TW201529930A - 發泡安全錐製作方法 - Google Patents

Abstract

　　一種發泡安全錐製作方法，主要是利用一發泡成型模具先發泡出一於上表面形成有複數個凹洞之板材；接著將發泡成型後之板材由模具中取出，並沿橫向剖切板材而成為一上板片及一下板片，且其剖切線橫剖過板材各凹洞之底部上緣，使上板片構成網狀型態；再將上板片裁切成為一展開面；接著摺合展開面以構成一柱狀體；最後，取一底座結合於柱狀體之底部，即可製得一發泡安全錐。

Description

發泡安全錐製作方法

　　本發明係與安全錐製法有關，尤指一種發泡安全錐製作方法。

　　按，一般用於道路標示或警示用途之安全錐，皆是由PVC或橡膠等材質所製成，然而近年來由於原油價格不斷攀升，其相關塑化原料價格也都跟著水漲船高，因此如何降低安全錐製造成本已成為各家廠商之首要考量，而為了降低製作成本，一般會將其底座部分以回收料或其他材質製成，但由於其主要之錐形本體部分仍須由PVC或橡膠等高價原料所製成，因此仍無法有效降低其製作成本。

　　再者，習用之安全錐，主要係由一錐形本體與一底座所構成，然而習用之安全錐在實際使用上，由於其錐形本體之受風面積較大，因此當有車輛由該安全錐一旁行駛通過或遭遇強風時，該安全錐即很容易受到車輛通過時所產生之側風或強風吹襲，而有移位或傾倒之情況發生。

　　有鑒於此，故如何改進上述問題，即為本發明所欲解決之首要課題。

　　本發明之主要目的，在於提供一種發泡安全錐製作方法，其具有可大幅降低製作成本之功效，且其成品更具有不會因側風吹襲而移位或傾倒之功效。

　　為達前述目的，本發明提供一種發泡安全錐製作方法，包含有以下步驟：
　　a.利用一發泡成型模具發泡出一板材，該板材至少於上表面形成有複數個未穿透該板材之凹洞，且各相鄰的凹洞之間分別形成有一肋部；
　　b.將發泡成型後之板材由該發泡成型模具中取出，並沿一剖切線橫向剖切該板材，使該板材剖切成為一上板片及一下板片，且該剖切線係橫剖過該板材各凹洞之底部上緣，使經剖切後之上板片可構成由各肋部所組成之網狀型態；
　　c.將該上板片裁切成為一可摺合成預定柱狀體之展開面，且至少於該展開面之兩側分別形成有一對接邊；
　　d.摺合該展開面並將其對接邊相對結合，以構成一預定柱狀體；
　　e.取一底座結合於該柱狀體之底部，即可製得一發泡安全錐。

　　較佳地，該發泡成型模具由一上模具及一下模具相對組成，該發泡成型模具之內部具有一成型空間，且於該上模具之內緣設有複數個朝下延伸之成型凸柱。

　　較佳地，於步驟c中，該上板片係裁切成為一可摺合成圓錐形柱狀體之扇形展開面。

　　較佳地，於步驟ｄ中，係將其對接邊以黏膠相對結合，以令該上板片可圈圍成柱狀體之立體結構型態。

　　較佳地，於步驟e中，該底座用以與該柱狀體相接之端面上開設有一組接孔，該組接孔之形狀與該柱狀體之底部形狀相互對應，使該柱狀體可以其底部相對插設於該組接孔中，並以黏膠塗佈於該組接孔與其相接之該柱狀體的底部之間，以結合該底座與該柱狀體。

　　較佳地，於步驟e中，該柱狀體之底部更外摺形成有一呈外擴環狀之底緣，而該底座則由三片底板依序疊合組成，且該底座係以其位於上側及下側之底板以夾合之方式黏貼於該柱狀體底緣之上、下表面，以結合該底座與該柱狀體。

　　較佳地，於步驟a中，係取用預定數量之胚片相互疊置而組成一發泡胚材，再將該發泡胚材置於該發泡成型模具內，該發泡胚材包含有由多數胚片疊置組成之內層及一相疊於該內層最外側之圖樣層，且在發泡成型之過程中該圖樣層與該內層相互融合而一體成型。

　　更進一步地，該圖樣層由複數個具有與該內層不同顏色之圖樣胚塊拼組而成，該圖樣胚塊呈長條狀並有規則性地排列於該內層最外側之端面上間隔排列成斜紋佈局之樣式。

　　更進一步地，該各圖樣胚塊之間更分別接設有一與該內層具有相同顏色之間隔胚塊，並藉該圖樣胚塊與該間隔胚塊相互併排以組成平面狀之圖樣層。

　　而本發明之上述目的與優點，不難從下述所選用實施例之詳細說明與附圖中，獲得深入了解。

１１‧‧‧發泡成型模具
１２‧‧‧上模具

１３‧‧‧下模具
１４‧‧‧成型空間

１２１‧‧‧成型凸柱
２１‧‧‧板材

２１１‧‧‧凹洞
２１２‧‧‧肋部

２２‧‧‧發泡胚材
２３‧‧‧上板片

２４‧‧‧下板片
２５‧‧‧展開面

２５１‧‧‧對接邊
２６‧‧‧柱狀體

２６１‧‧‧底緣
２７‧‧‧貫穿孔

２８‧‧‧內層
２９‧‧‧圖樣層

２９１‧‧‧圖樣胚塊
２９２‧‧‧間隔胚塊

３１‧‧‧刀具
３２‧‧‧剖切線

４１‧‧‧底座
４２‧‧‧組接孔

４３‧‧‧底板

　　第１圖係本發明第一實施例步驟ａ～ｂ之製程示意圖。

　　第２圖係本發明第一實施例步驟ｃ～ｅ之製程示意圖。

　　第３圖係本發明第一實施例之成品外觀示意圖。

　　第４圖係本發明之另一種底座組合方式之結構示意圖。

　　第５圖係本發明第二實施例步驟ａ～ｂ之製程示意圖。

　　第６圖本發明第二實施例之成品外觀示意圖。

　　請搭配參閱第１～３圖，為本發明所提供之一種發泡安全錐製作方法的第一實施例，其主要係包含有以下步驟：

　　a.發泡成型步驟：首先如第１圖所示，利用一發泡成型模具１１發泡出一板材２１。其中，該發泡成型模具１１係由一上模具１２及一下模具１３相對接合組成，該發泡成型模具１１之內部具有一呈扁方狀之成型空間１４，且於該上模具１２之內緣設有複數個朝下延伸之成型凸柱１２１，並取預定數量之胚片相互疊置而組成一發泡胚材２２，再將該發泡胚材２２置於該發泡成型模具１１內之成型空間１４中，以進行加熱發泡作業，即可發泡成型出呈扁方片狀之板材２１，且於該板材２１發泡成型之過程中，藉由該上模具１２內緣之成型凸柱１２１作用，即可使其所發泡成型之板材２１於上表面形成有複數個未穿透之凹洞２１１，且各相鄰的凹洞２１１之間分別形成有一肋部２１２。

　　b.橫剖步驟：接著，係將發泡成型後之板材２１由該發泡成型模具１１中取出，並利用一刀具３１沿一剖切線３２橫向剖切該板材２１，使該板材２１可被上下對分為一上板片２３及一下板片２４，且該剖切線３２係橫剖過該板材２１各凹洞２１１之底部上緣，使經剖切後之上板片２３可構成由各肋部２１２所組成之網狀型態。

　　c.裁切步驟：接著如第２圖所示，對由各肋部２１２所構成之上板片２３施以一裁切作業，並使該上板片２３裁切成為一可摺合成預定柱狀體之展開面２５，於本實施例中，係將該上板片２３裁切成為一可摺合成圓錐形柱狀體之扇形展開面２５，且至少於該展開面２５之兩側分別形成有一對接邊２５１。

　　d.摺合步驟：摺合該呈扇形之展開面２５，並將其對接邊２５１以黏膠相對結合，即可令該上板片２３圈圍成一圓錐形柱狀體２６之立體結構型態，並藉此構成安全錐本體之部分。

　　e.組合底座步驟：最後取一底座４１結合於該圓錐形柱狀體２６之底部，即可完成一具有底座４１之發泡安全錐。於本實施例中，該底座４１用以與該圓錐形柱狀體２６相接之端面上係開設有一組接孔４２，該組接孔４２之形狀係與該圓錐形柱狀體２６之底部形狀相互對應，使該圓錐形柱狀體２６可以其底部相對插設於該組接孔４２中，並以黏膠塗佈於該底座４１組接孔４２與其相接之該圓錐形柱狀體２６的底部之間，即可將該底座４１與該圓錐形柱狀體２６相互黏合，以製得本發明之發泡安全錐（如第３圖所示）。

　　而經由上述製作方法所製得之本發明發泡安全錐，由於其構成安全錐主要部分之圓錐形柱狀體２６係由發泡材所發泡而成，因此相較於習知以PVC或橡膠等材質所製成更具有成本低廉之優點，並進而即可大幅降低本發明發泡安全錐之製作成本。

　　再者，由於本發明所製成之發泡安全錐其表面係由各肋部２１２組成網狀型態而具有複數個貫穿孔２７，並藉由該等貫穿孔２７之設計，而可使本發明所製成之發泡安全錐其受風面積得大幅減小，因此當車輛通過產生之側風或強風吹襲時，大部分之氣流即會經由該各貫穿孔２７直接通過，以使本發明所製成之發泡安全錐不易被吹移或傾倒﹔另外，藉由本發明之發泡安全錐的表面所形成之複數個貫穿孔２７設計，更可使本發明所製成之發泡安全錐的重量可大幅降低，並使其重心得以更為接近地面，藉以有效提高其穩固性，且如此一來該底座之厚度就可以適量減少，且在不增加額外的成本之下(如配置配重塊等)，仍具有優良之穩固性，而能有效改善習用安全錐容易被吹倒或移位的缺點。

　　然於此必須特別提出說明的是，本發明所屬技術領域中具有通常知識者當可理解到，本發明提供之發泡安全錐之製作方法並不以上揭實施例所製成之圓錐形柱狀體２６之發泡安全錐為限，在上揭實施例之裁切步驟中，當然亦可依據實際需求，而將該上板片裁切成可摺合成方錐形狀或方形等形狀之柱狀體，並藉此即可在後續之摺合步驟中將其摺合成相對應形狀之柱狀體。

　　另如第４圖所示，在結合底板步驟中，該圓錐形柱狀體２６之底部更外摺形成有一呈外擴環狀之底緣２６１，而該底座４１則由三片底板４３依序疊合組成，且該底座４１係以其位於上側及下側之底板４３以夾合之方式黏貼於該圓錐形柱狀體２６底緣２６１之上、下表面，並藉此同樣可將該底座４１與該圓錐形柱狀體２６相互結合，以構成本發明之發泡安全錐。

　　繼續請參閱第５圖，其係為本發明所提供之第二實施例，而其與上述第一實施例之差異係在於，在發泡成型步驟中所取用之發泡胚材２２係包含有由多數胚片疊置組成之內層２８及一相疊於該內層２８最外側之圖樣層２９，於本實施例中，該圖樣層２９係由複數個具有與該內層２８不同顏色之圖樣胚塊２９１拼組而成，該圖樣胚塊２９１係由預定之發泡原料（如PE、EAV等）於添加預定顏色之顏料混合後，經加熱輾壓抽拉並裁切製成長條狀，再將該等呈長條狀之圖樣胚塊２９１依據所欲製成之圖樣造型有規則性地排列於該內層２８最外側之端面上，並於該各圖樣胚塊２９１之間更分別接設有一與該內層２８具有相同顏色之間隔胚塊２９２，並藉該圖樣胚塊２９１與該間隔胚塊２９２相互併排以組成平面狀之圖樣層２９，如第５圖所示，本實施例係將該等圖樣胚塊２９１於該內層２８之最外側端面上間隔排列成斜紋佈局之樣式，接著再將此一發泡胚材２２置於本發明具有成型凸柱之發泡成型模具１１中施以加熱發泡作業，即可使該圖樣層２９之圖樣胚塊２９１與該內層２８之胚片在發泡過程中相互融合，而使其所發泡成型之板材２１除了可於上表面形成有複數個未穿透之凹洞２１１，更可於該板材２１之上表面形成有斜紋狀佈局之圖樣。

　　而後繼續施以本發明第一實施例之橫剖步驟、裁切步驟、摺合步驟及組合底座步驟後（如第２圖所示），即同樣可製成一發泡安全錐，其所製成之發泡安全錐將如第６圖所示，除了同樣於其表面具有複數個貫穿孔２７，而可達成與上述第一實施例相同之功效，更藉由其在發泡成型步驟中，可同時在其所發泡成型之板材２１外表面形成有預定之圖樣，而其利用一次發泡作業即可於該板材２１之外表面一體成型出預定之圖樣，不僅可有效減少安全錐於後續塗佈作業時所需之時間與成本，並由於其所形成之圖樣係為利用該圖樣層２９與該內層２８之胚片在發泡過程中相互融合所一體成型的，因此更可具有不會剝落之優點與功效。

　　惟，以上實施例之揭示係用以說明本發明，並非用以限制本發明，故舉凡等效元件之置換仍應隸屬本發明之範疇。

　　綜上所述，係可使熟知本項技藝者明瞭本發明的確可達成前述目的，實已符合專利法之規定，故依法提出申請。

212‧‧‧肋部

251‧‧‧對接邊

26‧‧‧柱狀體

27‧‧‧貫穿孔

41‧‧‧底座

Claims (9)

1. 一種發泡安全錐製作方法，包含有以下步驟：
   　　a.利用一發泡成型模具發泡出一板材，該板材至少於上表面形成有複數個未穿透該板材之凹洞，且各相鄰的凹洞之間分別形成有一肋部；
   　　b.將發泡成型後之板材由該發泡成型模具中取出，並沿一剖切線橫向剖切該板材，使該板材剖切成為一上板片及一下板片，且該剖切線係橫剖過該板材各凹洞之底部上緣，使經剖切後之上板片可構成由各肋部所組成之網狀型態；
   　　c.將該上板片裁切成為一可摺合成預定柱狀體之展開面，且至少於該展開面之兩側分別形成有一對接邊；
   　　d.摺合該展開面並將其對接邊相對結合，以構成一預定形狀之柱狀體；
   　　e.取一底座結合於該柱狀體之底部，即可製得一發泡安全錐。
2. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，該發泡成型模具由一上模具及一下模具相對組成，該發泡成型模具之內部具有一成型空間，且於該上模具之內緣設有複數個朝下延伸之成型凸柱。
3. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，於步驟c中，該上板片係裁切成為一可摺合成圓錐形柱狀體之扇形展開面。
4. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，於步驟ｄ中，係將其對接邊以黏膠相對結合，以令該上板片可圈圍成柱狀體之立體結構型態。
5. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，於步驟e中，該底座用以與該柱狀體相接之端面上開設有一組接孔，該組接孔之形狀與該柱狀體之底部形狀相互對應，使該柱狀體可以其底部相對插設於該組接孔中，並以黏膠塗佈於該組接孔與其相接之柱狀體的底部之間，以結合該底座與該柱狀體。
6. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，於步驟e中，該柱狀體之底部更外摺形成有一呈外擴環狀之底緣，而該底座則由三片底板依序疊合組成，且該底座以其位於上側及下側之底板夾合黏貼於該柱狀體底緣之上、下表面，以結合該底座與該柱狀體。
7. 如請求項１之發泡安全錐製作方法，其中，於步驟a中，係取用預定數量之胚片相互疊置而組成一發泡胚材，再將該發泡胚材置於該發泡成型模具內，該發泡胚材包含有由多數胚片疊置組成之內層及一相疊於該內層最外側之圖樣層，且在發泡成型之過程中該圖樣層與該內層相互融合而一體成型。
8. 如請求項７之發泡安全錐製作方法，其中，該圖樣層由複數個具有與該內層不同顏色之圖樣胚塊拼組而成，該圖樣胚塊呈長條狀並有規則性地排列於該內層最外側之端面上間隔排列成斜紋佈局之樣式。
9. 如請求項８之發泡安全錐製作方法，其中，該各圖樣胚塊之間更分別接設有一與該內層具有相同顏色之間隔胚塊，並藉該圖樣胚塊與該間隔胚塊相互併排以組成平面狀之圖樣層。