TW201335560A - 耐火材料之連續施工方法、耐火材料、以及連續施工裝置 - Google Patents

Abstract

在利用旋轉所產生的離心力進行噴射施工的情況，為了防止將耐火材料施以氣流搬送時因耐火材料飛散所導致之附著率降低。本發明的連續施工方法，所使用的裝置具備有：將作為粉體之耐火材料和水連續地供應且將前述耐火材料和前述水之混煉物朝被施工體投射之機構；該方法包含：將水朝耐火材料進行注水而混合之階段、將水和耐火材料的混合物通過混合物搬送路徑搬送而進一步混合之階段、以及藉由使外筒和旋轉部一起旋轉而將混合物施以混煉以生成混煉物之階段。

Description

耐火材料之連續施工方法、耐火材料、以及連續施工裝置

本發明係關於作為熔融金屬容器、熔融金屬處理裝置、高溫雰圍爐之內襯，或作為其修補手段所使用的耐火材料(不定形耐火物)之連續施工方法、該施工方法所使用的耐火材料以及連續施工裝置。

以往，對於熔融金屬容器、熔融金屬處理裝置施以加襯之不定形耐火物，是將耐火材料和水以既定量投入批式的混合器(以下稱混煉機)之後，進行既定時間的混煉。接著，將混煉後的混煉物排出而進行澆鑄施工或噴射施工。

在該施工方法中，一般是採用非連續混煉，亦即當混煉機所實施之混煉結束後，再進行下一批次的混煉。因此，澆鑄施工、噴射施工，必須配合混煉時點而讓施工作業暫時中斷。

另一方面，作為不定形耐火物的噴射施工方法，包含乾式噴射施工方法和濕式噴射施工方法，考慮個別的長處而按照用途來使用。

乾式噴射施工，是在噴射噴嘴前端部將混煉水添加於乾粉耐火材料的方式。因此，當作業結束後，幾乎不須實施混煉機的洗淨作業等之善後，適用於對於熱運轉中的耐火設備在現場進行修補施工。

然而，乾式噴射施工由於是在噴射噴嘴前端部添加水，耐火材料和水的混合性不佳，結果一般是在添加水分量非常多的狀態下使用。在添加水分量多的狀態下，乾燥後施工體的組織無法成為緻密質，容易成為多孔質組織。因此施工體的強度降低，且熔融金屬的耐蝕性也會降低，導致噴射施工體的耐用性不足。

另一方面，濕式噴射施工方法由於事前將耐火材料和水施以混煉，能使添加水分量比前述乾式噴射施工減少。此外，由於耐火材料和水的混合性良好，施工中的粉塵變少，施工體組織可獲得緻密質組織，其耐用性也比乾式噴射施工方法優異。

如此，近年來濕式噴射施工工法變得發達起來，該濕式噴射施工工法是將耐火材料和水事前藉由混煉機混煉成漿狀的不定形耐火物，將該不定形耐火物藉由混凝土輸送泵進行壓送，並在噴嘴前端導入空氣和催凝劑而進行噴射。

然而，濕式噴射施工方法的問題點在於，由於事前將不定形耐火物和水施以混煉，必須實施事前的混煉作業。如此，施工後會有善後作業發生，該善後作業包括混煉機、利用混凝土輸送泵壓送時所使用的搬送軟管之洗淨作業等，比起乾式噴射施工方法稱不上是簡便的施工方法，針對熱運轉中的耐火物設備之噴射修補施工，還是以乾式噴射施工較容易使用。

因此，濕式噴射修補施工主要用途侷限於乾式噴射施 工困難的冷修補、亦即耐火物設備的運轉結束後之維修作業工場的修補等。

此外，關於添加水分，濕式噴射施工方法雖比起乾式噴射施工能謀求低水分化，但相較於習知之不定形耐火物的澆鑄施工，必須使用混凝土輸送泵而在搬送軟管內以漿狀態進行壓送。因此，混煉物必須具有適度的流動性，比起一般的澆鑄施工法，其添加水分有增加的傾向。

因此，相較於澆鑄施工所形成的施工體，濕式噴射施工方法所形成的施工體當實際對熔融金屬容器等進行施工的情況，其耐用性較差。

為了解決如此般習知施工方法的問題點，利用旋轉所產生的離心力來進行混煉及投射之連續施工裝置是已知的(例如，參照專利文獻1、2)。

第8圖顯示專利文獻1、2的連續施工裝置S之一例。在連續施工裝置S，粉粒狀的耐火材料經由一定的切割而從材料供應口11往材料搬送部SA連續地供應。此外，對應於供應量之最佳水分量，從注水孔12往材料搬送部SA連續地添加。亦即構成為，耐火材料和水是在材料搬送部SA才開始被混合。又第8圖中，由於其他部分屬於公知的，將其說明省略。

接下來說明，使用習知的連續施工裝置S來對熔鋼鍋T施工的情況之一例。連續施工裝置S，例如第9圖之習知圖所示般，以從熔鋼鍋T的上部開口懸吊的形態進行施工。

接著說明，在此構造中，朝向連續施工裝置S之耐火材料的搬送。以下，將從料斗231到連續施工裝置S為止之搬送耐火材料的構造統稱為搬送裝置H。

首先，收納於料斗231內的耐火材料，透過螺旋鑽232被搬送到基台30A的大致中央。接著，耐火材料從貫穿設置於基台30A的中央部板狀體312之桿式的伸縮搬送管36往下搬送，一旦被連接於伸縮搬送管36下端之中間料斗37捕集。

伸縮搬送管36，是將從上往下管徑逐漸變大之複數個配管構件連結而形成，伸縮搬送管36的上端，是被形成有排氣孔之蓋構件封閉。

中間料斗37，在下端設有定量輸送台等的定量供應機構，且設有螺旋送料機等的供應手段。被中間料斗37捕集而定量地切割後之耐火材料，藉由供應手段往連接於中間料斗37下端之配管38擠出，透過配管38投入連續施工裝置S的材料供應口。亦即，在從料斗231到連續施工裝置S的材料供應口為止的路徑，耐火材料是利用自由落下而進行搬送。

此外，在此構造中，讓框架體35沿著縱軌道構件33上昇，而使連續施工裝置S能移動自如。

此外，讓旋轉框架32旋轉，而使連續施工裝置S能自由地旋轉，讓框架體35沿著橫軌道構件34移動，而使連續施工裝置S能在水平方向移動。

再者，讓連續施工裝置S的材料投射部旋轉，使材料 吐出口轉動，而讓耐火物的噴射方向能自由地移動。

〔專利文獻1〕日本特開2007-292442號公報

〔專利文獻2〕日本特開2008-241236號公報

在此，如上述般，第8圖所示的連續施工裝置S構成為，使耐火材料和水在裝置內才開始進行混合。在此情況，由於耐火材料和水的混合僅在材料搬送部SA內進行，耐火材料和水未被充分地混合而往材料混煉部SB搬送，結果可能造成耐火材料和水的混煉不完全。

此外，依據第9圖所示的構造，例如當料斗231上積載之耐火材料重量增加(例如成為數十噸以上)時，料斗231變得大型化。當料斗231變得大型化時，依據習知圖所示的構造，難以確保用來設置料斗231之空間。此外，伴隨料斗231之大型化，必須成為可承受重量的構造。因此，當料斗231變得大型化時，要將料斗231設置於熔鋼鍋的上部變得困難。

作為解決該料斗231大型化的問題之對策，不是將料斗231設置於熔鋼鍋的上部而是設置在熔鋼鍋的外部，利用氣流搬送將耐火材料從料斗231搬送到連續施工裝置的構造是已知的。

然而，將耐火材料施以氣流搬送的情況，由於是利用氣流來搬送耐火材料，會發生該耐火材料容易通過裝置內 而從投射口飛散的問題。特別是粒徑75μm以下的微粉區域的耐火材料會飛散。耐火材料中之微粉區域的材料，在被施工體面上經由塑性變形而附著，因此微粉區域的材料對於被施工體面上的附著有極大的貢獻。因此，當微粉區域的材料飛散而使粗粒區域的比例增多時，附著於被施工體面的機率會降低。亦即，微粉區域的粒子飛散會導致施工體的附著率降低。

此外，在微粉區域也含有結合劑及分散劑等。例如，當結合劑及分散劑飛散時，作為結合劑及分散劑的功能會減損，而使被施工體上的附著率降低。

此外，第9圖雖是說明耐火材料是利用自由落下來搬送的例子。假使採用將耐火材料利用氣流搬送的構造的情況，依據第8圖所示的構造，耐火材料和水的混合僅在材料搬送部SA內進行，因此無法確保耐火材料和水的混合性。因此，可能發生微粉區域的耐火材料、結合劑及分散劑等之飛散。

本發明所欲解決的問題，是在利用旋轉所產生的離心力進行噴射施工的情況，為了防止在將耐火材料施以氣流搬送時因耐火材料飛散所導致的附著率降低。

為了解決上述問題，本發明的連續施工方法，是一種耐火材料之連續施工方法，所使用的裝置具備有：將作為粉體之耐火材料和水連續地供應且將前述耐火材料和前述 水的混煉物朝被施工體投射之機構，該方法包含連續混合步驟、連續混煉步驟以及連續投射步驟；前述裝置具備：將前述耐火材料施以氣流搬送之氣流搬送路徑、用來搬送水之水搬送路徑、將前述水搬送路徑所搬送的水朝前述耐火材料進行注水之注水部、用來搬送前述耐火材料和前述水的混合物之混合物搬送路徑、包含前述混合物搬送路徑所搬送的前述混合物之外筒、以及在前述外筒的上游部導入前述混合物之導入部；前述混合物搬送路徑是從前述注水部設置到前述導入部，在前述外筒內部具備可旋轉的旋轉部，在前述旋轉部的外表面設置有複數個突狀構件，在前述外筒的內面和前述突狀構件的前端部之間具有讓前述混合物通過的空間；前述連續混合步驟包含：將前述水朝前述耐火材料進行注水而混合的階段，以及將前述混合物通過前述混合物搬送路徑搬送而進一步混合的階段；前述連續混煉步驟包含：藉由使前述外筒和前述旋轉部一起旋轉而將前述混合物施以混煉以生成前述混煉物的階段；前述連續投射步驟，是將前述生成後的混煉物朝向被施工體投射。

此外，本發明的耐火材料，是前述本發明的連續施工方法所使用之耐火材料，粒徑未達75μm的粒子含量為25質量%以上60質量%以下，且粒徑未達75μm的粒子當中未達10μm的粒子/未達75μm但10μm以上的粒子之質量比為0.1以上0.7以下、或最大粒徑為1mm以上10mm以下。

再者，本發明之連續施工裝置，是一種耐火材料之連續施工裝置，是將作為粉體之耐火材料和水連續地供應，且將前述耐火材料和前述水的混煉物朝被施工體投射；前述連續施工裝置具備：將前述耐火材料施以氣流搬送之氣流搬送路徑、用來搬送水之水搬送路徑、將前述水搬送路徑所搬送的水朝前述耐火材料進行注水之注水部、用來搬送前述耐火材料和前述水的混合物之混合物搬送路徑、包含前述混合物搬送路徑所搬送的前述混合物之外筒、以及在前述外筒的上游部導入前述混合物之導入部；前述混合物搬送路徑是從前述注水部設置到前述導入部，前述外筒的內部是連通的，在該內部的中心具備可旋轉的旋轉部，在前述旋轉部的外表面設置有複數個突狀構件，在前述外筒的內面和前述突狀構件的前端部之間具有讓前述混合物通過的空間，前述混合物搬送路徑具有搬送前述混合物而進一步混合的功能，使前述外筒和前述旋轉軸一起旋轉而具有將前述混合物施以混煉以生成前述混煉物的功能，且具有將前述生成的混煉物朝向被施工體投射的功能。

依據本發明，在利用旋轉所產生的離心力進行噴射施工的情況，可防止將耐火材料施以氣流搬送時因耐火材料飛散所導致之附著率降低。

具體而言，是利用注水部將水朝耐火材料進行注水、混合，利用混合物搬送路徑將混合物搬送而進一步混合。 如此，可提昇混合物的混合性，能減少氣流搬送時之耐火材料飛散，可防止附著率降低。

(第1實施方式)

以下說明本發明的第1實施方式。

第1圖顯示本發明的連續施工裝置1之一例。連續施工裝置1，是用來對盛桶T等的容器內面進行不定形耐火物的加襯之裝置。

連續施工裝置1係具備搬送部2、混煉部3、投射部4、調整部5、主體驅動部6而構成。

搬送部2係具備氣流搬送路徑2A、水搬送路徑2B、注水部2C、混合物搬送路徑2D而構成。

氣流搬送路徑2A，是用來從材料儲槽2E將耐火材料施以氣流搬送的搬送路徑。氣流搬送路徑2A主要是由橡膠配管所構成，一部分是由金屬配管所構成。又氣流搬送路徑2A所使用的搬送氣體，可為空氣、氮氣等而種類不拘，基於經濟性宜採用空氣搬送。以下所說明的氣流搬送路徑2A，是採用空氣搬送者。

水搬送路徑2B是用來搬送水的搬送路徑。水搬送路徑2B是由橡膠配管或金屬配管所構成。

注水部2C，是對被搬送的耐火材料進行注水。注水，是從遍及氣流搬送路徑2A的圓周方向而設之缺口部(圖示省略)導引水搬送路徑2B所搬送的水。注水部2C 只要能對耐火材料進行注水即可，其構造不拘，但宜成為可均一地注水之構造。後述第2實施方式說明其較佳構造的例子。

混合物搬送路徑2D，是用來搬送耐火材料和水的混合物，並將混合物導引到混煉部3。混合物搬送路徑2D是由橡膠配管或金屬配管所構成。在混合物搬送路徑2D，通過注水部2C注水後的耐火材料，藉由通過氣流搬送路徑2A送來之搬送氣體繼續施以氣流搬送。

關於混煉部3及投射部4隨後說明。

調整部5係具備懸吊鼓輪5A及平衡錘5B而構成。懸吊鼓輪5A，是與主體驅動部6的上下驅動連動而進行上下驅動。藉由使懸吊鼓輪5A上下驅動，將氣流搬送路徑2A調整成不發生彎曲。

平衡錘5B是用來固定懸吊鼓輪5A的位置之配重。

主體驅動部6係具備上下驅動機構6A、鏈條6B、框架6C而構成。上下驅動機構6A，是用來將主體部8(以下將混煉部3及投射部4稱為主體部8)施以上下驅動的機構。鏈條6B連結於上下驅動機構6A及框架6C，框架6C連結於鏈條6B。依據此構造，當上下驅動機構6A驅動時，透過鏈條6B及框架6C使主體部8上下驅動。

此外，連續施工裝置1具備有架台9，在架台9設置材料儲槽2E。

又對耐火材料添加之水的添加量，只要在能讓耐火物保持期望的耐用性的範圍內即可，沒有特別的限定，是比 習知乾式噴射施工、濕式噴射施工方法更低的水分量，例如7質量%~9質量%左右(相對於耐火材料之質量%)。

此外，耐火材料，是經由粉碎等以既定粒度配合，然後分成不同粒度、不同種類調合而獲得。耐火材料，基於噴射性、施工體品質的觀點其最大尺寸(最大粒徑)宜為10mm以下。此外，耐火材料的尺寸之下限值只要適宜地設定即可，沒有特別的限定。

接下來，參照第2圖說明混煉部3。又以下是說明省略框架6C的狀態。

混煉部3係具備外筒3A、導入部3B、旋轉軸3C、突狀構件3D而構成。以下，將混煉部3的上游部分稱為上游混煉部311A，將混煉部3的下游部分稱為下游混煉部311B來作說明。

外筒3A包含有混合物。此外，外筒3A的內部是連通的，在該內部的中心具備作為可旋轉的旋轉部之旋轉軸3C。再者，外筒3A是由上游外筒部31A及下游外筒部31B所構成。上游外筒部31A構成為圓筒形，下游外筒部31B構成為往下游方向直徑逐漸擴大。此外，下游外筒部31B構成為能藉由驅動馬達(圖示省略)進行旋轉。

又上游外筒部31A也能構成為往下游方向直徑逐漸擴大。亦即，外筒3A全體構成為往下游方向直徑逐漸擴大，外筒3A全體構成為可旋轉亦可。

導入部3B，是將混合物搬送路徑2D所搬送的混合物導入外筒3A內。

旋轉軸3C，是藉由驅動馬達(圖示省略)進行旋轉，將旋轉力傳遞至突狀構件3D及內筒3E。此外，旋轉軸3C也作為讓葉輪4A(後述)旋轉之旋轉軸而發揮作用。

此外，旋轉軸3C在內部具有催凝劑搬送路徑3C1。催凝劑搬送路徑3C1，是用來搬送催凝劑的搬送路徑。催凝劑搬送路徑3C1與催凝劑噴嘴3C2連通。催凝劑噴嘴3C2是將催凝劑投入混煉物之噴嘴。將催凝劑投入混煉物的方法隨後說明。

旋轉軸3C之至少一部分，是藉由作為旋轉部之內筒3E包覆。內筒3E構成為往下游方向直徑逐漸擴大。具體而言，內筒3E構成為沿著下游外筒部31B的形狀而往下游方向直徑逐漸擴大。

突狀構件3D，是在旋轉軸3C的外表面及內筒3E的外表面設置複數個。

又當外筒3A全體構成為往下游方向直徑逐漸擴大的情況，直到外筒3A的上端附近內筒3E都被旋轉軸3C包覆。在此情況，突狀構件3D是在內筒3E的外表面設置複數個。

此外，旋轉軸3C本身構成為往下游方向直徑逐漸擴大亦可。在此構造的情況，突狀構件3D是在旋轉軸3C的外表面設置複數個。

此外，在外筒3A的內面和突狀構件3D的前端之間具有讓混合物通過的空間。突狀構件3D的前端是指，位 於外筒3A的內面方向之突狀構件3D的前端部分。

在此，針對在混煉部3之耐火材料和水的混煉處理作說明。以下，將上游混煉部311A的突狀構件標示為3D1，將下游混煉部311B的突狀構件標示為3D2來作說明。

首先，旋轉軸3C藉由旋轉馬達(圖示省略)進行旋轉，使突狀構件3D1及3D2和旋轉軸3C一起旋轉。而且，當耐火材料及水的混合物從導入部3B導入時，耐火材料的微粒子成分經由與突狀構件3D1碰撞而被分散，同時水也經由與突狀構件3D1碰撞而被分散。接著分散後的耐火材料之微粒子成分和水碰撞而進一步混煉，生成糊狀的混煉物。所生成的混煉物被往下游混煉部311B搬送。

在此，上游混煉部311A之突狀構件3D1，是指其形狀具有平面之長方體或葉片狀者，相較於下游混煉部311B的突狀構件3D2，可實現弱攪拌而獲得糊狀的混煉物。

此外，上游混煉部311A之突狀構件3D1的尺寸，可按照作為對象之耐火材料的性狀等，依據事前的實驗等適宜地設定。

而且，被搬送到下游混煉部311B的混煉物，利用離心力附著於外筒下游部31B的內壁面，進一步被突狀構件3D2推擠。藉此，可高效率地進行混煉物的混煉，且以與下游外筒部31B內壁接觸的狀態將混煉物送往下游，因此能連續地獲得漿狀的混煉物。

又下游外筒部31B的形狀，基於幾乎不會發生沉澱且容易進行混煉的觀點，宜成為往下游方向擴大之圓錐台形。

在此，下游混煉部311B的突狀構件3D2是指圓柱狀或角柱狀者。利用此形狀，將下游外筒部311B內面上所附著的材料藉由突狀構件3D2用力推擠，發生煉合力而使混煉性提昇。因此，相較於上游混煉部311A，可實現更強的攪拌，而能連續地獲得漿狀的混煉物。

此外，下游混煉部311B之突狀構件3D2的尺寸，可按照作為對象之耐火材料的性狀等，依據事前的實驗等適宜地設定。

此外，突狀構件3D2和下游外筒部31B之間隔宜為3mm以上50mm以下。這是因為，當間隔超過50mm時，混合物無法藉由棒狀構件用力推擠而使混煉變得不完全。此外，當間隔未達3mm時，耐火材料容易卡入該間隔中。

又突狀構件3D2和下游外筒部31B的間隔，當然宜為耐火材料的最大粒徑以上的數值。

通過混煉部3後之漿狀的混煉物，例如第3圖所示般，朝包含作為投射圓盤之葉輪4A之投射部4移動，在此，視需要從催凝劑噴嘴3C2投入催凝劑，利用葉輪4A旋轉所產生的離心力從投射口4E吐出，對於在製鋼步驟冷或熱運轉中之熔融金屬容器、即熔鋼鍋等的耐火物側壁等之被施工面，可連續地進行噴射施工。

具體而言，投射部4係具備葉輪4A、無端扁平帶4B、滑輪4C、反射板4D、投射口4E、以及安裝板4F而構成(參照第3圖及第4圖)。

葉輪4A，是與外筒3A的開口相對向而具有開口之圓筒所構成。葉輪4A，是藉由傳遞旋轉軸3C的旋轉而進行旋轉。

此外，葉輪4A如第4圖所示般係具備：底板4G、離底板4G一定間隔而配置之環狀的框體4H、以及被挾持在底板4G及框體4H之間而沿底板4G的圓周方向隔既定間隔呈放射狀設置之複數片(例如6片)的葉片板4I，在底板4G及框體4H間之未設置葉片板4I的側面部分，形成有開口部4J。

無端扁平帶4B捲繞於葉輪4A，在隔著最近的間隔配置之一對滑輪4C上互相朝相反方向捲繞，在其間形成有投射口4E。

滑輪4C，利用捲繞於葉輪4A所產生的摩擦力，被傳遞來自葉輪4A的旋轉而進行旋轉。

反射板4D設置於投射口4E附近，用來限制吐出角度而界定混煉物的投射方向。又反射板4D的角度是指，對於離反射板4D最近的位置之滑輪4C和無端扁平帶4B的接點(第3圖中的A點)上之切線，反射板4D的傾斜角度。

混煉部3的出口、即外筒3A的開口和葉輪4A之配置關係，構成為使外筒3A下游終端部被收納於葉輪4A 內。亦即，葉輪4A的側壁包含外筒3A之最下游的內徑。因此，混煉物從外筒3A的開口利用離心力往葉輪4A的側壁移送，接著通過葉片板4I之旋轉方向上配置於前方之間隙、即開口部4J而被離心力緊壓於無端扁平帶4B的內面，與無端扁平帶4B的移動速度同步地進行旋轉移動。

因此，與無端扁平帶4B一起進行旋轉移動之混煉物，朝投入口4E附近之滑輪4C的切線方向被放出，從無端扁平帶4B飛散之混煉物則經由與反射板4D碰撞而決定其投射方向。

安裝板4F是用來樞裝滑輪4C。又混煉物的投射方向，可經由安裝板4F的旋轉(驅動裝置未圖示)而改變。

催凝劑是從旋轉軸3C的上部投入口(第2圖的B部)注入。當從旋轉軸3C的上部注入催凝劑時，催凝劑透過催凝劑搬送路徑3C1搬送而導入催凝劑噴嘴3C2。接著催凝劑被從催凝劑噴嘴3C2噴出，而給與被離心力緊壓於無端扁平帶4B的內面之混煉物。如此，可高效率地將催凝劑注入混煉物。

催凝劑，例如可事先將催凝劑貯藏於儲槽，從該儲槽透過軟管等搬送到投入口(第2圖的B部)。

又催凝劑的搬送可利用儲槽和投射部4的高低差，為了實施定量添加宜使用泵進行搬送，又藉由併用泵和空氣來進行搬送亦可。

又本發明的連續施工裝置所使用之不定形耐火物的構造沒有特別的限定。不定形耐火物含有耐火材料和結合劑，可視需要而添加分散劑、硬化調整劑等。

作為耐火材料，例如可使用：氧化鋁質、氧化矽質、氧化鋁-氧化矽質、氧化鋁-尖晶石質、氧化鋁-氧化鎂質、氧化鋁-碳質、氧化鋁-碳化矽質、氧化鋁-碳化矽-碳質、氧化鎂質、氧化鎂-碳質等、碳質、碳化矽質、氮化矽質、氧化鋯質、氧化鈣質、白雲石質、鉻質、鉻-氧化鎂質、氧化鎂-石灰質、氧化鎂-氧化鋁質以及其等的組合等所構成的材質。

此外，作為結合劑，例如可使用氧化鋁水泥、水硬性過渡氧化鋁、氧化鎂水泥、磷酸鹽、矽酸鹽等。

此外，作為分散劑，例如可使用：選自三聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉、超聚合磷酸鈉等的鹼金屬磷酸鹽，聚羧酸鈉等的聚羧酸鹽，烷基磺酸鹽、芳香族磺酸鹽、聚丙烯酸鈉、以及磺酸鈉等之一種以上。

硬化調整劑包含硬化促進劑和硬化延遲劑，作為硬化促進劑，可使用：例如選自消石灰、氯化鈣、胂酸鈉、及碳酸鋰等之一種以上，作為硬化延遲劑，例如可使用選自硼酸、檸檬酸、碳酸鈉、及砂糖等之一種以上。

此外，作為催凝劑，例如可使用選自消石灰、氯化鈣等的鈣鹽、矽酸鹽、胂酸鹽、碳酸鹽、及硫酸鹽等之一種以上的粉體或液體。

(第1實施方式之變形例)

在上述第1實施方式，雖是例示地說明第1圖所示的連續施工裝置1，但並不限定於此。例如也能採用第5圖所示的連續施工裝置1A的構造。

連續施工裝置1A與連續施工裝置1之不同點在於，主體驅動部6具備有昇降座6D。具體而言是構成為，在昇降座6D連結鏈條6B，且在昇降座6D連接框架6C。依據此構造，當上下驅動機構6A驅動時，透過鏈條6B、昇降座6D及框架6C使主體部8上下驅動。

此外，在連續施工裝置1A中，材料儲槽2E未設置於架台9這點也是不同於連續施工裝置1。

又第5圖所示的連續施工裝置1A中，混煉部3及投射部4的構造是與連續施工裝置1完全相同。

(第2實施方式)

接下來說明本發明的第2實施方式。又在以下的說明，對於與第1實施方式及變形例中所說明之連續施工裝置1、1A相同的部分，是賦予同一符號而將其說明省略。

參照第6A圖及第6B圖來說明本實施方式的連續施工裝置1B。又第6A圖及第6B圖以外的構造，是與第1圖或第5圖所示的構造相同。

如第6A圖所示般，連續施工裝置1B係具備：壓縮氣流搬送路徑211、微粒化水生成手段212。

壓縮氣流搬送路徑211，是用來搬送壓縮氣流之搬送 路徑，該壓縮氣流是用來從水生成微粒化水。

微粒化水生成手段212，是讓水和壓縮氣流混合而生成微粒化水。又微粒化水是指被微粒化成平均粒徑100μm以下的水。此外，微粒化水的平均粒徑是依據雷射都卜勒法的測定值。

微粒化水生成手段212所生成的微粒化水，藉由注水部2C1注入耐火材料。

具體而言，如第6B圖所示般，在注水部2C1，微粒化水被導入均等室2C2，透過均等室2C2從缺口部2C3朝耐火材料注水。又第6B圖中的箭頭，是表示從缺口部2C3噴出的微粒化水之示意圖。

均等室2C2是用來儲留微粒化水的空間，形成於配管的圓周方向。此外，缺口部2C3，是為了噴出微粒化水而使配管形成缺口的部分，形成於配管的圓周方向。

又關於本實施方式之注水手法，由於是公知技術(例如，日本特再公表WO2005-121676)，故將其說明省略。

第6A圖及第6B圖所示構造的情況，相較於僅將水對於耐火材料進行注水的情況，耐火材料和微粒化水容易混合，可防止氣流搬送時之微粉飛散，且能防止施工體的附著率降低。此外，可謀求添加水之低水分化，可獲得緻密的施工體。

此外，混合物搬送路徑2D係具備：主搬送路徑部213、暫時滯留部214。

主搬送路徑部213是用來將混合物搬送到導入部3B 的搬送路徑。

暫時滯留部214是讓混合物暫時滯留的部分。

例如，當未具備暫時滯留部214的情況，由於混合物搬送路徑2D具有彎曲部，在彎曲部附近容易發生搬送管的磨耗。如果容易發生磨耗的話，混合物搬送路徑2D的更換時期提早，既費事又費成本。

相對於此，如第6圖所示般，當構成為具備暫時滯留部214時，在滯留部214讓混合物暫時滯留。接著，混合物在暫時滯留後，沿著主搬送路徑213搬送到導入部3B。

在此構造的情況，由於在暫時滯留部214讓混合物暫時滯留，該混合物發揮將搬送管予以被覆的作用，而能減少彎曲部附近的磨耗。

又在上述實施方式，投射方向雖設定成水平方向(第1圖及第5圖的紙面左右方向)，但並不限定於此。例如，將投射方向設定為垂直方向(第1圖及第5圖的紙面上下方向)亦可。

〔實施例〕

以下說明，讓本發明的連續施工裝置之裝置條件或耐火材料的粒度構造改變時的附著率評價結果。

在本實施例，作為耐火材料是使用氧化鋁-氧化鎂質原料。此外，作為結合劑是使用氧化鋁水泥，作為催凝劑是使用矽酸鈉。

附著率，是實際實施一定時間(2分鐘)的噴射施工實驗，收集從施工面飛濺而落到施工體面的下方、周圍之材料損耗部分，測定其質量，將實際的材料通過量減去該損耗量而作為附著量，求出附著率。

亦即，附著率=[(實際噴射量)-(飛濺落下之材料損耗量)]÷(實際噴射量)×100。

此外，從投射口到被施工體的噴射距離，是在1.5m的條件下進行評價。

作為附著率的評價，附著率較佳為90%以上的值。這是因為，當附著率未達90%時，如第7圖所示般，施工體之表觀氣孔率的上昇變顯著，變得不容易獲得緻密的施工體。此外，當附著率未達90%時，耐火材料的損耗變多，成本提高。但附著率90%以上的基準並不是絕對的，只不過是本實施例的一個基準。

以下說明，讓特定的裝置條件或耐火材料的粒度構造改變時之附著率的測定結果。

表1顯示，對耐火材料將微粒化水進行注水的情況、和對耐火材料將水進行注水的情況之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件是設定成：空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路 徑2D之配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D之配管徑40mm、下游外筒部31B之旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D之角度15度、微粒化水之平均粒徑11μm。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有量為40質量%、粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

對耐火材料將微粒化水進行注水的情況、對耐火材料將水進行注水的情況，附著率都是90%以上。但對耐火材料將微粒化水進行注水時，成為較高的附著率97%。這是因為，微粒化水比水更接近噴霧狀，可提昇耐火材料和水的混合性而防止微粉飛散，且能防止施工體的附著率降低。

表2顯示，讓混合物搬送路徑2D的配管長度改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、 下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有量為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表2的結果可知，混合物搬送路徑2D的配管長度宜為0.5m以上3m以下。這是因為，當未達0.5m時，由於配管短，難以獲得充分的耐火材料和微粒化水之混合效果。此外，當超過3m時，由於配管長，在混合物搬送路徑的配管內壁會發生耐火材料的堆積，而不容易順利地進行材料搬送。

表3顯示混合物搬送路徑2D的配管徑改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件 3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有量為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表3的結果可知，混合物搬送路徑2D的配管徑宜為32mm以上50mm以下。這是因為，當未達32mm時，耐火材料的搬送速度提高，飛濺損耗有增加的傾向。此外，當超過50mm時，由於配管徑大，在混合物搬送路徑的配管內壁會發生耐火材料的堆積，不容易順利地進行材料搬送。

表4顯示利用空氣搬送路徑2A進行空氣搬送之空氣搬送流量改變時的附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C 的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有量為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表4的結果可知，空氣搬送流量宜為3(m³/min)以上6(m³/min)以下。這是因為，當空氣搬送流量未達3(m³/min)時，能夠供應搬送的耐火材料減少，施工所需的耐火材料有不足的傾向。

此外，當空氣搬送流量超過6(m³/min)時，由於空氣壓力強，施工體的飛濺損耗有增加的傾向。

表5顯示利用空氣搬送路徑2A進行空氣搬送之空氣搬送流速改變時的附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外， 耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有量為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表5的結果可知，空氣搬送流速宜為10(m/sec)以上30(m/sec)以下。

這是因為，當空氣搬送流速未達10(m/sec)時，能夠供應搬送的耐火材料減少，施工所需之耐火材料有不足的傾向。此外，當空氣搬送流速超過30(m/sec)時，由於空氣壓力強，施工體的飛濺損耗有增加的傾向。

表6顯示旋轉軸3C的旋轉數改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150(rpm/min)、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子含有 量為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表6的結果可知，旋轉軸3C的旋轉數宜為500(rpm/min)以上1200(rpm/min)以下。

這是因為，當未達500(rpm/min)時，由於旋轉速度低，耐火材料和微粒化水的混煉不完全，耐火材料的塑性難以提高，造成附著率降低。此外，當超過1200(rpm)時，由於進行高速旋轉，耐火材料的搬送速度上昇，飛濺損耗有增加的傾向。

表7顯示下游外筒部31B的旋轉數改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800(rpm/min)、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子比例 為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表7的結果可知，下游外筒部31B的旋轉數宜為50(rpm/min)以上300(rpm/min)以下。這是因為，當未達50(rpm/min)時，下游外筒部31B的離心力降低，混煉物不容易附著於外筒下游部31B的內壁面，混煉可能有不完全的情況。此外，當超過300(rpm/min)時，其與旋轉軸3B的相對速度降低，混煉可能有不完全的情況。

表8顯示反射板4D的角度改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：生成平均粒徑11μm的微粒化水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子比例為40 質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表8的結果可知，反射角度宜為-10度以上35度以下。

這是因為，當反射角度超過35度時，反射板4D所阻擋的耐火物量變多，被施工體的附著率有降低的傾向。此外，當反射角度成為比-10度更負側的角度(例如-15度)時，混煉物對於被施工體之投射範圍成為廣範圍。在此情況，耐火材料的微粒成分和粗粒成分的分離有變顯著的傾向，結果造成附著率降低。更佳為5度以上25度以下。

表9顯示耐火材料中粒徑未達75μm的含有量改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數 800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4、最大粒徑=3mm。

根據表9的結果可知，粒徑未達75μm的含有量宜為25質量%以上60質量%以下。

這是因為，當未達25質量%時，由於微粉量變少，耐火材料的塑性有降低的傾向，伴隨著塑性降低，附著率也會降低。此外，當超過60質量%時，由於微粉量過剩，混煉可能有不完全的情況。

表10顯示粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上的值改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的 條件設定成：粒徑未達75μm的粒子為40質量%。

根據表10的結果可知，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上的值宜為0.1以上0.7以下。這是因為，當未達0.1時，超微粉量少，耐火材料的塑性有降低的傾向，伴隨著塑性降低，附著性也會降低。此外，當超過0.7時，由於超微粉量多，混煉可能有不完全的情況，結果附著率也會降低。

表11顯示最大粒徑的值改變時之附著率測定結果。

測定條件，裝置條件設定成：將平均粒徑11μm的微粒化水進行注水，空氣搬送流量4(m³/min)、空氣搬送流速20(m/sec)、混合物搬送路徑2D的配管長度1.5mm、混合物搬送路徑2D的配管徑40mm、下游外筒部31B的旋轉數150rpm/min、突狀構件3D2和下游外筒部31B的內面之間隔10mm、旋轉軸3C的旋轉數800rpm/min、反射板4D的角度15度。此外，耐火材料的條件設定成：粒徑未達75μm的粒子為40質量%，粒徑未達10μm/未達75μm但10μm以上=0.4。

根據表11的結果可知，最大粒徑宜為1mm以上 10mm以下。這是因為，當最大粒徑小於1mm，由於微粒成分變多，比表面積大的材料成分占多數，耐火材料和水的混煉可能有不完全的情況，結果造成附著率降低。

此外，當最大粒徑超過10mm時，由於粒徑大，在突狀構件3D2和下游外筒部31B的間隔會卡入耐火材料，卡入的耐火材料可能使混煉部3的旋轉軸3A停止動作。

此外，在被施工體面上，微粉區域的材料最初附著於被施工體面而形成底層，然後使粗粒區域的材料附著於底層，這是已知的。這時，如果有最大粒徑超過10mm的材料存在的話，不容易進行塑性變形，因此無法附著於底層，結果導致附著率降低。因此，最大粒徑宜為10mm以下。

1,1A‧‧‧連續施工裝置

2‧‧‧搬送部

2A‧‧‧空氣搬送路徑

2B‧‧‧水搬送路徑

2C,2C1‧‧‧注水部

2D,2D1‧‧‧混合物搬送路徑

2E‧‧‧材料儲槽

3‧‧‧混煉部

3A‧‧‧外筒

3B‧‧‧導入部

3C‧‧‧旋轉軸

3D,3D1,3D2‧‧‧突狀構件

3E‧‧‧內筒

31A‧‧‧上游外筒部

31B‧‧‧下游外筒部

311A‧‧‧上游混煉部

311B‧‧‧下游混煉部

3C1‧‧‧催凝劑搬送路徑

3C2‧‧‧催凝劑噴嘴

4‧‧‧投射部

4A‧‧‧葉輪

4B‧‧‧無端扁平帶

4C‧‧‧滑輪

4D‧‧‧反射板

4E‧‧‧投射口

4F‧‧‧安裝板

4G‧‧‧底板

5‧‧‧調整部

5A‧‧‧懸吊鼓輪

5B‧‧‧平衡錘

6‧‧‧主體驅動部

6A‧‧‧上下驅動機構

6B‧‧‧鏈條

6C‧‧‧框架

6D‧‧‧昇降座

8‧‧‧主體部

211‧‧‧壓縮空氣搬送路徑

212‧‧‧微粒化水生成手段

213‧‧‧主搬送路徑

214‧‧‧暫時滯留部

第1圖係第1實施方式的連續施工裝置之機構圖。

第2圖係前述實施方式的混煉部之機構圖。

第3圖係前述實施方式的投射部之立體圖。

第4圖係前述實施方式的投射部的前視圖。

第5圖係第1實施方式的連續施工裝置的變形例之機構圖。

第6A圖係第2實施方式的連續施工裝置之機構圖。

第6B圖係第2實施方式的注水部之詳細圖。

第7圖係顯示氣孔率和附著率的關係。

第8圖係習知連續施工裝置的機構圖。

第9圖係使用習知連續施工裝置將熔鋼鍋施工的情況。

1‧‧‧連續施工裝置

2‧‧‧搬送部

2A‧‧‧空氣搬送路徑

2B‧‧‧水搬送路徑

2C‧‧‧注水部

2D‧‧‧混合物搬送路徑

2E‧‧‧材料儲槽

3‧‧‧混煉部

4‧‧‧投射部

5‧‧‧調整部

5A‧‧‧懸吊鼓輪

5B‧‧‧平衡錘

6‧‧‧主體驅動部

6A‧‧‧上下驅動機構

6B‧‧‧鏈條

6C‧‧‧框架

8‧‧‧主體部

9‧‧‧架台

T‧‧‧盛桶(熔鋼鍋)

Claims (16)

1. 一種耐火材料之連續施工方法，所使用的裝置具備有：將作為粉體之耐火材料和水連續地供應且將前述耐火材料和前述水的混煉物朝被施工體投射之機構，該方法包含連續混合步驟、連續混煉步驟以及連續投射步驟；前述裝置具備：將前述耐火材料施以氣流搬送之氣流搬送路徑、用來搬送水之水搬送路徑、將前述水搬送路徑所搬送的水朝前述耐火材料進行注水之注水部、用來搬送前述耐火材料和前述水的混合物之混合物搬送路徑、包含前述混合物搬送路徑所搬送的前述混合物之外筒、以及在前述外筒的上游部導入前述混合物之導入部；前述混合物搬送路徑是從前述注水部設置到前述導入部，在前述外筒內部具備可旋轉的旋轉部，在前述旋轉部的外表面設置有複數個突狀構件，在前述外筒的內面和前述突狀構件的前端部之間具有讓前述混合物通過的空間；前述連續混合步驟包含：將前述水朝前述耐火材料進行注水而混合的階段，以及 將前述混合物通過前述混合物搬送路徑搬送而進一步混合的階段；前述連續混煉步驟包含：藉由使前述外筒和前述旋轉部一起旋轉而將前述混合物施以混煉以生成前述混煉物的階段；前述連續投射步驟，是將前述生成後的混煉物朝向被施工體投射。
2. 如申請專利範圍第1項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，前述連續混合步驟，是在前述混合物搬送路徑的長度為0.5m以上3m以下、前述混合物搬送路徑的直徑為32mm以上50mm以下的條件下進行混合處理。
3. 如申請專利範圍第1或2項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，前述裝置具備：注入催凝劑之注入部、以及設置於前述外筒的下游部之投射部；前述投射部具備圓盤、無端扁平帶、複數個滑輪以及反射板，該圓盤具有側壁，該側壁的直徑包含前述外筒之最下游的內徑，該無端扁平帶，是以在局部形成有投射口的方式捲繞於前述圓盤的外周，該投射口是用來將前述混煉物往外部投射， 該等複數個滑輪是用來導引前述無端扁平帶，該反射板配置於前述投射口附近，讓前述混煉物碰撞後往外部投射；前述連續投射步驟包含注入階段及投射階段，該注入階段，是將前述混煉物聚積在前述圓盤上，朝該聚積後的混煉物注入催凝劑，該投射階段，是讓前述投射部旋轉而產生離心力，使前述混煉物碰撞前述反射板而從前述投射口朝向被施工體進行投射；前述連續投射步驟，是對於配置於前述投射口附近之前述滑輪和前述圓盤之接點上的切線，以前述反射板的角度為-10度以上35度以下的條件讓前述混煉物碰撞前述反射板。
4. 如申請專利範圍第3項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，前述注入部具備：設置於前述旋轉部的內部之催凝劑搬送路徑、以及與前述催凝劑搬送路徑連通之催凝劑噴嘴；前述連續投射步驟的注入階段，是透過前述催凝劑搬送路徑及前述催凝劑噴嘴進行朝前述圓盤上所聚積的混煉物注入前述催凝劑的處理。
5. 如申請專利範圍第1至4項中任一項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，前述裝置具備：從通過前述水搬送路徑所搬送的水生 成微粒化水之微粒化水生成手段，前述注水部，是將藉由前述微粒化水生成手段所生成的微粒化水朝前述耐火材料進行注水，前述混合物搬送路徑，是用來搬送前述耐火材料和前述微粒化水的混合物，前述連續混合步驟包含：將前述微粒化水朝前述耐火材料進行注水而混合的階段、以及將前述微粒化水和前述耐火材料的混合物通過前述混合物搬送路徑搬送而進一步混合的階段。
6. 如申請專利範圍第1至5項中任一項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，前述混合物搬送路徑具備：將前述混合物朝前述導入部導引之主搬送路徑、以及讓前述混合物暫時滯留之暫時滯留部，前述連續混合步驟，是透過前述主搬送路徑及前述滯留部進行混合處理。
7. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之耐火材料之連續施工方法，其中，作為前述耐火材料，使用粒徑未達75μm的粒子含量25質量%以上60質量%以下，且粒徑未達75μm的粒子當中未達10μm的粒子/未達75μm但10μm以上的粒子之質量比為0.1以上0.7以下之耐火材料。
8. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之耐火材 料之連續施工方法，其中，作為前述耐火材料，使用最大粒徑為1mm以上10mm以下之耐火材料。
9. 一種耐火材料，是如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之耐火材料之連續施工方法所使用的耐火材料，粒徑未達75μm的粒子含量為25質量%以上60質量%以下，且粒徑未達75μm的粒子當中未達10μm的粒子/未達75μm但10μm以上的粒子之質量比為0.1以上0.7以下。
10. 一種耐火材料，是如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之耐火材料之連續施工方法所使用的耐火材料，其最大粒徑為1mm以上10mm以下。
11. 一種耐火材料之連續施工裝置，是將作為粉體之耐火材料和水連續地供應，且將前述耐火材料和前述水的混煉物朝被施工體投射；前述連續施工裝置具備：將前述耐火材料施以氣流搬送之氣流搬送路徑、用來搬送水之水搬送路徑、將前述水搬送路徑所搬送的水朝前述耐火材料進行注水之注水部、用來搬送前述耐火材料和前述水的混合物之混合物搬送路徑、包含前述混合物搬送路徑所搬送的前述混合物之外 筒、以及在前述外筒的上游部導入前述混合物之導入部；前述混合物搬送路徑是從前述注水部設置到前述導入部，前述外筒的內部是連通的，在該內部的中心具備可旋轉的旋轉部，在前述旋轉部的外表面設置有複數個突狀構件，在前述外筒的內面和前述突狀構件的前端部之間具有讓前述混合物通過的空間，前述混合物搬送路徑具有搬送前述混合物而進一步混合的功能，使前述外筒和前述旋轉軸一起旋轉而具有將前述混合物施以混煉以生成前述混煉物的功能，且具有將前述生成的混煉物朝向被施工體投射的功能。
12. 如申請專利範圍第11項所述之耐火材料之連續施工裝置，其中，前述混合物搬送路徑的長度為0.5m以上3m以下，直徑為32mm以上50mm以下。
13. 如申請專利範圍第11或12項所述之耐火材料之連續施工裝置，其中，該裝置具備：注入催凝劑之注入部、以及設置於前述外筒的下游部之投射部； 前述投射部具備圓盤、無端扁平帶、複數個滑輪、反射板以及投射手段，該圓盤具有側壁，該側壁的直徑包含前述外筒之最下游的內徑，該無端扁平帶，是以在局部形成有投射口的方式捲繞於前述圓盤的外周，該投射口是用來將前述混煉物往外部投射，該等複數個滑輪是用來導引前述無端扁平帶，該反射板配置於前述投射口附近，讓前述混煉物碰撞後往外部投射，該投射手段，是將前述混煉物聚積在前述圓盤上，朝該聚積後的混煉物注入催凝劑，讓前述投射部旋轉而產生離心力，使前述混煉物碰撞前述反射板而從前述投射口朝向被施工體進行投射；前述投射手段，是對於配置於前述投射口附近之前述滑輪和前述圓盤之接點上的切線，以前述反射板的角度為-10度以上35度以下的條件讓前述混煉物碰撞前述反射板。
14. 如申請專利範圍第13項所述之耐火材料之連續施工裝置，其中，前述注入部具備：設置於前述旋轉部的內部之催凝劑搬送路徑、以及與前述催凝劑搬送路徑連通之催凝劑噴嘴，而具有：透過前述催凝劑搬送路徑及前述催凝劑噴嘴 對前述圓盤上所聚積的混煉物注入前述催凝劑的功能。
15. 如申請專利範圍第11至14項中任一項所述之耐火材料之連續施工裝置，其中，具備從前述水搬送路徑所搬送的水生成微粒化水之微粒化水生成手段，前述注水部，是將藉由前述微粒化水生成手段所生成的微粒化水朝前述耐火材料進行注水，前述混合物搬送路徑是搬送前述耐火材料和前述微粒化水的混合物。
16. 如申請專利範圍第11至15項中任一項所述之耐火材料之連續施工裝置，其中，前述混合物搬送路徑具備：將前述混合物朝前述導入部導引之主搬送路徑、以及讓前述混合物暫時滯留之暫時滯留部。