TW201602021A - 分相玻璃、分相玻璃的製造方法、分相性玻璃、複合基板以及有機電致發光裝置 - Google Patents

Abstract

分相玻璃的製造方法的特徵在於：在成形折射率nd 為1.65以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，而獲得至少包含第一相與第二相的分相玻璃。而且，分相玻璃亦可為，折射率nd 為1.65以上，具有至少包含第一相與第二相的分相構造，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為40%以下。進而，分相玻璃亦可為，折射率nd 為1.65以上，具有至少包含第一相與第二相的分相構造，並且第一相中的SiO2 的含量較第二相中的SiO2 的含量多。

Description

分相玻璃及分相玻璃的製造方法 以及使用分相玻璃的複合基板

本發明是有關於一種分相玻璃，具體而言，是有關於一種具有光散射功能的分相玻璃及其製造方法以及使用分相玻璃的複合基板。

近年來，基於家電產品的普及、大型化、多功能化等的理由， 家庭等的生活空間內被消耗的能量增加。尤其照明機器的能量消耗增多。因此， 正積極研究高效率的照明。

照明用光源被分為照射有限範圍的「指向性光源」、及照射廣範圍的「擴散光源」。發光二極體（Light-Emitting Diode，LED）照明相當於「指向性光源」，作為白熾燈的代替品而採用。另一方面，期望出現相當於「擴散光源」的螢光燈的代替光源，作為其候補，有機電致發光（Electroluminescence，EL）照明最有希望。

有機EL元件為如下元件，即，包括：玻璃板；作為陽極的透明導電膜；包含一層或多層發光層的有機EL層，所述一層或多層發光層包含藉由電流的注入而發光的呈電致發光的有機化合物；以及陰極。作為有機EL元件中使用的有機EL層，使用低分子色素系材料、共軛高分子系材料等，在形成發光層的情況下，形成電洞注入層、電洞輸送層、電子輸送層、及電子注入層等的積層構造。將具有此種積層構造的有機EL層配置於陽極與陰極之間，對陽極與陰極施加電場，藉此從作為陽極的透明電極注入的電洞與從陰極注入的電子在發光層內再結合，利用該再結合能量而發光中心受到激發並發光。

對有機EL元件作為行動電話、顯示器用途而進行研究，且一部分已得到實用化。而且，有機EL元件具有與液晶顯示器、電漿顯示器等薄型電視同等的發光效率。

然而，為了將有機EL元件適用於照明用光源，亮度尚未達到實用級別，從而需要進一步改善發光效率。

因玻璃板與空氣的折射率差，而光被封入至玻璃板內成為亮度降低的原因之一。例如，在使用了折射率n_d 為1.5的玻璃板的情況下，空氣的折射率n_d 為1.0，因而臨界角根據斯奈爾定律（Snell's law）而計算為42°。由此，大於該臨界角的入射角的光引起全反射，且被封入至玻璃板內，從而無法出射至空氣中。 [現有技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2012-25634號公報

[發明所欲解決之課題]

為了解決所述問題，而研究在透明導電膜等與玻璃板之間形成光出射層。例如，專利文獻1中亦記載了如下內容：在鈉玻璃板的表面形成使高折射率的玻璃料燒結而成的光出射層，並且使散射物質於光出射層內分散，藉此提高光出射效率。

然而，為了在玻璃板的表面形成光出射層，需要在玻璃板的表面塗佈玻璃膏的印刷步驟，該步驟會導致生產成本的提高。進而，在使散射粒子於玻璃料中分散的情況下，因散射粒子自身的吸收而光出射層的透過率會降低。

本發明鑒於所述情況而完成，其技術課題在於創造如下的玻璃的製造方法：即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高有機EL元件的光出射效率，並且生產性優異。 [解決課題之手段]

本發明者經過積極研究後發現，對高折射率的分相性玻璃進行熱處理，而獲得分相玻璃，藉此能夠解決所述技術課題，並作為第1本發明而提出。即，第1本發明的分相玻璃的製造方法的特徵在於：在成形折射率n_d 為1.65以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，而獲得至少包含第一相與第二相的分相玻璃。此處，「折射率n_d 」是指利用折射率測定器測定出的d線的值。例如，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）為止的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，可一邊使折射率n_d 匹配的浸液浸透，一邊藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000進行測定。而且，伴隨第一相與第二相的形成的光散射可利用目視來進行確認。進而，若利用掃描型電子顯微鏡觀察浸漬於1 M的鹽酸溶液10分鐘後的試樣表面，則可確認各相的詳情。「分相性玻璃」是指雖尚未分相，但具有藉由1100℃以下的熱處理而分相的性質的玻璃。

第1本發明的分相玻璃的製造方法中，成形折射率n_d 為1.65以上的分相性玻璃。現有的有機EL照明等有機EL裝置因玻璃板與透明導電膜等的折射率差大，亦存在從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面發生反射，從而光出射效率降低的問題。具體而言，透明導電膜的折射率n_d 為1.9～2.0，有機EL層的折射率n_d 為1.8～1.9。與此相對，玻璃板的折射率n_d 通常為1.5左右。因此，若如所述般限制分相性玻璃（分相玻璃）的折射率n_d ，則玻璃板與透明導電膜等的折射率差減小，因而從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面不易發生反射，從而可提高光出射效率。

第1本發明的分相玻璃的製造方法中，對分相性玻璃進行熱處理，而獲得分相玻璃。據此，容易控制分相構造。尤其當有機EL裝置的元件構造不同時，最佳的分相構造亦不同，但從同一分相性玻璃來看，僅調整熱處理條件便可獲得對於有機EL裝置的元件構造而言最佳的分相構造。

第1本發明的分相玻璃的製造方法中，獲得至少包含第一相與第二相的分相玻璃。據此，在適用於有機EL裝置的情況下，從有機EL層向玻璃板入射的光在第一相與第二相的界面散射，因而可容易將光出射至外部，結果，即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高光出射效率。另外，「有機EL裝置」中不僅包含有機EL照明，亦包含有機EL顯示器等。

第二，第1本發明的分相玻璃的製造方法較佳為第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多。

第三，第1本發明的分相玻璃的製造方法較佳為，分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。據此，容易將折射率n_d 提高至1.65以上，而且容易提高玻璃板的生產性。

第四，第1本發明的分相玻璃的製造方法較佳為將分相性玻璃成形為平板形狀。

第五，第1本發明的分相玻璃的製造方法較佳為將分相玻璃用於有機EL裝置，尤佳為用於有機EL照明。

第六，第1本發明的分相玻璃較佳為藉由所述分相玻璃的製造方法製作而成。

第七，第1本發明的分相玻璃較佳為具有波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長。據此，玻璃中光容易散射，因而容易將光出射至外部，結果，容易提高光出射效率。此處，「霧值」是利用（擴散透過率）×100/（總光線透過率）算出的值。「擴散透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。「總光線透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。

第八，第1本發明的分相性玻璃的特徵在於：折射率n_d 為1.65以上，且具有如下性質，即，若在900℃下進行24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相。

進而，本發明者經過積極研究後發現，使用高折射率的分相玻璃，將其總光線透過率限制為規定範圍，藉此可解決所述技術課題，從而作為第2本發明而提出。即，第2本發明的分相玻璃的特徵在於：折射率n_d 為1.65以上，且具有至少包含第一相與第二相的分相構造，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為40%以下。此處，「折射率n_d 」是指利用折射率測定器測定的d線的值。例如，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）為止的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，可一邊使折射率n_d 匹配的浸液浸透，一邊藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000進行測定。而且，伴隨第一相與第二相的形成的光散射可利用目視來進行確認。進而，若利用掃描型電子顯微鏡觀察浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後的試樣表面，則可確認各相的詳情。「總光線透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。

第2本發明的分相玻璃的特徵在於：具有至少包含第一相與第二相的分相構造。據此，在適用於有機EL裝置的情況下，從有機EL層向玻璃板入射的光在第一相與第二相的界面散射，因此容易將光出射至外部，結果，即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高光出射效率。另外，「有機EL裝置」不僅包含有機EL照明，亦包含有機EL顯示器等。

第2本發明的分相玻璃的折射率n_d 為1.65以上。現有的有機EL照明等有機EL裝置因玻璃板與透明導電膜等的折射率差大，而亦存在從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面發生反射，從而光出射效率降低的問題。具體而言，透明導電膜的折射率n_d 為1.9～2.0，有機EL層的折射率n_d 為1.8～1.9。與此相對，玻璃板的折射率n_d 通常為1.50左右。因此，若如所述般限制折射率n_d ，則玻璃板與透明導電膜等的折射率差會減小，因而從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面不易發生反射，從而可提高光出射效率。

另一方面，若使用分相玻璃，則因瑞利散射（Rayleigh scattering）而短波長的光較長波長的光更強地發生散射，在製作有機EL元件、尤其白色有機發光二極體（Organic Light-Emitting Diode，OLED）的情況下，有色的視野角依存性增大而不適合作為照明用途之虞。因此，本發明的分相玻璃將波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差限制為40%以下。藉此，可消除所述不良情況。另外，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差可藉由如下而降低，即，將分相粒子的粒子尺寸限制為規定範圍，產生米氏散射（Mie scattering）引起的散射現象。

第二，第2本發明的分相玻璃較佳為分相粒子的粒子尺寸為100 nm以上。

第三，第2本發明的分相玻璃較佳為波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為10%以上。「擴散透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。

第四，第2本發明的分相玻璃較佳為分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。據此，容易提高折射率，而且容易提高玻璃板的生產性。

第五，第2本發明的分相玻璃較佳為厚度為5 μm～500 μm。

第六，第2本發明的分相玻璃較佳為用於有機EL裝置，尤佳為用於有機EL照明。

第七，第2本發明的複合基板較佳為分相玻璃板與基板接合而成的複合基板，分相玻璃板包括所述分相玻璃。

第八，第2本發明的複合基板較佳為基板為玻璃基板。

第九，第2本發明的複合基板較佳為基板的折射率n_d 超過1.50。

第十，第2本發明的複合基板較佳為分相玻璃板與基板藉由光接觸（optical contact）而接合。

第十一，第2本發明的複合基板較佳為用於有機EL裝置，尤佳為用於有機EL照明。

此外，本發明者經過積極研究後發現，藉由使用高折射率的分相玻璃而能夠解決所述技術課題，從而作為第3本發明而提出。即，第3本發明的分相玻璃的特徵在於：折射率n_d 為1.65以上，具有至少包含第一相與第二相的分相構造，並且第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多。此處，「折射率n_d 」是指利用折射率測定器測定的d線的值。例如，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）為止的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，可一邊使折射率n_d 匹配的浸液浸透，一邊藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000進行測定。而且，伴隨第一相與第二相的形成的光散射可利用目視來進行確認。進而，若利用掃描型電子顯微鏡觀察浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後的試樣表面，則可確認各相的詳情。

第3本發明的分相玻璃的特徵在於：具有至少包含第一相與第二相的分相構造，並且第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多。據此，在適用於有機EL裝置的情況下，從有機EL層向玻璃板入射的光在第一相與第二相的界面散射，因而容易將光出射至外部，結果，即便未形成包含燒結體的光出射層，亦可提高光出射效率。另外，「有機EL裝置」中不僅包含有機EL照明，亦包含有機EL顯示器等。

第3本發明的分相玻璃的折射率n_d 為1.65以上。現有的有機EL照明等有機EL裝置因玻璃板與透明導電膜等的折射率差大，而存在從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面發生反射，從而光出射效率降低的問題。具體而言，透明導電膜的折射率n_d 為1.9～2.0，有機EL層的折射率n_d 為1.8～1.9。與此相對，玻璃板的折射率n_d 通常為1.5左右。因此，若如所述般限制折射率n_d ，則玻璃板與透明導電膜等的折射率差減小，因而從有機EL層入射的光在玻璃板與透明導電膜等的界面不易發生反射，從而可提高光出射效率。

第二，第3本發明的分相玻璃較佳為作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。據此，容易提高折射率，而且容易提高玻璃板的生產性。

第三，第3本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的Al₂ O₃ 的含量小於7質量%。

第四，第3本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的B₂ O₃ 的含量為20質量%以下。

第五，第3本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的P₂ O₅ 的含量為0.001質量%～10質量%。

第六，第3本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的La₂ O₃ 的含量為0.001質量%～15質量%。

第七，第3本發明的分相玻璃較佳為玻璃組成中的Nb₂ O₅ 的含量為0.001質量%～20質量%。

第八，第3本發明的分相玻璃較佳為具有波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長。據此，玻璃中光容易散射，因而容易將光出射至外部，結果，容易提高光出射效率。此處，「霧值」是指利用（擴散透過率）×100/（總光線透過率）算出的值。「擴散透過率」是利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。「總光線透過率」為利用分光光度計（例如，島津製作所公司製造的UV-2500PC）在厚度方向上測定的值，例如，可將兩表面經鏡面研磨而成的玻璃作為測定試樣。

第九，第3本發明的分相玻璃較佳為波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為10%以上。

第十，第3本發明的分相玻璃較佳為平板形狀。

第十一，第3本發明的分相玻璃較佳為不經過另外的熱處理步驟，且較佳為在成形步驟中分相或者在剛成形後不久的緩冷（冷卻）步驟中分相。據此，玻璃的製造步驟數減少，可提高玻璃的生產性。

第十二，第3本發明的分相玻璃較佳為在裝入至有機EL元件時，有機EL元件的電流效率較裝入折射率n_d 為相同程度的未分相的玻璃的情況高。此處，「電流效率」可藉由如下而算出，即，在使用玻璃製作有機EL元件後，在相對於玻璃的厚度方向垂直的方向上設置亮度計，測定玻璃的正面亮度。「折射率n_d 為相同程度」是指折射率n_d 處於±0.05的範圍內。

第十三，第3本發明的分相玻璃較佳為用於有機EL裝置，尤佳為用於有機EL照明。

第十四，第3本發明的有機EL裝置較佳為包括所述分相玻璃而成。

首先，對本發明的第1 實施形態的分相玻璃及其製造方法進行說明。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，成形折射率n_d 為1.65以上的分相性玻璃。分相性玻璃的折射率n_d 較佳為1.66以上，1.67以上，1.68以上，1.69以上，尤佳為1.70以上。若折射率n_d 小於1.65，則因玻璃板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率n_d 過高，則玻璃板與空氣的界面的反射率提高，難以將光出射至外部。由此，折射率n_d 較佳為2.30以下，2.20以下，2.10以下，2.00以下，1.90以下或1.80以下，尤佳為1.75以下。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，較佳為成形厚度（平板形狀的情況下為板厚）為1.5 mm以下，1.3 mm以下，1.1 mm以下，0.8 mm以下，0.7 mm以下，0.5 mm以下，0.3 mm以下或0.2 mm以下的分相性玻璃，尤佳為成形0.1 mm以下的分相性玻璃。厚度越小，可撓性越高，越容易提高有機EL照明的設計性，但若厚度變得極小，則玻璃容易破損。由此，厚度較佳為10 μm以上，尤佳為30 μm以上。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，較佳為成形為平板形狀，即較佳為成形為玻璃板。據此，容易適用於有機EL裝置。在成形為玻璃板的情況下，較佳為使至少一表面為未研磨面（尤佳為至少一表面的有效面整體為未研磨面）。玻璃的理論強度雖非常高，但即便為遠低於理論強度的應力，大多情況下也會導致斷裂。這是因為，所述斷裂會於在玻璃板的表面成形被稱作格里菲思微裂紋（Griffith flaw）的小的缺陷後的步驟，例如研磨步驟等中產生。由此，若使玻璃板的表面未研磨，則不易破壞本來的機械強度，因而玻璃板不易斷裂。而且，可簡化或省略研磨步驟，因而可使玻璃板的製造成本低廉化。

在成形為玻璃板的情況下，較佳為以至少一表面（尤其是未研磨面）的表面粗糙度Ra為0.01 μm～1 μm的方式成形。若表面粗糙度Ra大，則在該面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。表面粗糙度Ra的較佳的上限範圍為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下或0.03 μm以下，尤佳的上限範圍為10 nm以下。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，較佳為利用下拉法、尤其利用溢流下拉法成形分相性玻璃。據此，可製造未研磨表面品質便良好的玻璃板。其理由在於，在溢流下拉法的情況下，應成為表面的面不與流槽狀耐火物接觸，而是以自由表面的狀態成形。另外，除溢流下拉法以外，亦可利用流孔下引法成形分相性玻璃。據此，容易製作薄壁的玻璃板。

除所述成形方法以外，例如可採用再拉法、浮式法、輾平法等。尤其浮式法可效率優良地製作大型的玻璃板。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，利用熱處理，獲得至少包含第一相與第二相的分相玻璃，但較佳為該分相玻璃的第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多，且在玻璃組成中含有B₂ O₃ 的情況下，較佳為第二相中的B₂ O₃ 的含量較第一相中的B₂ O₃ 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的光散射功能。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，較佳為以至少一相（第一相及/或第二相）的分相粒子的平均粒徑為0.01 μm～5 μm，尤佳為0.05 μm～0.5 μm的方式，對分相性玻璃進行熱處理。若分相粒子的平均粒徑小，則從有機EL層放射的光在第一相與第二相的界面不易散射。另一方面，若分相粒子的平均粒徑大，則有散射強度變得過強，總光線透過率降低之虞。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，熱處理溫度較佳為700℃以上，800℃以上或850℃以上，尤佳為900℃以上。據此，容易獲得分相構造。另一方面，熱處理溫度較佳為1100℃以下，尤佳為1000℃以下。若熱處理溫度過高，則除熱處理成本增大外，有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。

熱處理時間（熱處理溫度下的保持時間）較佳為1分鐘以上，尤佳為5分鐘以上。據此，容易獲得分相構造。另一方面，熱處理溫度較佳為72小時以下，48小時以下或24小時以下，尤佳為60分鐘以下。若熱處理時間過長，則除熱處理成本增大外，有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。

本發明的第1實施形態的分相玻璃（或分相性玻璃）較佳為作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。以下，對如所述般限定各成分的理由進行說明。另外，各成分的含有範圍的說明中，%表達是指質量%。

SiO₂ 的含量較佳為30%～75%。若SiO₂ 的含量增多，則熔融性、成形性容易降低，且折射率容易降低。由此，SiO₂ 的較佳的上限範圍為75%以下，70%以下，65%以下，60%以下，55%以下，50%以下，45%以下或40%以下，尤佳的上限範圍小於40%。另一方面，若SiO₂ 的含量減少，則難以形成玻璃網眼構造，玻璃化變困難。而且，玻璃的黏性過於降低，而難以確保高液相黏度。由此，SiO₂ 的較佳的下限範圍為30%以上，32%以上或34%以上，尤佳的下限範圍為36%以上。

Al₂ O₃ 的含量較佳為0%～35%。Al₂ O₃ 雖為提高耐失透性的成分，但若Al₂ O₃ 的含量過多，則分相性容易降低，除此以外，玻璃組成的成分平衡性被破壞，相反耐失透性容易降低，且耐酸性亦容易降低。由此，Al₂ O₃ 的較佳的上限範圍為35%以下，30%以下，25%以下，20%以下，15%以下，10%以下，小於7%，5%以下，尤佳為3%以下，較佳的下限範圍為0.1%以上，0.5%以上，尤佳為1%以上。

BaO的含量較佳為10%～50%。BaO為鹼土金屬氧化物中不會使玻璃的黏性變得極低，且提高折射率的成分。若BaO的含量增多，則折射率、密度提高，而且若BaO的含量過多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，BaO的較佳的上限範圍為40%以下，30%以下，尤佳為26%以下，較佳的下限範圍超過10%，14%以上，20%以上，22%以上，尤佳為24%以上。

除所述成分以外，例如亦可導入以下的成分。

B₂ O₃ 的含量較佳為0%～50%。B₂ O₃ 為提高分相性的成分，但若B₂ O₃ 的含量過多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低，除此以外，耐酸性容易降低。由此，B₂ O₃ 的較佳的上限範圍為50%以下，40%以下，30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，尤佳為2%以下，較佳的下限範圍為0.1%以上，0.3%以上，尤佳為0.5%以上。

Li₂ O的含量較佳為0%～30%。Li₂ O為提高分相性的成分，但若Li₂ O的含量過多，則液相黏度容易降低，且應變點容易降低，進而在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，Li₂ O的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。

Na₂ O的含量較佳為0%～30%。Na₂ O為提高分相性的成分，但若Na₂ O的含量過多，則液相黏度容易降低，而且應變點容易降低，進而，在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，Na₂ O的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。

K₂ O的含量較佳為0%～30%。K₂ O為提高分相性的成分，但若K₂ O的含量過多，則液相黏度容易降低，而且應變點容易降低，進而，在利用酸進行的蝕刻步驟中，鹼成分容易溶析。由此，K₂ O的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，5%以下，小於1%，尤佳為0.5%以下。

MgO的含量較佳為0%～30%。MgO為提高折射率、楊氏模量、應變點的成分，並且為降低高溫黏度的成分，若含有大量MgO，則有液相溫度上升，耐失透性降低，或密度變得過高之虞。由此，MgO的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，8%以下，7%以下，6%以下，5%以下，4%以下，3%以下，2%以下，尤佳為小於1%。另外，在導入MgO的情況下，較佳的下限範圍為0.1%以上，尤佳為0.9%以上。

CaO的含量較佳為0%～30%。CaO為使高溫黏度降低的成分，若CaO的含量增多，則密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，CaO的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，8%以下，尤佳為6%以下，較佳的下限範圍為0.1%以上，1%以上，2%以上，尤佳為4%以上。

SrO的含量較佳為0%～30%。若SrO的含量增多，則折射率、密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，SrO的較佳的上限範圍為30%以下，20%以下，10%以下，8%以下，尤佳為5%以下，較佳的下限範圍為1%以上，3%以上，尤佳為4%以上。

ZnO的含量較佳為0%～30%。則ZnO的含量增多，則折射率、密度容易提高，而且玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，ZnO的較佳的上限範圍為20%以下，10%以下，5%以下，4%以下，3%以下，2%以下，尤佳為小於1%。另外，在導入ZnO的情況下，較佳的下限範圍為0.1%以上，尤佳為0.9%以上。

TiO₂ 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～20%。然而，若TiO₂ 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。而且有總光線透過率降低之虞。由此，TiO₂ 的較佳的上限範圍為20%以下，15%以下，10%以下，尤佳為8%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，2%以上，尤佳為3%以上。

ZrO₂ 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～20%。然而，若ZrO₂ 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，ZrO₂ 的較佳的上限範圍為20%以下，10%以下，尤佳為5%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，1.5%以上，尤佳為2%以上。

P₂ О₅ 為提高分相性的成分，其含量較佳為0%～10%。然而，若P₂ О₅ 的含量增多，則玻璃組成的成分平衡性被破壞，耐失透性容易降低。由此，P₂ О₅ 的較佳的上限範圍為10%以下，7%以下，4%以下，3%以下，尤佳為2%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，0.01%以上，0.1%以上，1%以上，1.4%以上，尤佳為1.6%以上。

質量比P₂ О₅ /Al₂ O₃ 較佳為0.1以上，0.3以上，0.5以上，0.6以上，0.7以上，0.8以上，0.9以上，1以上，尤佳為超過1。據此，可有效果地提高分相性。此處，「P₂ О₅ /Al₂ O₃ 」為將P₂ О₅ 的含量除以Al₂ O₃ 的含量所得的值。

質量比P₂ О₅ /B₂ O₃ 較佳為0.1以上，0.3以上，0.5以上，0.6以上，0.7以上，0.8以上，0.9以上，1以上，尤佳為超過1。據此，可確保耐酸性，且提高分相性。此處，「P₂ О₅ /B₂ O₃ 」為將P₂ О₅ 的含量除以B₂ O₃ 的含量所得的值。

質量比P₂ О₅ /（Li₂ O+Na₂ O+K₂ O）較佳為0.1以上，0.3以上，0.5以上，0.6以上，0.7以上，0.8以上，0.9以上，1以上，尤佳為超過1。據此，可維持高應變點，且提高分相性。此處，「Li₂ O+Na₂ O+K₂ O」為Li₂ O、Na₂ O及K₂ O的合計量。「P₂ О₅ /（Li₂ O+Na₂ O+K₂ O）」為將P₂ О₅ 的含量除以Li₂ O+Na₂ O+K₂ O的含量所得的值。

La₂ O₃ 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～15%。若La₂ O₃ 的含量增多，則密度容易提高，且耐失透性或耐酸性容易降低，進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，La₂ O₃ 的較佳的上限範圍為15%以下，10%以下，6%以下，尤佳為4%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，0.01%以上，0.5%以上，1%以上，2%以上，尤佳為3%以上。

Nb₂ O₅ 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～20%。若Nb₂ O₅ 的含量增多，則密度容易提高，且耐失透性容易降低，進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，Nb₂ O₅ 的較佳的上限範圍為20%以下，16%以下，14%以下，12%以下，尤佳為10%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，0.01%以上，1%以上，4%以上，6%以上，尤佳為8%以上。

La₂ O₃ 與Nb₂ O₅ 為提高折射率的成分，若該些成分的含量增多，則密度、熱膨張係數容易提高，且耐失透性降低，而難以確保高液相黏度，進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，La₂ O₃ +Nb₂ O₅ 的較佳的上限範圍為35%以下，30%以下，25%以下，20%以下，尤佳為15%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，1%以上，2%以上，4%以上，6%以上，8%以上，尤佳為10%以上。此處，「La₂ O₃ +Nb₂ O₅ 」是指La₂ O₃ 與Nb₂ O₅ 的合計量。

質量比（La₂ O₃ +Nb₂ O₅ ）/（SiO₂ +Al₂ O₃ +B₂ O₃ ）較佳為0.1以上，0.15以上，0.2以上，0.25以上，0.28以上，0.29以上，0.3以上，0.31以上或0.32以上，尤佳為0.33以上。據此，容易將折射率n_d 提高至1.65以上。此處，「SiO₂ +Al₂ O₃ +B₂ O₃ 」是SiO₂ 、Al₂ O₃ 及B₂ O₃ 的合計量。「（La₂ O₃ +Nb₂ O₅ ）/（SiO₂ +Al₂ O₃ +B₂ O₃ ）」為將La₂ O₃ +Nb₂ O₅ 的含量除以SiO₂ +Al₂ O₃ +B₂ O₃ 的含量所得的值。

Gd₂ O₃ 為提高折射率的成分，其含量較佳為0%～10%。若Gd₂ O₃ 的含量增多，則密度變得過高，或缺乏玻璃組成的成分平衡性，耐失透性降低，或高溫黏性過於降低，而難以確保高液相黏度。由此，Gd₂ O₃ 的較佳的上限範圍為10%以下，5%以下，3%以下，2.5%以下，1%以下，尤佳為0.1%以下。

稀有金屬氧化物的含量以合計量計較佳為0%～35%。稀有金屬氧化物為提高折射率的成分，若該些成分的含量增多，則密度、熱膨張係數容易提高，且耐失透性降低，而難以確保高液相黏度，進而原料成本上升，玻璃板的製造成本容易提高。由此，稀有金屬氧化物的較佳的上限範圍為35%以下，30%以下，25%以下，20%以下，尤佳為15%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上，1%以上，2%以上，4%以上，6%以上，8%以上，尤佳為10%以上。另外，本發明中提及的「稀有金屬氧化物」是指La₂ O₃ 、Nd₂ O₃ 、Gd₂ O₃ 、CeO₂ 等稀土類氧化物、Y₂ O₃ 、Nb₂ O₅ 、Ta₂ O₅ 。

作為澄清劑，以下述氧化物換算計，可導入0%～3%的選自As₂ O₃ 、Sb₂ O₃ 、SnO₂ 、Fe₂ O₃ 、F、Cl、SO₃ 、CeO₂ 的群組的一種或兩種以上。作為澄清劑，尤佳為SnO₂ 、Fe₂ O₃ 及CeO₂ 。另一方面，自環境的觀點考慮，較佳為極力控制As₂ O₃ 與Sb₂ O₃ 的使用，各自的含量較佳為小於0.3%，尤佳為小於0.1%。此處，「下述氧化物換算」是指即便為價數與表述的氧化物不同的氧化物，亦換算為表述的氧化物後才進行處理。

SnO₂ 的含量較佳為0%～1%，0.001%～1%，尤佳為0.01%～0.5%。

Fe₂ O₃ 的較佳的上限範圍為0.05%以下，0.04%以下，0.03%以下，尤佳為0.02%以下，較佳的下限範圍為0.001%以上。

CeO₂ 的含量較佳為0%～6%。若CeO₂ 的含量增多，則耐失透性容易降低。由此，CeO₂ 的較佳的上限範圍為6%以下，5%以下，3%以下，2%以下，1%以下，尤佳為0.1%以下。另一方面，在導入CeO₂ 的情況下，CeO₂ 的較佳的下限範圍為0.001%以上，尤佳為0.01%以上。

PbO為使高溫黏性降低的成分，但自環境的觀點考慮，較佳為極力控制其使用。PbO的含量較佳為0.5%以下，理想的是實質不含有。此處，「實質不含有PbO」是指玻璃組成中的PbO的含量為小於0.1%的情況。

除所述成分以外，較佳為以合計量計可導入10%（理想的是5%）的其他成分。

本發明的第1實施形態的分相玻璃（或分相性玻璃）較佳為具有以下的特性。

密度較佳為5.0 g/cm³ 以下，4.5 g/cm³ 以下，尤佳為3.6 g/cm³ 以下。據此，可使有機EL裝置輕量化。

30℃～380℃時的平均熱膨張係數較佳為30×10^-7 /℃～100×10^-7 /℃，40×10^-7 /℃～90×10^-7 /℃，50×10^-7 /℃～85×10^-7 /℃，尤佳為60×10^-7 /℃～75×10^-7 /℃。近年來，有機EL裝置中，自提高設計的要素的觀點考慮，有時對玻璃板要求可撓性。為了提高可撓性，雖需要減小玻璃板的板厚，但該情況下，若玻璃板與ITO、FTO等透明導電膜的熱膨張係數不匹配，則玻璃板容易翹曲。因此，若將30℃～380℃時的平均熱膨張係數設為所述範圍，則容易防止此種事態。另外，「30℃～380℃時的平均熱膨張係數」可利用膨脹計等進行測定。

應變點較佳為450℃以上，500℃以上，550℃以上，600℃以上，尤佳為650℃以上。越以高溫形成透明導電膜，透明性越容易變高，電阻越容易降低。然而，現有的玻璃板因耐熱性不充分，故難以在高溫下成膜透明導電膜。因此，若將應變點設為所述範圍，則可同時實現透明導電膜的透明性與低電阻，進而在有機EL裝置的製造步驟中，玻璃板不易因熱處理而熱收縮。

10^2.5 dPa·s時的溫度較佳為1600℃以下，1560℃以下，1500℃以下，尤佳為1450℃以下。據此，熔融性提高，因此玻璃板的生產性提高。

液相溫度較佳為1300℃以下，1250℃以下，1200℃以下，尤佳為1150℃以下。而且，液相黏度較佳為10^2.5 dPa·s以上，10^3.0 dPa·s以上，10^3.5 dPa·s以上，10^3.8 dPa·s以上，10^4.0 dPa·s以上，10^4.4 dPa·s以上，尤佳為10^4.6 dPa·s以上。據此，成形時玻璃不易失透，例如，利用浮式法或溢流下拉法容易成形玻璃板。此處，「液相溫度」是指如下的值，即，將通過30目（篩網眼500 μm）、而殘留於50目（篩網眼300 μm）的玻璃粉末放入至鉑舟中，在溫度梯度爐中保持24小時後，測定結晶析出的溫度。而且，「液相黏度」是指液相溫度下的玻璃的黏度。

分相溫度較佳為1000℃以下，尤佳為950℃以下。而且，分相黏度較佳為10^4.0 dPa·s以上，尤佳為10^5.0 dPa·s～10^8.0 dPa·s。據此，可使熱處理溫度降低。結果，容易降低熱處理成本。進而，若可降低熱處理溫度，則容易抑制熱處理引起的玻璃板的軟化變形。此處，「分相溫度」是指如下的溫度，即，將玻璃放入至鉑舟中，以1400℃再熔化後，將鉑舟移動至溫度梯度爐中，在溫度梯度爐中保持30分鐘時，看到明確的白濁的溫度。「分相黏度」是指利用鉑提拉法測定分相溫度下的玻璃的黏度所得的值。「分相黏度」是指利用鉑提拉法測定分相溫度下的玻璃的黏度所得的值。另外，本發明的分相玻璃較佳為在成形步驟及/或緩冷步驟中玻璃不分相，亦可在該些步驟中玻璃分相。

較佳為具有波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上，10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，50%以上，60%以上，70%以上，80%以上，尤其是90%以上的波長。若不存在具有規定值以上的霧值的波長，則光散射功能不充分，難以將玻璃中的光出射至空氣中。另外，「霧值」是利用（擴散透過率）×100/（總光線透過率）算出的值。

波長400 nm～700 nm下的總光線透過率較佳為10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，尤佳為50%以上。若總光線透過率過低，則難以將玻璃中的光出射至空氣中。

較佳為具有波長400 nm～700 nm下擴散透過率為10%以上，20%以上，尤其是30%以上的波長。若不存在具有規定值以上的擴散透過率的波長，則難以將玻璃中的光出射至空氣中。

本發明的第1實施形態的分相玻璃的製造方法中，在具有平板形狀的情況下，較佳為設置在至少一表面形成粗面化面的粗面化步驟。若將粗面化面配置於有機EL照明等的與空氣接觸的一側，則除玻璃板的散射效果外，因粗面化面的無反射構造，從有機EL層放射的光不易回到有機EL層內，結果，可提高光的出射效率。粗面化面的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。粗面化面可利用HF蝕刻、噴砂等形成。而且，亦可利用再壓製等熱加工，在玻璃板的表面形成凹凸形狀。據此，可在玻璃表面形成正確的無反射構造。就凹凸形狀而言，考慮折射率n_d 來調整其間隔與深度即可。

而且，亦可利用大氣壓電漿製程形成粗面化面。據此，維持玻璃板的一表面的表面狀態後，可對另一表面均勻地進行粗面化處理。而且，作為大氣壓電漿製程的來源，較佳為使用含有F的氣體（例如SF₆ 、CF₄ ）。據此，因產生含有HF系氣體的電漿，故可效率優良地形成粗面化面。

進而，在成形玻璃板時，亦可在至少一表面形成粗面化面。據此，不需要另外獨立的粗面化處理，粗面化處理的效率提高。

另外，亦可不在玻璃板上形成粗面化面，而將具有規定的凹凸形狀的樹脂膜貼附於玻璃板的表面。另外，凹凸形狀的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。

本發明的分相性玻璃的特徵在於：折射率n_d 為1.65以上，且具有若在900℃下進行24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相的性質。另外，本發明的分相性玻璃的技術特徵（較佳的構成、效果）已記載於本發明的分相玻璃的製造方法的說明欄中，此處省略詳細的說明。

接下來，對本發明的第2實施形態的分相玻璃及使用分相玻璃的複合基板進行說明。

本發明的第2實施形態的分相玻璃的特徵在於具有至少包含第一相與第二相的分相構造，較佳為第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多，而且，在玻璃組成中含有B₂ O₃ 的情況下，較佳為第二相中的B₂ O₃ 的含量較第一相中的B₂ O₃ 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的光散射功能。

本發明的第2實施形態的分相玻璃的折射率n_d 為1.65以上，較佳為1.66以上，1.67以上，1.68以上，1.69以上，尤佳為1.70以上。若折射率n_d 小於1.65，則因玻璃板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率n_d 過高，則玻璃板與空氣的界面的反射率提高，難以將光出射至外部。由此，折射率n_d 較佳為2.30以下，2.20以下，2.10以下，2.00以下，1.90以下，1.80以下，尤佳為1.75以下。

本發明的第2實施形態的分相玻璃中，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差較佳為40%以下，30%以下，20%以下，10%以下，尤佳為5%以下。若波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差過大，則會產生由瑞利散射引起的散射現象，該情況下，在製作有機EL元件、尤其白色OLED的情況下，色的視野角依存性增大。

本發明的第2實施形態的分相玻璃中，至少一相（第一相及/或第二相）的分相粒子的粒子尺寸較佳為100 nm以上，200 nm以上，300 nm以上，400 nm～5000 nm，尤佳為600 nm～3000 nm。據此，容易產生由米氏散射引起的散射現象，容易降低總光線透過率的波長依存性。另外，分相粒子的粒子尺寸可藉由玻璃組成、成形條件、緩冷條件、熱處理溫度、熱處理時間等來調整。

本發明的第2實施形態的分相玻璃較佳為，作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。另外，各成分的含有範圍的說明中，%表達是指質量%。

如所述般限定各成分的理由與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項相同，因而此處省略其說明。

關於所述成分以外可導入的成分，與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項相同，因而此處省略其說明。

本發明的第2實施形態的分相玻璃的特性，關於下述的（1）～（9）的事項，與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項相同，因而省略其說明，以下繼續對其他事項進行說明。（1）密度，（2）30℃～380℃時的平均熱膨張係數，（3）應變點，（4）10^2.5 dPa·s時的溫度，（5）液相溫度與液相黏度，（6）分相溫度與分相黏度，（7）總光線透過率，（8）擴散透過率，（9）霧值。

本發明的第2實施形態的分相玻璃較佳為具有平板形狀，即較佳為玻璃板。據此，容易適用於有機EL裝置。在具有平板形狀的情況下，較佳為在至少一表面具有未研磨面（尤佳為至少一表面的有效面整體為未研磨面）。玻璃的理論強度雖非常高，但即便為遠低於理論強度的應力，大多情況下也會導致斷裂。這是因為，所述斷裂會於在玻璃板的表面成形被稱作格里菲思微裂紋的小的缺陷後的步驟，例如研磨步驟等中產生。由此，若使玻璃板的表面未研磨，則不易破壞本來的機械強度，因而玻璃板不易斷裂。而且，因可簡化或省略研磨步驟，故可使玻璃板的製造成本低廉化。

厚度（平板形狀的情況下為板厚）較佳為5 μm～500 μm。若厚度過大，則光散射功能過剩，在此情況下總光線透過率降低，難以將分相玻璃中的光出射至空氣中。由此，厚度較佳為500 μm以下，400 μm以下，300 μm以下，200 μm以下，100 μm以下，尤佳為50 μm以下。另一方面，若厚度過小，則光散射功能容易降低，難以將分相玻璃中的光出射至空氣中。由此，厚度較佳為5 μm以上，10 μm以上，20 μm以上，尤佳為30 μm以上。

在具有平板形狀的情況下，較佳為至少一表面（尤其未研磨面）的表面粗糙度Ra為0.01 μm～1 μm。若表面粗糙度Ra大，則在該面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。表面粗糙度Ra的較佳的上限範圍為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下，0.03 μm以下，尤佳為10 nm以下。

本發明的第2實施形態的分相玻璃較佳為利用下拉法、尤佳為溢流下拉法成形。據此，可製造未研磨表面品質便良好的玻璃板。其理由在於，在溢流下拉法的情況下，應成為表面的面不與流槽狀耐火物接觸，而是以自由表面的狀態成形。另外，除溢流下拉法以外，亦可採用流孔下引法。據此，容易製作薄壁的玻璃板。

除所述成形方法以外，例如可採用再拉法、浮式法、輾平法等。尤其浮式法可效率優良地製作大型的玻璃板。

本發明的第2實施形態的分相玻璃較佳為經由熱處理步驟。藉此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象），容易減小波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差。

熱處理溫度較佳為610℃以上，710℃以上，810℃以上，尤佳為910℃以上。據此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象）。另一方面，熱處理溫度較佳為1200℃以下，1100℃以下，尤佳為1000℃以下。若熱處理溫度過高，則除熱處理成本增大外，有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。

熱處理時間較佳為1分鐘以上，尤佳為5分鐘以上。據此，容易控制分相玻璃的散射現象（尤其由米氏散射引起的散射現象）。另一方面，熱處理溫度較佳為72小時以下，48小時以下，24小時以下，尤佳為60分鐘以下。若熱處理時間過長，則除熱處理成本增大外，有散射強度變得過強、直線透過率、總光線透過率等降低之虞。

本發明的第2實施形態的分相玻璃在具有平板形狀的情況下，亦可使至少一表面為粗面化面。若將粗面化面配置於有機EL照明等的與空氣接觸的一側，則除玻璃板的散射效果外，因粗面化面的無反射構造，從有機EL層放射的光不易回到有機EL層內，結果，可提高光的出射效率。粗面化面的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。粗面化面可利用HF蝕刻、噴砂等形成。而且，亦可利用再壓製等熱加工，在玻璃板的表面形成凹凸形狀。據此，可在玻璃表面形成正確的無反射構造。就凹凸形狀而言，考慮折射率n_d 來調整其間隔與深度即可。

而且，亦可利用大氣壓電漿製程形成粗面化面。據此，維持玻璃板的一表面的表面狀態後，可對另一表面均勻地進行粗面化處理。而且，作為大氣壓電漿製程的來源，較佳為使用含有F的氣體（例如SF₆ 、CF₄ ）。據此，因產生含有HF系氣體的電漿，故可效率優良地形成粗面化面。

進而，在成形玻璃板時，亦可在至少一表面形成粗面化面。據此，不需要另外獨立的粗面化處理，粗面化處理的效率提高。

另外，亦可不在玻璃板上形成粗面化面，而將具有規定的凹凸形狀的樹脂膜貼附於玻璃板的表面。另外，凹凸形狀的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。

本發明的第2實施形態的複合基板的特徵在於：為分相玻璃板與基板接合而成的複合基板，分相玻璃板包括所述分相玻璃。據此，因分相玻璃板作為光散射板發揮功能，故只要與基板複合化，便可提高有機EL元件的光出射效率。進而，若將分相玻璃板與基板接合，將分相玻璃板配置於與空氣接觸的一側，則可提高複合基板的耐劃傷性。

作為基板，可使用各種材料，例如，可使用樹脂基板、金屬基板、玻璃基板。其中，自透過性、耐候性、耐熱性的觀點而言，較佳為玻璃基板。作為玻璃基板，可使用各種材料，例如，可使用鹼石灰玻璃（soda lime glass）基板、鋁矽酸鹽玻璃基板、無鹼玻璃基板。

自維持強度的觀點考慮，玻璃基板的厚度較佳為0.3 mm～3.0 mm，0.4 mm～2.0 mm，尤佳為超過0.5 mm～1.8 mm。

玻璃基板的折射率n_d 較佳為1.65以上，更佳為1.66以上，1.67以上，1.68以上，1.69以上，尤佳為1.70以上。若玻璃基板的折射率過低，則因玻璃基板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率n_d 過高，則玻璃基板與分相玻璃板的界面的反射率提高，難以通過分相玻璃板將玻璃基板中的光出射至空氣中。由此，折射率n_d 較佳為2.30以下，2.20以下，2.10以下，2.00以下，1.90以下，1.80以下，尤佳為1.75以下。

玻璃基板的至少一表面（尤其未研磨面）的表面粗糙度Ra較佳為0.01 μm～1 μm。表面的表面粗糙度Ra過大，則除難以利用光接觸製作複合基板外，在其表面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。由此，至少一表面的表面粗糙度Ra的較佳的上限範圍為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下，0.03 μm以下，尤佳為10 nm以下。

作為將分相玻璃板與基板接合的方法，可利用各種方法。例如，可利用藉由黏著帶、黏著片、黏接劑、硬化劑等進行接合的方法、藉由光接觸進行接合的方法。其中，自接合可靠性的觀點考慮，較佳為藉由紫外線硬化樹脂進行接合的方法，自提高複合基板的透過率的觀點考慮，較佳為藉由光接觸進行接合的方法。

接下來，對本發明的第3實施形態的分相玻璃進行說明。

本發明的第3實施形態的分相玻璃的折射率n_d 為1.65以上，較佳為1.66以上，1.67以上，1.68以上，1.69以上，尤佳為1.70以上。若折射率n_d 小於1.65，則因玻璃板與透明導電膜等界面的反射而難以效率優良地出射光。另一方面，若折射率n_d 過高，則玻璃板與空氣的界面的反射率提高，難以將光出射至外部。由此，折射率n_d 較佳為2.30以下，2.20以下，2.10以下，2.00以下，1.90以下，1.80以下，尤佳為1.75以下。

本發明的第3實施形態的分相玻璃具有至少包含第一相與第二相的分相構造，並且第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多，而且在玻璃組成中含有B₂ O₃ 的情況下，較佳為第二相中的B₂ O₃ 的含量較第一相中的B₂ O₃ 的含量多。據此，第一相與第二相的折射率容易不同，可提高玻璃的光散射功能。

本發明的第3實施形態的分相玻璃中，較佳為至少一相（第一相及/或第二相）的分相粒子的平均粒徑為0.01 μm～5 μm。若分相粒子的平均粒徑小，則從有機EL層放射的光在第一相與第二相的界面不易散射。另一方面，若分相粒子的平均粒徑大，則有散射強度變得過強，總光線透過率降低之虞。

本發明的第3實施形態的分相玻璃較佳為作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。另外，各成分的含有範圍的說明中，%表達是指質量%。

如所述般限定各成分的理由，與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項相同，因而此處省略其說明。

關於所述成分以外可導入的成分，與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項大部分相同，不同點僅在於如下所述事項。即，在導入MgO的情況下，較佳的下限範圍為0.1%以上，1%以上，3%以上或4%以上，尤佳的範圍為5%以上。在導入ZnO的情況下，較佳的下限範圍為0.1%以上，尤佳為1%以上。

本發明的第3實施形態的分相玻璃的特性關於下述的（1）～（5）的事項，與關於所述本發明的第1實施形態的分相玻璃已說明的事項相同，因而省略其說明，以下繼續對其他事項進行說明。（1）密度，（2）30℃～380℃時的平均熱膨張係數，（3）應變點，（4）10^2.5 dPa·s時的溫度，（5）液相溫度與液相黏度。

分相溫度較佳為700℃以上，800℃以上，尤佳為900℃以上。而且，分相黏度較佳為10^9.0 dPa·s以下，尤佳為10^5.0 dPa·s～10^8.0 dPa·s。據此，成形步驟及/或緩冷步驟中玻璃容易分相，容易利用浮式法或溢流下拉法成形具有分相構造的玻璃板。結果，在成形玻璃板後，不需要另外的熱處理步驟，容易降低玻璃板的製造成本。此處，「分相溫度」是指如下溫度，即，將玻璃放入至鉑舟中，以1400℃再熔化後，將鉑舟移動至溫度梯度爐中，在溫度梯度爐中保持30分鐘時，看到明確的白濁的溫度。「分相黏度」是指利用鉑提拉法測定分相溫度下的玻璃的黏度所得的值。另外，本發明的第3實施形態的分相玻璃較佳為在成形步驟及/或緩冷步驟中玻璃分相，亦可在除該些步驟以外的步驟中，例如在熔融步驟中玻璃分相。

較佳為具有波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上，10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，50%以上，60%以上，70%以上，80%以上，尤其是90%以上的波長。若不存在具有規定值以上的霧值的波長，則光散射功能不充分，難以將玻璃中的光出射至空氣中。

波長400 nm～700 nm下的總光線透過率較佳為10%以上，20%以上，30%以上，40%以上，尤佳為50%以上。若總光線透過率過低，則難以將玻璃中的光出射至空氣中。

較佳為具有波長400 nm～700 nm下擴散透過率為10%以上，20%以上，尤其是30%以上的波長。若不存在具有規定值以上的擴散透過率的波長，難以將玻璃中的光出射至空氣中。

厚度（平板形狀的情況下為板厚）較佳為1.5 mm以下，1.3 mm以下，1.1 mm以下，0.8 mm以下，0.7 mm以下，0.5 mm以下，0.3 mm以下，0.2 mm以下，尤佳為0.1 mm以下。厚度越小，可撓性越提高，越容易提高有機EL照明的設計性，但若厚度變得極小，則玻璃容易破損。由此，厚度較佳為10 μm以上，尤佳為30 μm以上。

本發明的第3實施形態的分相玻璃較佳為具有平板形狀，即較佳為玻璃板。據此，容易適用於有機EL裝置。在具有平板形狀的情況下，較佳為在至少一表面具有未研磨面（尤佳為至少一表面的有效面整體為未研磨面）。玻璃的理論強度雖非常高，但即便為遠低於理論強度的應力，大多情況下也會導致斷裂。這是因為，所述斷裂會於在玻璃板的表面成形被稱作格里菲思微裂紋的小的缺陷後的步驟，例如研磨步驟等中產生。由此，若使玻璃板的表面未研磨，則不易破壞本來的機械強度，因而玻璃板不易斷裂。而且，因可簡化或省略研磨步驟，故可使玻璃板的製造成本低廉化。

在具有平板形狀的情況下，至少一表面（尤其未研磨面）的表面粗糙度Ra較佳為0.01 μm～1 μm。若表面粗糙度Ra大，則在該面形成透明導電膜等的情況下，透明導電膜的品質降低，難以獲得均勻的發光。表面粗糙度Ra的較佳的上限範圍為1 μm以下，0.8 μm以下，0.5 μm以下，0.3 μm以下，0.1 μm以下，0.07 μm以下，0.05 μm以下，0.03 μm以下，尤佳為10 nm以下。

本發明的第3實施形態的分相玻璃較佳為利用下拉法、尤佳為溢流下拉法成形。據此，可製造未研磨表面品質便良好的玻璃板。其理由在於，在溢流下拉法的情況下，應成為表面的面不與流槽狀耐火物接觸，而是以自由表面的狀態成形。另外，除溢流下拉法以外，亦可採用流孔下引法。據此，容易製作薄壁的玻璃板。

除所述成形方法以外，例如可採用再拉法、浮式法、輾平法等。尤其浮式法可效率優良地製作大型的玻璃板。

本發明的第3實施形態的分相玻璃較佳為不經由另外的熱處理步驟，較佳為在成形步驟中分相或在成形後不久的緩冷（冷卻）步驟中分相。尤其在利用溢流下拉法成形玻璃板的情況下，亦可在流槽狀構造物內產生分相現象，還可在延伸成形時或緩冷時產生分相現象。據此，玻璃的製造步驟數減少，可提高玻璃的生產性。另外，分相現象可藉由玻璃組成、成形條件、緩冷條件等來進行控制。

本發明的第3實施形態的分相玻璃在具有平板形狀的情況下，亦可使至少一表面為粗面化面。若將粗面化面配置於有機EL照明等的與空氣接觸的一側，則除玻璃板的光散射效果外，因粗面化面的無反射構造，從有機EL層放射的光不易回到有機EL層內，結果，可提高光的出射效率。粗面化面的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。粗面化面可利用HF蝕刻、噴砂等形成。而且，亦可利用再壓製等熱加工，在玻璃板的表面形成凹凸形狀。據此，可在玻璃表面形成正確的無反射構造。就凹凸形狀而言，考慮折射率n_d 來調整其間隔與深度即可。

而且，亦可利用大氣壓電漿製程形成粗面化面。據此，維持玻璃板的一表面的表面狀態後，可對另一表面均勻地進行粗面化處理。而且，作為大氣壓電漿製程的來源，較佳為使用含有F的氣體（例如SF₆ 、CF₄ ）。據此，因產生含有HF系氣體的電漿，故可效率優良地形成粗面化面。

進而，在成形玻璃板時，亦可在至少一表面形成粗面化面。據此，不需要另外獨立的粗面化處理，粗面化處理的效率提高。

另外，亦可不在玻璃板上形成粗面化面，而將具有規定的凹凸形狀的樹脂膜貼附於玻璃板的表面。另外，凹凸形狀的表面粗糙度Ra較佳為10 Å以上，20 Å以上，30 Å以上，尤佳為50 Å以上。

本發明的第3實施形態的分相玻璃在裝入至有機EL元件時，較佳為有機EL元件的電流效率較裝入折射率n_d 為相同程度的未分相的玻璃的情況高。例如，20 mA/cm² 時的電流效率與裝入折射率n_d 為相同程度的未分相的玻璃的情況相比，較佳為提高5%以上，10%以上，15%以上，尤佳為20%以上。據此，可提高有機EL裝置的亮度。尤其即便未大幅變更既有的玻璃組成，只要向玻璃組成中導入引起分相的成分便可提高有機EL裝置的亮度。 實施例1

以下，根據實施例，對本發明進行詳細說明。另外，以下的實施例僅為例示。本發明不受以下的實施例任何限定。

表1表示試樣No.1、試樣No.2。關於該試樣No.1、試樣No.2的實驗及實驗結果與所述本發明的第1實施形態的分相玻璃及其製造方法相對應。

表2表示試樣No.3、試樣No.4。關於該試樣No.3、試樣No.4的實驗及實驗結果與所述本發明的第2實施形態的分相玻璃及使用分相玻璃的複合基板相對應。

表3表示試樣No.5～試樣No.9。關於該試樣No.5～試樣No.9的實驗及實驗結果，與所述本發明的第3實施形態的分相玻璃及其製造方法相對應。

[表1]

[表2]

[表3]

首先，以成為表1～表3記載的玻璃組成的方式，分別調合玻璃原料後，將所獲得的玻璃配料供給至玻璃熔融爐且以1400℃熔融7小時。接下來，將所獲得的熔融玻璃流出至碳板上，成形為平板形狀後，從應變點到室溫為止花費10小時進行簡易的緩冷處理。最後，視需要對所獲得的玻璃板進行加工，並評估各種特性。

密度ρ為利用周知的阿基米德法測定的值。

平均熱膨張係數α為在30℃～380℃的溫度範圍內利用膨脹計測定的值。另外，作為測定試樣，使用f5 mm×20 mm的圓柱狀試樣（端面受到R加工）。

應變點Ps為利用美國材料試驗協會（American Society for Testing and Materials，ASTM）C336-71記載的方法測定的值。另外，應變點Ps越高，則耐熱性越高。

緩冷點Ta、軟化點Ts為利用ASTM C338-93記載的方法測定的值。

高溫黏度10^4.0 dPa·s、10^3.0 dPa·s、10^2.5 dPa·s及10^2.0 dPa·s時的溫度為利用鉑球提拉法測定的值。另外，高溫黏度越低，熔融性越優異。

分相溫度TP是測定如下溫度所得，即，將各玻璃放入至鉑舟中，以1400℃再熔化後，將鉑舟移動至溫度梯度爐中，在溫度梯度爐中保持30分鐘時，明確地看到白濁的溫度。

分相黏度logηTP為利用鉑球提拉法測定分相溫度下的各玻璃的黏度所得。

對於成形後的分相而言，在目視觀察所述緩冷處理後的成形試樣時，將看到分相引起的白濁者評估為「○」，將未看到分相引起的白濁而透明者評估為「×」。

對於熱處理後的分相而言，在900℃且24小時的條件下對所述緩冷處理後的成形試樣進行熱處理，目視觀察所獲得的熱處理試樣時，將看到分相引起的白濁者評估為「○」，將未看到分相引起的白濁而透明者評估為「×」。

折射率n_d 為藉由島津製作所公司製造的折射率測定器KPR-2000測定的d線的值。具體而言為如下的值，即，首先製作25 mm×25 mm×約3 mm的長方體試樣，將（緩冷點Ta+30℃）至（應變點Ps-50℃）的溫度區以0.1℃/min的冷卻速度進行緩冷處理後，使折射率n_d 匹配的浸液浸透而進行測定所得。 實施例2

[關於試樣No.1] 將所述緩冷處理後的試樣No.1投入至約15 mm×130 mm的尺寸的鉑舟，將該鉑舟投入到電爐內，以1400℃再熔化。另外，鉑舟內再熔化的玻璃的厚度約為3 mm～5 mm。再熔化後，從電爐中取出鉑舟並在空氣中放置冷卻。關於所獲得的分相性玻璃，在900℃且24小時的條件下進行熱處理而使其分相。進而，在將熱處理試樣加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板後，對兩表面進行鏡面研磨，在波長300 nm～800 nm下，藉由分光光度計（島津製作所公司製造的分光光度計UV-2500PC）對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖1。而且，使所述熱處理試樣浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，進行碳蒸鍍，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術（High-Technologies）公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果表示於圖2。 實施例3

[關於試樣No.2] 將所述緩冷處理後的試樣No.2投入至約15 mm×130 mm的尺寸的鉑舟中，將該鉑舟投入至電爐內，以1400℃再熔化。另外，鉑舟內再熔化的玻璃的厚度約為3 mm～5 mm。再熔化後，從電爐中取出鉑舟，在空氣中放置冷卻。關於所獲得的分相性玻璃，在950℃且24小時的條件下進行熱處理而使其分相。進而，在將熱處理試樣加工成約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板後，對兩表面進行鏡面研磨，在波長300 nm～800 nm下，藉由分光光度計（島津製作所公司製造的分光光度計UV-2500PC），對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖3。而且，使所述熱處理試樣浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，進行碳蒸鍍，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果表示於圖4。

如圖1、圖3所示，試樣No.1、試樣No.2的熱處理試樣均存在波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長，且具有光散射功能。 實施例4

[關於試樣No.3、試樣No.4] 將所述緩冷處理後的玻璃板（試樣No.3）投入至約15 mm×130 mm的尺寸的鉑舟，將該鉑舟投入至電爐內，以1400℃再熔化。另外，鉑舟內再熔化的玻璃的厚度約為3 mm～5 mm。再熔化後，從電爐中取出鉑舟，且在空氣中放置冷卻。對於所獲得的玻璃，在1000℃且24小時的條件下進行熱處理，而使之分相。進而，浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘，進行碳蒸鍍後，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果表示於圖5。對試樣No.3實施熱處理所得者具有分相構造，該分相構造具有300 nm～400 nm左右的分相粒子。

在將所述熱處理後的分相玻璃加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板後，對兩表面進行鏡面研磨，藉由分光光度計（島津製作所製造的分光光度計UV-2500PC），對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖6。

如圖6所示，波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為20%以內，且波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為20%以上，進而波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為20%以上。 實施例5

將所述熱處理後的分相玻璃加工為約10 mm×30 mm×1.0 mm厚的玻璃板，而獲得分相玻璃板。而且，準備約10 mm×30 mm×2.0 mm厚的玻璃基板（日本電氣玻璃公司製造的OA-10L：折射率n_d 1.52）。接下來，使用紫外線硬化樹脂（MS阿黛爾（adell）股份有限公司製造的OPTOKLEB UT20），將分相玻璃板與玻璃基板接合後，藉由研磨將分相玻璃板的表面加工為0.1 mm厚，而獲得總板厚2.1 mm的複合基板。關於該複合基板，藉由分光光度計（島津製作所製造的分光光度計UV-2500PC），對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖7。

如圖7所示，所述複合基板的波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為20%以內，且波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為40%以上，進而波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為20%以上。

[實施例4]、[實施例5]中，使用試樣No.3進行實驗，關於表2的試樣No.4，認為亦藉由相同的實驗獲得相同的傾向。 實施例6

[關於試樣No.5、試樣No.7～試樣No.9] 將所述緩冷處理後（未進行熱處理）的試樣No.5、試樣No.7～試樣No.9浸漬於1 M的鹽酸溶液中10分鐘後，進行碳蒸鍍，藉由電場放出型掃描電子顯微鏡（日立高新技術公司製造的S-4300SE）觀察試樣表面。將其結果分別表示於圖8～圖11。圖8～圖11分別表示利用電場放出型掃描電子顯微鏡觀察試樣No.5、試樣No.7～試樣No.9的試樣表面所得的像。根據圖8～圖11可知，試樣No.5、試樣No.7～試樣No.9具有分相構造。 實施例7

[關於試樣No.7～試樣No.9] 將所述緩冷處理後（未進行熱處理）的試樣No.7～試樣No.9以板厚為0.7 mm的方式進行加工，進而對兩表面進行鏡面研磨後，在波長300 nm～800 nm下，藉由分光光度計（島津製作所公司製造的分光光度計UV-2500PC）對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定。將其結果表示於圖12～圖14。根據圖12～圖14可知，試樣No.7～試樣No.9均存在波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長，且具有光散射功能。 實施例8

[關於試樣No.9] 製作所述緩冷處理後（未進行熱處理）的試樣No.9的玻璃板（板厚0.7 mm），在該玻璃板表面上，使用遮罩蒸鍍作為透明電極層的ITO（厚度100 nm）。繼而，在玻璃板上，形成作為電洞注入層的高分子PEDOT-PSS（厚度40 nm）、作為電洞輸送層的α-NPD（厚度50 nm）、摻雜6質量%的作為有機發光層的Ir（ppy）₃ 的CBP（厚度30 nm）、電洞阻止層BAlq（厚度10 nm）、電子輸送層Alq（厚度30 nm）、作為電子注入層的LiF（厚度0.8 nm）、及作為對向電極的Al（厚度150 nm），對內部進行密封，而製作有機EL元件。對於所獲得的有機EL元件，在與發光面垂直的方向上配置亮度計（拓普康（TOPCON）股份有限公司公司製造的BM-9），測定正面亮度，且評估電流效率。在裝入作為比較例的具有與試樣No.9為相同程度的折射率n_d 的未分相的玻璃板（板厚0.7 mm）而製作有機EL元件的情況下，亦同樣地測定正面亮度，且評估電流效率。結果，在裝入了試樣No.9的玻璃板的情況下，20 mA/cm² 下的電流效率比裝入了比較例的玻璃板的情況提高了22%。另外，比較例的玻璃板，作為玻璃組成，以質量%計含有37.6%的SiO₂ 、1.5%的Al₂ O₃ 、5.9%的CaO、4.9%的SrO、25.2%的BaO、3.2%的ZrO₂ 、6.7%的TiO₂ 、1.8%的P₂ O₅ 、3.8%的La₂ O₃ 、及9.4%的Nb₂ O₅ ，且折射率n_d 為1.70。 實施例9

[關於試樣No.7] 製作所述緩冷處理後（未進行熱處理）的試樣No.7的玻璃板（板厚0.7 mm），在該玻璃板表面上使用遮罩蒸鍍作為透明電極層的ITO（厚度100 nm）。繼而，在玻璃板上，形成作為電洞注入層的高分子PEDOT-PSS（厚度40 nm）、作為電洞輸送層的α-NPD（厚度50 nm）、摻雜了6質量%的作為有機發光層的Ir（ppy）₃ 的CBP（厚度30 nm）、電洞阻止層BAlq（厚度10 nm）、電子輸送層Alq（厚度30 nm）、作為電子注入層的LiF（厚度0.8 nm）、及作為對向電極的Al（厚度150 nm）後，將內部密封，而製作有機EL元件。對於所獲得的有機EL元件，在與發光面垂直的方向上配置亮度計（拓普康股份有限公司公司製造的BM-9），測定正面亮度，且評估電流效率。在裝入作為比較例的與[實施例8]中使用的比較例相同的玻璃板（板厚0.7 mm）而製作有機EL元件的情況下，同樣地測定正面亮度，且評估電流效率。結果，在裝入了試樣No.7的玻璃板的情況下，20 mA/cm² 時的電流效率比裝入了比較例的玻璃板的情況提高了11%。

無

圖1 是對[實施例2]的熱處理後的試樣No.1（ 板厚1.0 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖2 是使[實施例2]的試樣No.1 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖3 是對[實施例3]的熱處理後的試樣No.2（ 板厚1.0 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖4 是使[實施例3]的試樣No.2 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖5 是使[實施例4]的熱處理後的試樣No.3 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10 分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖6 是對[實施例4]的熱處理後的試樣No.3（ 板厚1.0 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖7 是對於[實施例5]的複合基板（ 分相玻璃板的板厚0.1mm， 總板厚2.1 mm）， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖8 是使[實施例6]的試樣No.5 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖9 是使[實施例6]的試樣No.7 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10分鐘後，利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖10 是使[實施例6]的試樣No.8 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10 分鐘後， 利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖11 是使[實施例6]的試樣No.9 浸漬於1 M 的鹽酸溶液中10 分鐘後， 利用掃描型電子顯微鏡觀察所獲得的試樣表面所得的像。圖12 是對[實施例7]的試樣No.7（ 板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖13 是對[實施例7]的試樣No.8（ 板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。圖14 是對[實施例7]的試樣No.9（ 板厚0.7 mm）的兩表面進行鏡面研磨， 且利用分光光度計對厚度方向的總光線透過率及擴散透過率進行測定所得的資料。

Claims (33)

1. 一種分相玻璃的製造方法，其特徵在於： 在成形折射率n_d 為1.65以上的分相性玻璃後，對所獲得的分相性玻璃進行熱處理，而獲得至少包含第一相與第二相的分相玻璃。
2. 如申請專利範圍第1項所述的分相玻璃的製造方法，其中 第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多。
3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的分相玻璃的製造方法，其中 分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。
4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的分相玻璃的製造方法，其中 將分相性玻璃成形為平板形狀。
5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的分相玻璃的製造方法，其中 將分相玻璃用於有機電致發光照明。
6. 一種分相玻璃，其特徵在於：藉由如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的分相玻璃的製造方法製作而成。
7. 如申請專利範圍第6項所述的分相玻璃，其具有在波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長。
8. 一種分相性玻璃，其特徵在於： 折射率n_d 為1.65以上，且具有若在900℃下進行24小時的熱處理，則自未分相的狀態至少分相為第一相與第二相的性質。
9. 一種分相玻璃，其特徵在於： 折射率n_d 為1.65以上，具有至少包含第一相與第二相的分相構造，且波長400 nm～700 nm下的總光線透過率的最大值與最小值之差為40%以下。
10. 如申請專利範圍第9項所述的分相玻璃，其中 分相粒子的粒子尺寸為100 nm以上。
11. 如申請專利範圍第9項或第10項所述的分相玻璃，其中 波長400 nm～700 nm下的擴散透過率為10%以上。
12. 如申請專利範圍第9項至第11項中任一項所述的分相玻璃，其中 分相玻璃作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。
13. 如申請專利範圍第9項至第12項中任一項所述的分相玻璃，其厚度為5 μm～500 μm。
14. 如申請專利範圍第9項至第13項中任一項所述的分相玻璃，其用於有機電致發光照明。
15. 一種複合基板，為分相玻璃板與基板接合而成，其特徵在於： 分相玻璃板包含如申請專利範圍第9項至第14項中任一項所述的分相玻璃。
16. 如申請專利範圍第15項所述的複合基板，其中 基板為玻璃基板。
17. 如申請專利範圍第15項或第16項所述的複合基板，其中 基板的折射率n_d 超過1.50。
18. 如申請專利範圍第15項至第17項中任一項所述的複合基板，其中 分相玻璃板與基板藉由光接觸而接合。
19. 如申請專利範圍第15項至第18項中任一項所述的複合基板，其用於有機電致發光照明。
20. 一種分相玻璃，其特徵在於： 折射率n_d 為1.65以上，具有至少包含第一相與第二相的分相構造，並且第一相中的SiO₂ 的含量較第二相中的SiO₂ 的含量多。
21. 如申請專利範圍第20項所述的分相玻璃，其中 作為玻璃組成，以質量%計含有30%～75%的SiO₂ 、0%～35%的Al₂ O₃ 、及10%～50%的BaO。
22. 如申請專利範圍第20項或第21項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的Al₂ O₃ 的含量小於7質量%。
23. 如申請專利範圍第20項至第22項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的B₂ O₃ 的含量為20質量%以下。
24. 如申請專利範圍第20項至第23項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的P₂ O₅ 的含量為0.001質量%～10質量%。
25. 如申請專利範圍第20項至第24項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的La₂ O₃ 的含量為0.001質量%～15質量%。
26. 如申請專利範圍第20項至第25項中任一項所述的分相玻璃，其中 玻璃組成中的Nb₂ O₅ 的含量為0.001質量%～20質量%。
27. 如申請專利範圍第20項至第26項中任一項所述的分相玻璃，其具有波長400 nm～700 nm下霧值為5%以上的波長。
28. 如申請專利範圍第20項至第27項中任一項所述的分相玻璃，其中 波長400 nm～700 nm下的總光線透過率為10%以上。
29. 如申請專利範圍第20項至第28項中任一項所述的分相玻璃，其為平板形狀。
30. 如申請專利範圍第20項至第29項中任一項所述的分相玻璃，其不經過另外的熱處理步驟。
31. 如申請專利範圍第20項至第30項中任一項所述的分相玻璃，其中 在裝入至有機電致發光元件時，有機電致發光元件的電流效率較裝入折射率n_d 為相同程度的未分相的玻璃的情況高。
32. 如申請專利範圍第20項至第31項中任一項所述的分相玻璃，其用於有機電致發光照明。
33. 一種有機電致發光裝置，其特徵在於： 包括如申請專利範圍第1項至第32項中任一項所述的分相玻璃而成。