，但具有藉由1100℃以下的熱處理而分相的性質的玻璃。
第二十一，本發明的分相玻璃的製造方法較佳為成形折射率nd 小於1.65的分相性玻璃。
第二十二，本發明的分相玻璃的製造方法較佳為將分相性玻璃成形為平板形狀。
第二十三，本發明的分相玻璃的製造方法較佳為利用溢流下拉法成形分相性玻璃。
第二十四，本發明的分相性玻璃的特徵在於：折射率nd 為1.55以上，且具有若進行800℃、24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相的性質。
本發明的分相玻璃的特徵在於具有至少包含第一相與第二相的分相構造。第一相中的SiO2 的含量較佳為較第二相中的SiO2 的含量多。在玻璃組成中含有B2 O3 的情況下，第二相中的B2 O3 的含量較佳為較第一相中的B2 O3 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的散射功能。
本發明的分相玻璃的折射率nd 為1.55以上，較佳為1.56以上，1.57以上，1.58以上，1.59以上，1.60以上，1.61以上，1.62以上，尤佳為1.63以上。若折射率nd 小於1.55，則因玻璃板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率nd 過高，則因限制提高耐失透性的成分的導入，而不易製作液相黏度高的玻璃板。而且玻璃板與空氣的界面的反射率提高，難以將光出射至外部。由此，折射率nd 較佳為2.30以下，2.00以下，1.80以下，尤佳為小於1.65。
本發明的分相玻璃中，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差較佳為40%以下，30%以下，20%以下，10%以下，尤佳為5%以下。若波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差過大，則產生由瑞利散射引起的散射現象，該情況下，在製作有機EL元件、尤其白色OLED的情況下，色的視野角依存性增大。
本發明的分相玻璃中，至少一相（第一相及/或第二相）的分相粒子的平均粒徑較佳為100 nm以上，200 nm以上，300 nm以上，400 nm～5000 nm，尤佳為600 nm～3000 nm。據此，容易產生由米氏散射引起的散射現象，容易降低總光線透過率的波長依存性。另外，分相粒子的平均粒徑可藉由玻璃組成、成形條件、緩冷條件、熱處理溫度、熱處理時間等來調整。
本發明的分相玻璃較佳為作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO2 、0%～35%的Al2 O3 、及0.1%～50%的B2 O3 。以下，對如所述般限定各成分的理由進行說明。另外，各成分的含有範圍的說明中，%表達是指質量%。
SiO2 的含量較佳為30%～75%。若SiO2 的含量增多，則熔融性、成形性容易降低，且折射率容易降低。由此，SiO2 的含量較佳為75%以下，70%以下，65%以下，60%以下，55%以下，50%以下，45%以下，42%以下，40%以下，尤佳為小於40%。另一方面，若SiO2 的含量減少，則難以形成玻璃網眼構造，玻璃化變困難。而且玻璃的黏性過於降低，而難以確保高液相黏度。由此，SiO2 的含量較佳為30%以上，32%以上，34%以上，尤佳為36%以上。
Al2 O3 的含量較佳為0%～35%。Al2 O3 雖為提高耐失透性的成分，但若Al2 O3 的含量過多，則分相性容易降低，除此以外，玻璃組成的成分平衡性被破壞，相反耐失透性容易降低。而且耐酸性容易降低。由此，Al2 O3 的含量較佳為35%以下，30%以下，25%以下，20%以下，15%以下，12%以下，10%以下，尤佳為8%以下。而且，Al2 O3 的含量較佳為0.1%以上，3%以上，4%以上，尤佳為5%以上。
B2 O3 的含量較佳為0.1%～50%。B2 O3 為提高分相性的成分，但若B2 O3 的含量過多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低，除此以外，耐酸性容易降低。由此，B2 O3 的含量較佳為50%以下，40%以下，30%以下，25%以下，20%以下，17%以下，尤佳為15%以下。而且，B2 O3 的含量較佳為0.1%以上，0.5%以上，1%以上，4%以上，7%以上，9%以上，尤佳為10%以上。
質量比（Al2 O3 +B2 O3 ）/SiO2 較佳為0.3以上，0.33以上，0.35以上，0.37以上，0.39以上，0.4以上，0.41以上，0.42以上，0.43～0.7，0.44～0.65，尤佳為0.45～0.6。據此，容易同時提高折射率、分相性、耐失透性。另外，「（Al2 O3 +B2 O3 ）/SiO2 」是指將Al2 O3 與B2 O3 的合計量除以SiO2 的含量所得的值。
除所述成分以外，例如可導入以下的成分。
Li2 O的含量較佳為0%～30%。Li2 O為提高分相性的成分，但若Li2 O的含量過多，則液相黏度容易降低，而且應變點容易降低。進而，在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，Li2 O的含量較佳為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。
Na2 O的含量較佳為0%～30%。Na2 O為提高分相性的成分，但若Na2 O的含量過多，則液相黏度容易降低，而且應變點容易降低。進而，在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，Na2 O的含量較佳為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。
K2 O的含量較佳為0%～30%。K2 O為提高分相性的成分，但若K2 O的含量過多，則液相黏度容易降低，而且應變點容易降低。進而，在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，K2 O的含量較佳為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。
MgO的含量較佳為0%～30%。MgO為提高折射率、楊氏模量、應變點的成分，並且為使高溫黏度降低的成分，若含有大量MgO，則有液相溫度上升，耐失透性降低，或密度變得過高之虞。由此，MgO的含量較佳為30%以下，20%以下，10%以下，8%以下，7%以下，6%以下，5%以下，4%以下，3%以下，2%以下，尤佳為小於1%。另外，在導入MgO的情況下，MgO的含量較佳為0.1%以上，尤佳為0.9%以上。
CaO的含量較佳為0%～30%。CaO為使高溫黏度降低的成分，若CaO的含量增多，則密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，CaO的含量較佳為30%以下，20%以下，10%以下，8%以下，5%以下，尤佳為3%以下。而且，CaO的含量較佳為0.1%以上，0.5%以上，尤佳為1%以上。
SrO的含量較佳為0%～30%。若SrO的含量增多，則折射率、密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，SrO的含量較佳為30%以下，25%以下，20%以下，18%以下，尤佳為15%以下。而且，SrO的含量較佳為1%以上，3%以上，5%以上，7%以上，9%以上，尤佳為10%以上。
BaO為鹼土金屬氧化物中不會使玻璃的黏性變得極低，且提高折射率的成分。若BaO的含量增多，則折射率、密度容易提高，而且若BaO的含量過多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，BaO的含量較佳為40%以下，30%以下，26%以下，24%以下，22%以下，尤佳為20%以下。而且，BaO的含量較佳為1%以上，超過5%，超過7%，10%以上，12%以上，14%以上，尤佳為16%以上。
自折射率與耐失透性的觀點考慮，MgO+CaO+SrO+BaO的含量較佳為25%～40%，28%～37%，尤佳為30%～35%。此處，「MgO+CaO+SrO+BaO」是指MgO、CaO、SrO及BaO的合計量。
BaO-SrO的含量較佳為1%～12%，2%～11%，3%～10%，4%～9%，尤佳為5%～8%。據此，維持高折射率，並且容易提高耐失透性。另外，「BaO-SrO」是指從BaO的含量中減去SrO的含量所得的值。
ZnO的含量較佳為0%～20%。若ZnO的含量增多，則折射率、密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，ZnO的含量較佳為20%以下，10%以下，7%以下，5%以下，尤佳為4%以下。而且，ZnO的含量較佳為0.1%以上，0.5%以上，1%以上，1.5%以上，尤佳為2%以上。
TiO2 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～20%。然而，若TiO2 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。而且有總光線透過率降低之虞。由此，TiO2 的含量較佳為20%以下，15%以下，10%以下，尤佳為8%以下。而且，TiO2 的含量較佳為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，2%以上，3%以上，4%以上，尤佳為5%以上。
質量比TiO2 /B2 O3 較佳為0.01～2，0.1～1.7，0.15～1.4，0.2～1.2，0.25～1，尤佳為0.3～0.8。據此，容易同時實現高折射率與高分相性。另外，「TiO2 /B2 O3 」是將TiO2 的含量除以B2 O3 的含量所得的值。
ZrO2 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～20%。然而，若ZrO2 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，ZrO2 的含量較佳為20%以下，10%以下，尤佳為5%以下。而且，ZrO2 的含量較佳為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，1.5%以上，尤佳為2%以上。
P2 О5 為提高分相性的成分，其含量較佳為0%～10%。然而，若P2 О5 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，P2 О5 的含量較佳為10%以下，7%以下，4%以下，3%以下，尤佳為2%以下。而且，P2 О5 的含量較佳為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，1.4%以上，尤佳為1.6%以上。
質量比P2 О5 /（MgO+CaO）較佳為0.1以上，0.2以上，0.3以上，0.4以上，0.5以上，尤佳為超過0.6。據此，可維持高應變點，並且可提高分相性。此處，「P2 О5 /（MgO+CaO）」是指將P2 О5 的含量除以MgO與CaO的合計量所得的值。
La2 O3 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～10%。若La2 O3 的含量增多，則密度容易提高，且耐失透性或耐酸性容易降低。進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，La2 O3 的含量較佳為10%以下，5%以下，3%以下，1%以下，0.5%以下，尤佳為0.1%以下。
Nb2 O5 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～10%。若Nb2 O5 的含量增多，則密度容易提高，且耐失透性容易降低。進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，Nb2 O5 的含量較佳為10%以下，5%以下，3%以下，1%以下，0.5%以下，尤佳為0.1%以下。
Gd2 O3 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～10%。若Gd2 O3 的含量增多，則密度變得過高，或缺乏玻璃組成的成分平衡性，耐失透性降低，或高溫黏性過於降低，而難以確保高液相黏度。由此，Gd2 O3 的含量較佳為10%以下，5%以下，3%以下，1%以下，0.5%以下，尤佳為0.1%以下。
稀有金屬氧化物的含量以合計量計較佳為0%～10%。稀有金屬氧化物為提高折射率的成分，若該些成分的含量增多，則密度、熱膨脹係數容易提高，且耐失透性降低，而難以確保高液相黏度。進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，稀有金屬氧化物的含量較佳為10%以下，5%以下，3%以下，1%以下，0.5%以下，尤佳為0.1%以下。
作為澄清劑，以下述氧化物換算計，可導入0%～3%的選自As2 O3 、Sb2 O3 、SnO2 、Fe2 O3 、F、Cl、SO3 、CeO2 的群組中的一種或兩種以上。作為澄清劑，尤佳為SnO2 、Fe2 O3 及CeO2 。另一方面，自環境的觀點考慮，較佳為極力控制As2 O3 與Sb2 O3 的使用，各自的含量較佳為小於0.3%，尤佳為小於0.1%。此處，「下述氧化物換算」是指即便為價數與表述的氧化物不同的氧化物，亦換算為表述的氧化物後才進行處理。
SnO2 的含量較佳為0%～1%，0.001%～1%，尤佳為0.01%～0.5%。
Fe2 O3 的含量較佳為0.05%以下，0.04%以下，0.03%以下，尤佳為0.02%以下。而且，Fe2 O3 的含量較佳為0.001%以上。
CeO2 的含量較佳為0%～6%。若CeO2 的含量增多，則耐失透性容易降低。由此，CeO2 的含量較佳為6%以下，5%以下，3%以下，2%以下，1%以下，尤佳為0.1%以下。另一方面，在導入CeO2 的情況下，CeO2 的含量較佳為0.001%以上，尤佳為0.01%以上。
PbO為使高溫黏性降低的成分，但自環境的觀點考慮較佳為極力控制其使用。PbO的含量較佳為0.5%以下，尤佳為小於0.1%。
除所述成分以外，亦可以合計量計導入10%（理想的是5%）的其他成分。
本發明的分相玻璃較佳為具有以下的特性。
密度較佳為5.0 g/cm3 以下，4.5 g/cm3 以下，4.0 g/cm3 以下，3.5 g/cm3 以下，尤佳為3.2 g/cm3 以下。據此，可使有機EL裝置輕量化。
30℃～380℃時的平均熱膨脹係數較佳為30×10-7 /℃～100×10-7 /℃，40×10-7 /℃～90×10-7 /℃，50×10-7 /℃～80×10-7 /℃，尤佳為55×10-7 /℃～65×10-7 /℃。近年來，有機EL裝置中，自提高設計的要素的觀點考慮，有時對玻璃板要求可撓性。為了提高可撓性，雖需要減小玻璃板的板厚，但該情況下，若玻璃板與ITO、FTO等透明導電膜的熱膨脹係數不匹配，則玻璃板容易翹曲。因此，若將30℃～380℃時的平均熱膨脹係數設為所述範圍，則容易防止此種事態。另外，「30℃～380℃時的平均熱膨脹係數」可利用膨脹計等進行測定。
應變點較佳為450℃以上，500℃以上，550℃以上，尤佳為600℃以上。越以高溫形成透明導電膜，透明性越容易變高，電阻越容易降低。然而，現有的玻璃板因耐熱性不充分，故難以在高溫下成膜透明導電膜。因此，若將應變點設為所述範圍，則可同時實現透明導電膜的透明性與低電阻，進而在有機EL裝置的製造步驟中，玻璃板不易因熱處理而熱收縮。
102.5 dPa·s時的溫度較佳為1450℃以下，1400℃以下，1350℃以下，1300℃以下，1250℃以下，尤佳為1200℃以下。據此，熔融性提高，因此玻璃板的生產性提高。
液相溫度較佳為1300℃以下，1250℃以下，1200℃以下，尤佳為1150℃以下。而且，液相黏度較佳為102.5 dPa·s以上，103.0 dPa·s以上，103.5 dPa·s以上，103.8 dPa·s以上，104.0 dPa·s以上，104.4 dPa·s以上，尤佳為104.6 dPa·s以上。據此，成形時玻璃不易失透，例如，利用浮式法或溢流下拉法容易成形玻璃板。此處，「液相溫度」是指如下的值，即，將通過30目（篩網眼500 μm）、而殘留於50目（篩網眼300 μm）的玻璃粉末放入至鉑舟中，在溫度梯度爐中保持24小時後，測定結晶析出的溫度。而且，「液相黏度」是指液相溫度下的玻璃的黏度。
分相溫度較佳為900℃以下，尤佳為850℃以下。而且，分相黏度較佳為104.0 dPa·s以上，尤佳為105.0 dPa·s～108.0 dPa·s。據此，可使熱處理溫度降低。結果，可降低熱處理成本。此處，「分相溫度」是指如下溫度，即，將玻璃放入至鉑舟中，以1400℃再熔化後，將鉑舟移動至溫度梯度爐中，在溫度梯度爐中保持30分鐘時，看到明確的白濁的溫度。「分相黏度」是指利用鉑提拉法測定分相溫度下的玻璃的黏度所得的值。
另外，本發明的分相玻璃是以在成形步驟及緩冷（冷卻）步驟中玻璃不分相而在其後的熱處理步驟中分相為前提，但亦可在成形步驟及/或緩冷步驟中玻璃分相。在成形步驟及/或緩冷步驟中使玻璃分相的情況下，分相溫度較佳為700℃以上，750℃以上，尤佳為780℃以上。而且，分相黏度較佳為109.0 dPa·s以下，尤佳為105.0 dPa·s～108.0 dPa·s。據此，成形步驟及/或緩冷步驟中玻璃容易分相，容易利用浮式法或溢流下拉法成形具有分相構造的玻璃板。結果，在成形玻璃板後，不需要另外的熱處理步驟，容易降低玻璃板的製造成本。在利用溢流下拉法成形玻璃板的情況下，亦可在流槽狀構造物內產生分相現象，還可在延伸成形時或緩冷時產生分相現象。據此，玻璃的製造步驟數減少，可提高玻璃的生產性。分相現象可藉由玻璃組成、成形條件、緩冷條件等進行控制。另外，除成形步驟及緩冷（冷卻）步驟以外，例如亦可在熔融步驟中玻璃分相。
波長400 nm～700 nm下的總光線透過率較佳為20%以上，30%以上，40%以上，尤佳為50%以上。若總光線透過率過低，則難以將玻璃中的光出射至空氣中。
波長400 nm～700 nm下的擴散透過率較佳為10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，尤佳為50%以上。若擴散透過率過低，則難以將玻璃中的光出射至空氣中。
波長400 nm～700 nm下的霧值較佳為5%以上，10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，50%以上，60%以上，70%以上，80%以上，尤佳為90%以上。霧值過低，則光散射希望不充分，難以將玻璃中的光出射至空氣中。
本發明的分相玻璃較佳為具有平板形狀，即較佳為玻璃板。據此，容易適用於有機EL裝置。在具有平板形狀的情況下，較佳為在至少一表面具有未研磨面（尤佳為至少一表面的有效面整體為未研磨面）。玻璃的理論強度雖非常高，但即便為遠低於理論強度的應力，大多情況下也會導致斷裂。這是因為，所述斷裂會於在玻璃板的表面成形被稱作格里菲思微裂紋的小的缺陷後的步驟，例如研磨步驟等中產生。由此，若使玻璃板的表面未研磨，則不易破壞本來的機械強度，因而玻璃板不易斷裂。而且，因可簡化或省略研磨步驟，故可使玻璃板的製造成本低廉化。
厚度（平板形狀的情況下為板厚）較佳為5 μm～500 μm。在若厚度過大，則光散射功能過剩的情況下，總光線透過率降低，難以將分相玻璃中的光出射至空氣中。由此，厚度較佳為500 μm以下，400 μm以下，300 μm以下，200 μm以下，100 μm以下，尤佳為50 μm以下。另一方面，若厚度過小，則光散射功能容易降低，難以將分相玻璃中的光出射至空氣中。由此，厚度較佳為5 μm以上，10 μm以上，20 μm以上，尤佳為30 μm以上。
在具有平板形狀的情況下，至少一表面（尤其是未研磨面）的表面粗糙度Ra較佳為0.01 μm～1 μm。若表面粗糙度Ra大，則在該面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。表面粗糙度Ra較佳為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下，0.03 μm以下，尤佳為10 nm以下。
本發明的分相玻璃（或分相性玻璃）較佳為利用下拉法、尤佳為溢流下拉法成形而成。據此，可製造未研磨表面品質便良好的玻璃板。其理由在於，在溢流下拉法的情況下，應成為表面的面不與流槽狀耐火物接觸，而是以自由表面的狀態成形。另外，除溢流下拉法以外，亦可採用流孔下引法。據此，容易製作薄壁的玻璃板。
除所述成形方法以外，例如可採用再拉法、浮式法、輾平法等。尤其浮式法可效率優良地製作大型的玻璃板。
本發明的分相玻璃較佳為經由熱處理步驟。藉此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象），容易減小波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差。
熱處理溫度較佳為610℃以上，710℃以上，760℃以上，800℃，尤佳為810℃以上。據此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象）。另一方面，熱處理溫度較佳為1100℃以下，1000℃以下，尤佳為900℃以下。若熱處理溫度過高，則除熱處理成本增大外，亦有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。
熱處理時間較佳為1分鐘以上，尤佳為5分鐘以上。據此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象）。另一方面，熱處理溫度較佳為72小時以下，48小時以下，24小時以下，尤佳為60分鐘以下。若熱處理時間過長，則除熱處理成本增大外，亦有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。
本發明的分相玻璃在具有平板形狀的情況下，亦可使至少一表面為粗面化面。若將粗面化面配置於有機EL照明等的與空氣接觸的一側，則除玻璃板的散射效果外，因粗面化面的無反射構造，從有機EL層放射的光不易回到有機EL層內，結果，可提高光的出射效率。粗面化面的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。粗面化面可利用HF蝕刻、噴砂等形成。而且，亦可利用再壓製等熱加工，在玻璃板的表面形成凹凸形狀。據此，可在玻璃表面形成正確的無反射構造。就凹凸形狀而言，考慮折射率nd 來調整其間隔與深度即可。
而且，亦可利用大氣壓電漿製程形成粗面化面。據此，維持玻璃板的一表面的表面狀態後，可對另一表面均勻地進行粗面化處理。而且，作為大氣壓電漿製程的來源，較佳為使用含有F的氣體（例如SF6 、CF4 ）。據此，因產生含有HF系氣體的電漿，故可效率優良地形成粗面化面。
進而，在成形玻璃板時，亦可在至少一表面形成粗面化面。據此，不需要另外獨立的粗面化處理，粗面化處理的效率提高。
另外，亦可不在玻璃板上形成粗面化面，而將具有規定的凹凸形狀的樹脂膜貼附於玻璃板的表面。另外，凹凸形狀的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。
本發明的分相玻璃較佳為在裝入至有機EL元件時，有機EL元件的電流效率較裝入折射率nd 為相同程度的未分相的玻璃的情況高。例如，20 mA/cm2 時的電流效率與裝入折射率nd 為相同程度的未分相的玻璃的情況相比，較佳為提高5%以上，8%以上，10%以上，尤佳為12%以上。據此，可提高有機EL裝置的亮度。尤其即便未大幅變更既有的玻璃組成，只要向玻璃組成中導入引起分相的成分便可提高有機EL裝置的亮度。
本發明的分相玻璃在作為板狀的分相玻璃板的情況下，可與基板接合而構成複合基板。據此，因分相玻璃板作為光散射板發揮功能，故只要與基板複合化，便可提高有機EL元件的光出射效率。進而，若將分相玻璃板與基板接合，將分相玻璃板配置於與空氣接觸的一側，則可提高複合基板的耐劃傷性。
作為基板，可使用各種材料，例如，可使用樹脂基板、金屬基板、玻璃基板。其中，自透過性、耐候性、耐熱性的觀點而言，較佳為玻璃基板。作為玻璃基板，可使用各種材料，例如，可使用鹼石灰玻璃（soda lime glass）基板、鋁矽酸鹽玻璃基板、無鹼玻璃基板。
自維持強度的觀點考慮，玻璃基板的厚度較佳為0.3 mm～3.0 mm，0.4 mm～2.0 mm，尤佳為超過0.5 mm～1.8 mm。
玻璃基板的折射率nd 較佳超過1.50，1.51以上，1.52以上，1.53以上，1.54以上，1.55以上，1.56以上，1.60以上，尤佳為1.63以上。若玻璃基板的折射率過低，則因玻璃基板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率nd 過高，則玻璃基板與分相玻璃板的界面的反射率提高，難以通過分相玻璃板將玻璃基板中的光出射至空氣中。由此，折射率nd 較佳為2.30以下，2.20以下，2.10以下，2.00以下，1.90以下，1.80以下，尤佳為1.75以下。
玻璃基板的至少一表面（尤其是未研磨面）的表面粗糙度Ra較佳為0.01 μm～1 μm。若表面的表面粗糙度Ra過大，則除難以利用光接觸製作複合基板外，在其表面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。由此，至少一表面的表面粗糙度Ra較佳為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下，0.03 μm以下，尤佳為10 nm以下。
作為將分相玻璃板與基板接合的方法，可利用各種方法。例如，可利用藉由黏著帶、黏著片、黏接劑、硬化劑等進行接合的方法、藉由光接觸進行接合的方法。其中，自接合可靠性的觀點考慮，較佳為藉由紫外線硬化樹脂進行接合的方法，自提高複合基板的透過率的觀點考慮，較佳為藉由光接觸進行接合的方法。
本發明的有機EL裝置包括所述分相玻璃。作為有機EL裝置，例如可列舉有機EL照明。較佳為在該有機EL裝置中以所述複合基板的狀態裝入分相玻璃。
本發明的分相玻璃的製造方法在成形折射率nd 為1.55以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，獲得具有至少包含第一相與第二相的分相構造的分相玻璃。
分相性玻璃藉由1100℃以下的熱處理而分相，而成為所述分相玻璃。詳細而言，分相性玻璃較佳為具有若進行800℃、24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相的性質。此處，就分相性玻璃板的折射率等各特性而言，除不分相外均與所述分相玻璃相同，因而省略詳細說明。
此處提及的熱處理是指在成形步驟及緩冷步驟後另外進行的熱處理步驟。熱處理溫度·熱處理時間等如所述般，因而省略詳細說明。 實施例1
以下，根據實施例對本發明進行詳細說明。另外，以下的實施例僅為例示。本發明不受以下的實施例任何限定。
表1表示試樣No.1～試樣No.7。
[表1]
首先，以成為表1記載的玻璃組成的方式，調合玻璃原料後，將所獲得的玻璃配料供給至玻璃熔融爐且以1400℃熔融7小時。接下來，將所獲得的熔融玻璃流出至碳板上，成形為平板形狀後，從應變點到室溫為止花費10小時進行簡易的緩冷處理。最後，視需要對所獲得的玻璃板進行加工，並評估各種特性。
密度ρ為利用周知的阿基米德法測定的值。
平均熱膨脹係數α為在30℃～380℃的溫度範圍內利用膨脹計測定的值。另外，作為測定試樣，使用f5 mm×20 mm的圓柱狀試樣（端面受到R加工）。
應變點Ps為利用美國材料試驗協會（American Society for Testing and Materials，ASTM）C336-71記載的方法測定的值。另外，應變點Ps越高，則耐熱性越高。
緩冷點Ta、軟化點Ts為利用ASTM C338-93記載的方法測定的值。
高溫黏度104.0 dPa·s、103.0 dPa·s、102.5 dPa·s及102.0 dPa·s時的溫度為利用鉑球提拉法測定的值。另外，高溫黏度越低，熔融性越優異。
液相溫度TL是指如下的值，即，將通過30目（篩網眼500 μm）、而殘留於50目（篩網眼300 μm）的玻璃粉末放入至鉑舟中，在溫度梯度爐中保持24小時後，測定結晶析出的溫度所得。液相黏度logηTL是利用鉑球提拉法測定液相溫度下的玻璃的黏度所得的值。
分相溫度TP是測定如下溫度所得，即，將各將玻璃放入至鉑舟中，以1400℃再熔化後，將鉑舟移動至溫度梯度爐中，在溫度梯度爐中保持30分鐘時，明確地看到白濁的溫度。
分相黏度logηTP為利用鉑球提拉法測定分相溫度下的各玻璃的黏度所得。
對於成形後的分相而言，在目視觀察所述緩冷處理後的成形試樣時，將看到分相引起的白濁者評估為「○」，將未看到分相引起的白濁而透明者評估為「×」。
對於熱處理後的分相而言，在800℃且24小時的條件下對所述緩冷處理後的成形試樣進行熱處理，目視觀察所獲得的熱處理試樣時，將看到分相引起的白濁者評估為「○」，將未看到分相引起的白濁而透明者評估為「×」。
折射率nd 為藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000測定的d線的值。具體而言為如下的值，即，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）為止的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，使折射率nd 匹配的浸液浸透而進行測定所得。 實施例2
將所述緩冷處理後的試樣No.1投入至約15 mm×130 mm的尺寸的鉑舟後，將該鉑舟投入至電爐內，以1400℃再熔化。另外，鉑舟內再熔化的玻璃的厚度約為3 mm～5 mm。再熔化後，從電爐中取出鉑舟並在空氣中放置冷卻。對於所獲得的分相性玻璃，在800℃且24小時的條件下進行熱處理而使其分相。進而，在將熱處理試樣加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板後，對兩表面進行鏡面研磨，在波長300 nm～800 nm下，藉由分光光度計（島津製作所公司製造的分光光度計UV-2500PC）對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖1。而且，使所述熱處理試樣浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，進行碳蒸鍍，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術（High-Technologies）公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果表示於圖2。
如圖2所示，試樣No.1的熱處理試樣均存在波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長，且具有光散射功能。 實施例3
表2表示試樣No.8。
[表2]
首先，以成為表2記載的玻璃組成的方式，調合玻璃原料後，將所獲得的玻璃配料供給至玻璃熔融爐且以1400℃熔融7小時。接下來，將所獲得的熔融玻璃流出至碳板上，成形為平板形狀後，從應變點到室溫為止花費10小時進行簡易的緩冷處理。最後，視需要對所獲得的玻璃板進行加工，並評估各種特性。各種特性的測定方法如實施例1中說明般。
將成形後的玻璃板（試樣No.8）投入至約15 mm×130 mm的尺寸的鉑舟中，將該鉑舟投入至電爐內，以1400℃再熔化。另外，鉑舟內再熔化的玻璃的厚度約為3 mm～5 mm。再熔化後，從電爐中取出鉑舟，在空氣中放置冷卻。對於所獲得的玻璃，在850℃且24小時的條件下進行熱處理而使之分相。進而，浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘，進行碳蒸鍍後，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果表示於圖3。對試樣No.8實施熱處理而成者具有分相構造，該分相構造具有300 nm～400 nm左右的分相粒子，B2 O3 多的相（第二相：SiO2 少的層）藉由鹽酸溶液溶析。另外，B2 O3 多的相藉由鹽酸溶液溶析，SiO2 多的相未溶析於鹽酸溶液。
將所述熱處理後的分相玻璃加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板後，對兩表面進行鏡面研磨，藉由分光光度計（島津製作所製造的分光光度計UV-2500PC）對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖4。
如圖4所示，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為20%以內，且波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為20%以上，進而波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為20%以上。 實施例4
將所述熱處理後的分相玻璃加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板，獲得分相玻璃板。而且，準備約10 mm×30 mm×2.0 mm厚的玻璃基板（日本電氣玻璃公司製造的OA-10L：折射率nd 1.52）。接下來，使用紫外線硬化樹脂（MS阿黛爾（MS-adell）股份有限公司製造的OPTOKLEB UT20），在將分相玻璃板與玻璃基板接合後，藉由研磨將分相玻璃板的表面加工為0.3 mm厚，藉此獲得總板厚2.3 mm的複合基板。關於該複合基板，藉由分光光度計（島津製作所製造的分光光度計UV-2500PC），對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖5。
進而，將所述熱處理後的分相玻璃加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板，而獲得分相玻璃板。而且，準備約10 mm×30 mm×2.0 mm厚的玻璃基板（日本電氣玻璃公司製造的OA-10L：折射率nd 1.52）。接下來，使用紫外線硬化樹脂（MS阿黛爾股份有限公司製造的OPTOKLEB UT20），在將分相玻璃板與玻璃基板接合後，藉由研磨將分相玻璃板的表面加工為0.1 mm厚，藉此獲得總板厚2.1 mm的複合基板。關於該複合基板，藉由分光光度計（島津製作所製造的分光光度計UV-2500PC）對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖6。
如圖5、圖6所示，所述複合基板的波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為20%以內，且波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為40%以上，進而波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為20%以上。
實施例3、實施例4中，使用試樣No.8進行了實驗，而關於表3的試樣No.9～試樣No.14，認為藉由相同的實驗獲得相同的傾向。
[表3]實施例5
表4、表5表示試樣No.15～試樣No.46。
[表4]
[表5]
首先，以成為表中記載的玻璃組成的方式，調合玻璃原料後，將所獲得的玻璃配料供給至玻璃熔融爐且以1400℃熔融7小時。接下來，將所獲得的熔融玻璃流出至碳板上，在成形為平板形狀後，從應變點到室溫為止花費10小時進行緩冷處理。最後，視需要對所獲得的玻璃板進行加工，並評估各種特性。各種特性的測定方法如實施例1中說明般。 實施例6
將所述試樣No.17、試樣No.20、試樣No.22、試樣No.23浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，進行碳蒸鍍，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果分別表示於圖7～圖10中。圖7～圖10分別表示利用電場放出型掃描電子顯微鏡觀察試樣No.17、試樣No.20、試樣No.22、試樣No.23的試樣表面所得的像。根據圖7～圖10可知，試樣No.17、試樣No.20、試樣No.22、試樣No.23具有分相構造，B2 O3 多的相（第二相：SiO2 少的層）藉由鹽酸溶液溶析。另外，分相玻璃中，B2 O3 多的相藉由鹽酸溶液而溶析，SiO2 多的相未溶析於鹽酸溶液。 實施例7
以板厚為0.7 mm的方式，對試樣No.20～試樣No.23進行加工，進而對兩表面進行鏡面研磨後，在波長300 nm～800 nm下，藉由分光光度計（島津製作所公司製造的分光光度計UV-2500PC），對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖11～圖14。如根據圖11～圖14可知，試樣No.20～試樣No.23均存在波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長，且具有光散射功能。 實施例8
製作表4的試樣No.23的玻璃板（板厚0.7 mm：成形後未經熱處理者），在該玻璃板表面上使用遮罩蒸鍍作為透明電極層的ITO（厚度100 nm）。繼而，在ITO上，形成作為電洞注入層的高分子PEDOT-PSS（厚度40 nm）、作為電洞輸送層的α-NPD（厚度50 nm）、摻雜6質量%的作為有機發光層的Ir（ppy）3 的CBP（厚度30 nm）、電洞阻止層BAlq（厚度10 nm）、電子輸送層Alq（厚度30 nm）、作為電子注入層的LiF（厚度0.8 nm）、及作為對向電極的Al（厚度150 nm）後，對內部進行密封，而製作有機EL元件。對於所獲得的有機EL元件，在與發光面垂直的方向上配置亮度計（拓普康（TOPCON）股份有限公司製造的BM-9），測定正面亮度，且評估電流效率。在裝入作為比較例的具有與試樣No.23為相同程度的折射率nd 的未分相的玻璃板（板厚0.7 mm）而製作有機EL元件的情況下，亦同樣地測定正面亮度，且評估電流效率。結果，在裝入了試樣No.23的玻璃的情況下，20 mA/cm2 時的電流效率較裝入了比較例的玻璃板的情況提高了14%。另外，比較例的玻璃板作為玻璃組成，以質量%計含有36.0%的SiO2 、5.1%的Al2 O3 、14.1%的B2 O3 、7.0%的CaO、11.2%的SrO、17.9%的BaO、3.1%的ZnO、2.0%的ZrO2 、及3.6%的TiO2 ，且折射率nd 為1.63。 實施例9
製作表4的試樣No.21的玻璃板（板厚0.7 mm：成形後未經熱處理者），在該玻璃板表面上使用遮罩蒸鍍作為透明電極層的ITO（厚度100 nm）。繼而，在ITO上，形成作為電洞注入層的高分子PEDOT-PSS（厚度40 nm）、作為電洞輸送層的α-NPD（厚度50 nm）、摻雜了6質量%的作為有機發光層的Ir（ppy）3 的CBP（厚度30 nm）、電洞阻止層BAlq（厚度10 nm）、電子輸送層Alq（厚度30 nm）、作為電子注入層的LiF（厚度0.8 nm）、及作為對向電極的Al（厚度150 nm）後，將內部密封，而製作有機EL元件。對於所獲得的有機EL元件，在與發光面垂直的方向上配置亮度計（拓普康股份有限公司製造的BM-9），測定正面亮度，且評估電流效率。在裝入作為比較例的與實施例8中使用的比較例相同的玻璃板（板厚0.7 mm）而製作有機EL元件的情況下，同樣地測定正面亮度，且評估電流效率。結果，在裝入了試樣No.21的玻璃板的情況下，20 mA/cm2 時的電流效率較裝入了比較例的玻璃板的情況提高了9%。
無
圖1是對實施例2的熱處理後的試樣No.1（板厚1.0 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖2是使實施例2的試樣No.1浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖3是使實施例3的熱處理後的試樣No.8浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖4是對實施例3的熱處理後的試樣No.8（板厚1.0 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖5是對實施例4的複合基板（分相玻璃板的板厚0.3 mm，總板厚2.3 mm），利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖6是對實施例4的複合基板（分相玻璃板的板厚0.1 mm，總板厚2.1 mm），利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖7是使實施例6的試樣No.17浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖8是使實施例6的試樣No.20浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖9是使實施例6的試樣No.22浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖10是使實施例6的試樣No.23浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。 圖11是對實施例7的試樣No.20（板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖12是對實施例7的試樣No.21（板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖13是對實施例7的試樣No.22（板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。 圖14是對實施例7的試樣No.23（板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨，且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。

Claims (24)

  1. 一種分相玻璃，其特徵在於： 折射率nd 為1.55以上，且具有至少包含第一相與第二相的分相構造。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的分相玻璃，其中 波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為40%以下。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的分相玻璃，其中 波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為10%以上。
  4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的分相玻璃，其具有波長400 nm～700 nm下的霧值為5%以上的波長。
  5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的分相玻璃，其中 波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為10%以上。
  6. 如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的分相玻璃，其中 分相粒子的平均粒徑為100 nm以上。
  7. 如申請專利範圍第1項至第6項中任一項所述的分相玻璃，其折射率nd 小於1.65。
  8. 如申請專利範圍第1項至第7項中任一項所述的分相玻璃，其中 分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO2 、0.1%～50%的B2 O3 、及0%～35%的Al2 O3 。
  9. 如申請專利範圍第1項至第8項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中實質不含有稀有金屬氧化物。
  10. 如申請專利範圍第1項至第9項中任一項所述的分相玻璃，其中 第一相中的SiO2 的含量較第二相中的SiO2 的含量多。
  11. 如申請專利範圍第1項至第10項中任一項所述的分相玻璃，其中 第二相中的B2 O3 的含量較第一相中的B2 O3 的含量多。
  12. 如申請專利範圍第1項至第11項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的P2 O5 的含量為0.001質量%～10質量%。
  13. 如申請專利範圍第1項至第12項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的質量比（Al2 O3 +B2 O3 ）/SiO2 為0.3以上。
  14. 如申請專利範圍第1項至第13項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的質量比TiO2 /B2 O3 為0.01～2。
  15. 如申請專利範圍第1項至第14項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的BaO-SrO的含量為1質量%～12質量%。
  16. 如申請專利範圍第1項至第15項中任一項所述的分相玻璃，其為平板形狀。
  17. 如申請專利範圍第1項至第16項中任一項所述的分相玻璃，其厚度為5 μm～500 μm。
  18. 一種有機電致發光裝置，其特徵在於包括如申請專利範圍第1項至第17項中任一項所述的分相玻璃。
  19. 如申請專利範圍第18項所述的有機電致發光裝置，其為照明。
  20. 一種分相玻璃的製造方法，其特徵在於： 在成形折射率nd 為1.55以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，獲得具有至少包含第一相與第二相的分相構造的分相玻璃。
  21. 如申請專利範圍第20項所述的分相玻璃的製造方法，其中 成形折射率nd 小於1.65的分相性玻璃。
  22. 如申請專利範圍第21項所述的分相玻璃的製造方法，其中 將分相性玻璃成形為平板形狀。
  23. 如申請專利範圍第21項或第22項所述的分相玻璃的製造方法，其中 利用溢流下拉法成形分相性玻璃。
  24. 一種分相性玻璃，其特徵在於： 折射率nd 為1.55以上，且具有若進行800℃、24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相的性質。
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