CN104805778A - 发泡安全锥制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发泡安全锥制作方法，主要是利用一发泡成型模具先发泡出一于上表面形成有复数个凹洞的板材；接着将发泡成型后的板材由模具中取出，并沿横向剖切板材而成为一上板片及一下板片，且其剖切线横剖过板材各凹洞的底部上缘，使上板片构成网状形态；再将上板片裁切成为一展开面；接着折合展开面以构成一柱状体；最后，取一底座结合于柱状体的底部，即可制得一发泡安全锥。本发明可大幅降低制作安全锥的成本，且制成的安全锥不会因侧风吹袭而移位或倾倒。
Description
技术领域
本发明与安全锥制法有关，尤指一种发泡安全锥制作方法。
背景技术
一般用于道路标示或警示用途的安全锥，皆是由PVC或橡胶等材质所制成，然而近年来由于原油价格不断攀升，其相关塑化原料价格也都跟着水涨船高，因此如何降低安全锥制造成本已成为各家厂商的首要考量，而为了降低制作成本，一般会将其底座部分以回收料或其他材质制成，但由于其主要的锥形本体部分仍须由PVC或橡胶等高价原料所制成，因此仍无法有效降低其制作成本。
再者，常用的安全锥，主要是由一锥形本体与一底座所构成，然而常用的安全锥在实际使用上，由于其锥形本体的受风面积较大，因此当有车辆由该安全锥一旁行驶通过或遭遇强风时，该安全锥很容易受到车辆通过时所产生的侧风或强风吹袭，而有移位或倾倒的情况发生。
发明内容
本发明的主要目的，在于提供一种发泡安全锥制作方法，其具有可大幅降低制作成本的功效，且其成品还具有不会因侧风吹袭而移位或倾倒的功效。
为达前述目的，本发明采用以下技术方案：
一种发泡安全锥制作方法，包含有以下步骤：
a.利用一发泡成型模具发泡出一板材，该板材至少于上表面形成有复数个未穿透该板材的凹洞，且各相邻的凹洞之间分别形成有一肋部；
b.将发泡成型后的板材由该发泡成型模具中取出，并沿一剖切线横向剖切该板材，使该板材剖切成为一上板片及一下板片，且该剖切线横剖过该板材各凹洞的底部上缘，使经剖切后的上板片可构成由各肋部所组成的网状形态；
c.将该上板片裁切成为一可折合成预定柱状体的展开面，且至少于该展开面的两侧分别形成有一对接边；
d.折合该展开面并将其对接边相对结合，以构成一预定柱状体；
e.取一底座结合于该柱状体的底部，即可制得一发泡安全锥。
较佳地，该发泡成型模具由一上模具及一下模具相对组成，该发泡成型模具的内部具有一成型空间，且于该上模具的内缘设有复数个朝下延伸的成型凸柱。
较佳地，于步骤c中，该上板片裁切成为一可折合成圆锥形柱状体的扇形展开面。
较佳地，于步骤d中，将其对接边以粘胶相对结合，以令该上板片可圈围成柱状体的立体结构形态。
较佳地，于步骤e中，该底座用以与该柱状体相接的端面上开设有一组接孔，该组接孔的形状与该柱状体的底部形状相互对应，使该柱状体可以其底部相对插设于该组接孔中，并以粘胶涂布于该组接孔与其相接的该柱状体的底部之间，以结合该底座与该柱状体。
较佳地，于步骤e中，该柱状体的底部外折形成有一呈外扩环状的底缘，而该底座则由三片底板依序叠合组成，且该底座是以其位于上侧及下侧的底板以夹合的方式粘贴于该柱状体底缘的上、下表面，以结合该底座与该柱状体。
较佳地，于步骤a中，取用预定数量的胚片相互叠置而组成一发泡胚材，再将该发泡胚材置于该发泡成型模具内，该发泡胚材包含有由多个胚片叠置组成的内层及一相叠于该内层最外侧的图样层，且在发泡成型的过程中该图样层与该内层相互融合而一体成型。
更进一步地，该图样层由复数个具有与该内层不同颜色的图样胚块拼组而成，该图样胚块呈长条状并有规则性地排列于该内层最外侧的端面上间隔排列成斜纹布局的样式。
更进一步地，该各图样胚块之间还分别接设有一与该内层具有相同颜色的间隔胚块，并通过该图样胚块与该间隔胚块相互并排以组成平面状的图样层。
本发明的优点在于：
本发明的发泡安全锥制作方法，其可大幅降低制作安全锥的成本，且其成品还具有不会因侧风吹袭而移位或倾倒的功效。
附图说明
图1是本发明第一实施例步骤a～b的制程示意图。
图2是本发明第一实施例步骤c～e的制程示意图。
图3是本发明第一实施例的成品外观示意图。
图4是本发明的另一种底座组合方式的结构示意图。
图5是本发明第二实施例步骤a～b的制程示意图。
图6是本发明第二实施例的成品外观示意图。
具体实施方式
请搭配参阅图1至图3，为本发明所提供的发泡安全锥制作方法的第一实施例，该方法主要包含有以下步骤：
a、发泡成型步骤：首先如图1所示，利用一发泡成型模具11发泡出一板材21。其中，该发泡成型模具11是由一上模具12及一下模具13相对接合组成，该发泡成型模具11的内部具有一呈扁方状的成型空间14，且于该上模具12的内缘设有复数个朝下延伸的成型凸柱121，并取预定数量的胚片相互叠置而组成一发泡胚材22，再将该发泡胚材22置于该发泡成型模具11内的成型空间14中，以进行加热发泡作业，即可发泡成型出呈扁方片状的板材21，且于该板材21发泡成型的过程中，通过该上模具12内缘的成型凸柱121作用，即可使其所发泡成型的板材21于上表面形成有复数个未穿透的凹洞211，且各相邻的凹洞211之间分别形成有一肋部212。
b、横剖步骤：接着，是将发泡成型后的板材21由该发泡成型模具11中取出，并利用一刀具31沿一剖切线32横向剖切该板材21，使该板材21可被上下对分为一上板片23及一下板片24，且该剖切线32横剖过该板材21各凹洞211的底部上缘，使经剖切后的上板片23可构成由各肋部212所组成的网状型态。
c、裁切步骤：接着如图2所示，对由各肋部212所构成的上板片23施以一裁切作业，并使该上板片23裁切成为一可折合成预定柱状体的展开面25，于本实施例中，是将该上板片23裁切成为一可折合成圆锥形柱状体的扇形展开面25，且至少于该展开面25的两侧分别形成有一对接边251。
d、折合步骤：折合该呈扇形的展开面25，并将其对接边251以粘胶相对结合，即可令该上板片23圈围成一圆锥形柱状体26的立体结构型态，并以此构成安全锥本体的部分。
e、组合底座步骤：最后取一底座41结合于该圆锥形柱状体26的底部，即可完成一具有底座41的发泡安全锥。于本实施例中，该底座41用以与该圆锥形柱状体26相接的端面上开设有一组接孔42，该组接孔42的形状与圆锥形柱状体26的底部形状相互对应，使该圆锥形柱状体26可以其底部相对插设于组接孔42中，并以粘胶涂布于底座41组接孔42与其相接的圆锥形柱状体26的底部之间，即可将底座41与圆锥形柱状体26相互粘合，以制得本发明的发泡安全锥(如图3所示)。
而经由上述制作方法所制得的本发明发泡安全锥，由于其构成安全锥主要部分的圆锥形柱状体26是由发泡材所发泡而成，因此相较于已知以PVC或橡胶等材质所制成更具有成本低廉的优点，并进而即可大幅降低本发明发泡安全锥的制作成本。
再者，由于本发明所制成的发泡安全锥其表面是由各肋部212组成网状形态而具有复数个贯穿孔27，并通过该等贯穿孔27的设计，而可使本发明所制成的发泡安全锥其受风面积得大幅减小，因此当车辆通过产生的侧风或强风吹袭时，大部分的气流即会经由各贯穿孔27直接通过，以使本发明所制成的发泡安全锥不易被吹移或倾倒；另外，通过本发明的发泡安全锥的表面所形成的复数个贯穿孔27设计，还可使本发明所制成的发泡安全锥的重量可大幅降低，并使其重心得以更为接近地面，以有效提高其稳固性，且如此一来底座的厚度就可以适量减少，且在不增加额外的成本之下(如配置配重块等)，仍具有优良的稳固性，而能有效改善常用安全锥容易被吹倒或移位的缺点。
然于此必须特别提出说明的是，本发明所属技术领域中具有通常知识者当可理解到，本发明提供的发泡安全锥的制作方法并不以上揭实施例所制成的圆锥形柱状体26的发泡安全锥为限，在上揭实施例的裁切步骤中，当然也可依据实际需求，而将上板片裁切成可折合成方锥形状或方形等形状的柱状体，并以此即可在后续的折合步骤中将其折合成相对应形状的柱状体。
另如图4所示，在结合底板步骤中，圆锥形柱状体26的底部还外折形成有一呈外扩环状的底缘261，而底座41则由三片底板43依序叠合组成，且该底座41是以其位于上侧及下侧的底板43以夹合的方式粘贴于圆锥形柱状体26底缘261的上、下表面，并以此同样可将底座41与圆锥形柱状体26相互结合，以构成本发明的发泡安全锥。
继续请参阅图5，其为本发明所提供的第二实施例，而其与上述第一实施例的差异在于，在发泡成型步骤中所取用的发泡胚材22包含有由多个胚片叠置组成的内层28及一相叠于该内层28最外侧的图样层29，于本实施例中，该图样层29是由复数个具有与该内层28不同颜色的图样胚块291拼组而成，该图样胚块291是由预定的发泡原料(如PE、EAV等)于添加预定颜色的颜料混合后，经加热辗压抽拉并裁切制成长条状，再将该等呈长条状的图样胚块291依据所欲制成的图样造型有规则性地排列于内层28最外侧的端面上，并于各图样胚块291之间还分别接设有一与内层28具有相同颜色的间隔胚块292，并通过图样胚块291与间隔胚块292相互并排以组成平面状的图样层29，如图5所示，本实施例是将若干图样胚块291于内层28的最外侧端面上间隔排列成斜纹布局的样式，接着再将此一发泡胚材22置于本发明具有成型凸柱的发泡成型模具11中施以加热发泡作业，即可使图样层29的图样胚块291与内层28的胚片在发泡过程中相互融合，而使其所发泡成型的板材21除了可于上表面形成有复数个未穿透的凹洞211，还可于板材21的上表面形成有斜纹状布局的图样。
而后继续施以本发明第一实施例的横剖步骤、裁切步骤、折合步骤及组合底座步骤后(如图2所示)，即同样可制成一发泡安全锥，其所制成的发泡安全锥将如图6所示，除了同样于其表面具有复数个贯穿孔27，而可达成与上述第一实施例相同的功效，还通过其在发泡成型步骤中，可同时在其所发泡成型的板材21外表面形成有预定的图样，而其利用一次发泡作业即可于板材21的外表面一体成型出预定的图样，不仅可有效减少安全锥于后续涂布作业时所需的时间与成本，并由于其所形成的图样为利用图样层29与内层28的胚片在发泡过程中相互融合所一体成型的，因此还具有不会剥落的优点与功效。
以上所述是本发明的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。
Claims (9)
1.发泡安全锥制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.利用一发泡成型模具发泡出一板材，该板材至少于上表面形成有复数个未穿透该板材的凹洞，且各相邻的凹洞之间分别形成有一肋部；
b.将发泡成型后的板材由该发泡成型模具中取出，并沿一剖切线横向剖切该板材，使该板材剖切成为一上板片及一下板片，且该剖切线横剖过该板材各凹洞的底部上缘，使经剖切后的上板片可构成由各肋部所组成的网状形态；
c.将该上板片裁切成为一可折合成预定柱状体的展开面，且至少于该展开面的两侧分别形成有一对接边；
d.折合该展开面并将其对接边相对结合，以构成一预定形状的柱状体；
e.取一底座结合于该柱状体的底部，即可制得一发泡安全锥。
2.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述发泡成型模具由一上模具及一下模具相对组成，所述发泡成型模具的内部具有一成型空间，且于该上模具的内缘设有多个朝下延伸的成型凸柱。
3.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述步骤c中，所述上板片裁切成为一可折合成圆锥形柱状体的扇形展开面。
4.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述步骤d中，将其对接边以粘胶相对结合，以令所述上板片可圈围成柱状体的立体结构形态。
5.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述步骤e中，所述底座用以与所述柱状体相接的端面上开设有一组接孔，该组接孔的形状与所述柱状体的底部形状相互对应，使所述柱状体可以其底部相对插设于该组接孔中，并以粘胶涂布于该组接孔与其相接的柱状体的底部之间，以结合所述底座与所述柱状体。
6.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述步骤e中，所述柱状体的底部外折形成有一呈外扩环状的底缘，而所述底座则由三片底板依序叠合组成，且所述底座以其位于上侧及下侧的底板夹合粘贴于所述柱状体底缘的上、下表面，以结合所述底座与所述柱状体。
7.如权利要求1所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述步骤a中，取用预定数量的胚片相互叠置而组成一发泡胚材，再将该发泡胚材置于所述发泡成型模具内，该发泡胚材包含有由多个胚片叠置组成的内层及一相叠于该内层最外侧的图样层，且在发泡成型的过程中该图样层与该内层相互融合而一体成型。
8.如权利要求7所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述图样层由多个具有与所述内层不同颜色的图样胚块拼组而成，所述图样胚块呈长条状并有规则性地排列于所述内层最外侧的端面上间隔排列成斜纹布局的样式。
9.如权利要求8所述的发泡安全锥制作方法，其特征在于：所述各图样胚块之间分别接设有一与所述内层具有相同颜色的间隔胚块，并通过所述图样胚块与该间隔胚块相互并排以组成平面状的图样层。
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