TW201313435A - 聚合物之發泡成型加工方法及用以實施該方法之發泡成型裝置 - Google Patents

Abstract

本發明所提供種聚合物之發泡成型加工方法及用以實施該方法之發泡成型裝置，其方法乃係將用以模製初胚之初胚模具與用以對該初胚進行定形加工之賦形模具，予以分置於不同之空間中，而得以因應發泡成型加工製程中所需之環境壓力條件，分別提供予該初胚模具或該賦形模具，從而避免將初胚模具與賦形模具置於同一空間中所造成之彼此干涉狀態，提高製程之靈活度，同時得以增加產量並有效率地利用有限之空間；其裝置則係用以實施前揭之方法，藉由將多數模組等距固設於一可轉動之承載圓盤上，使各該模組隨該承載圓盤之轉動而依序地行經特定作業之工作站，據此，每一工作站所應實施之程序乃係為重覆之操作，而可提高加工人員對於所應實施操作之熟練性，俾以之使得前揭之方法得以連續實施，同時提高加工之效率並節省人力且避免設備之閒置與浪費。

Description

聚合物之發泡成型加工方法及用以實施該方法之發泡成型裝置

本發明係與高分子加工技術有關，特別是關於一種聚合物之發泡成型加工方法，以及用以實施該加工方法之發泡成型加工裝置，並主張我國第100135056號發明專利申請案之優先權。

在習知技術中，如乙烯醋酸乙烯共聚物(EVA)等彈性體之發泡成型加工而言，為了達成使成品發泡均勻之目的，係有藉由熱模發泡與冷模定型之二階式加工方法，其主要係使原料於初胚模具之封閉初胚模室中，在熱能作用下進行聚合反應，並於該初胚模具開模時，藉由控制其所在環境之氣體壓力，進一步控制該初胚發泡後之體積被維持在適當範圍內，使發泡後之初胚可以順利地被置入與成品形狀相同之常溫賦形模具內之賦形模室中，而當初胚被置入呈該賦形模室後並合模後，即可藉由初胚本身之餘溫，使初胚在該封閉賦形模室內降溫之同時，受該賦形模具內部模室之幾何形狀所塑形，從而使該初胚之表面形狀被模製成所需之表面輪廓。

上開習知技術內容，其具體者係有如我國發明申請號第092109239號與第098107418號專利案件中所揭露，進一步而言，該二發明專利前案均係運用了如前揭之環境壓力控制方法，而其彼此間之差異，除對於環境氣壓之控制技術內容不同者外，其彼此間在初胚模具開模時所形成之環境氣壓亦有不同，前者於初胚模具開模時，係提供一較高的環境氣壓，以限制初胚於開模時之發泡動作，據以將初胚之尺寸限制在與初胚模室相仿之尺寸，俟初胚被移置於該賦形模室後並封閉該賦形模室，始令初胚於該賦形模室內因高壓之解除而發泡，至於後者，其則係於初胚模具開模之時，提供一相對較低之環境氣壓，而允許初胚於該初胚模具開模時進行發泡，並透過該相對較低之環境氣壓，限制其發泡後之體積與所擬置入之該賦形模室之容積相仿，俾便於將初胚置入該賦形模室內。

就前揭之習知技術內容而言，由於其初胚在自該初胚模具移置至該賦形模具時，係以提供較大氣壓力為大之環境壓力為其主要之技術特徵，因此，必需保持整個移行路徑範圍內之環境壓力值被維持於適當之範圍中，惟，如此一來，其所衍生之缺失乃係至少有：

其一、製造效率不彰：由於其必需將各該初胚模具與賦形模具置於同一可控制環境壓力之空間中，因此，該初胚模具與該賦形模具之任一模具在使用時，均連帶使得另一模具處於待機狀態，而無法被應用下一循環之模製程序，造成整體製造效率無法有效提昇。

其二、浪費能源：由於習知技術係需對初胚於初胚模具至賦形模具間移動範圍內之整體空間進行環境氣壓控制，相對地即需耗費較多之能源來提供大空間的氣壓，而有能源未能有效利用之虞。

其三、僅得進行批次式之製造：正如前開所說明者，習知技術將初胚模具與賦形模具置於同一可控制環境壓力之空間中，雖可達到便於控制環境氣壓之目的，但也同時侷限了各個模具各自獨立使用之可能性，造成於模製成型時，均必需待賦形模具實施模製成型時始得進行次一批次之初胚模製作業，並且，亦僅能於同一空間中置放一初胚模具與一賦形模具，使得空間之使用並非經濟。

是以，就如上開專利前案所揭之習知技術而言，其顯仍有需再加改進之必要。

因此，本發明之主要目的乃係在提供一種聚合物之發泡成型加工方法，其乃係將用以模製初胚之初胚模具與用以對該初胚進行定形加工之賦形模具，予以分置於不同之空間中，而得以因應發泡成型加工製程中所需之環境壓力條件，分別提供予該初胚模具或該賦形模具，從而避免將初胚模具與賦形模具置於同一空間中所造成之彼此干涉狀態，提高製程之靈活度，同時得以增加產量並有效率地利用有限之空間。

本發明之另一目的則係在提供一種聚合物之發泡成型加工方法，其係連續實施之製程，可大幅地提高製造之效率。

本發明之再一目的則係在提供一種聚合物之發泡成型加工裝置，其係可供前述發泡成型加工方法之實施。

緣是，為達成上述之目的，本發明所提供之聚合物之發泡成型加工方法，乃係將用以模製初胚之初胚模具與用以對該初胚賦予表面形狀之賦形模具，分置於彼此不相連之第一與第二獨立空間中，並以該初胚模具模製初胚後，將已發泡之該初胚於大氣壓力環境下，自該第一獨立空間移送至該第二獨立空間中，而初胚於移送至該第二獨立空間後，則進一步使該第二獨立空間呈密閉狀態，同時提高該第二獨立空間之氣壓，使該受移送之初胚位於大於大氣壓力之環境氣壓中，令其體積受壓而縮小，並被填入呈開模狀態之該賦形模具中，嗣後，則使該賦形模具合模，並使裝填有該初胚而於該賦形模具合模後呈密閉之一賦形模室內部呈真空，俾以藉由該賦形模室使所裝填之初胚形狀受到定型。

為獲得較高之產量，係可於該第一獨立空間與該第二獨立空間中分別設置多數之初胚模具與賦形模具。

為有效利用空間，係可使位於該第一獨立空間與該第二獨立空間中之多數模具，各自呈上下對應之疊置狀態。

本發明之另一目的則係在提供一種發泡成型裝置，其係用以實施前揭之加工方法，藉由將多數模組等距固設於一可轉動之承載圓盤上，使各該模組隨該承載圓盤之轉動而依序地行經特定作業之工作站，據此，每一工作站所應實施之程序乃係為重覆之操作，而可提高加工人員對於所應實施操作之熟練性，俾以之使得前揭之方法得以連續實施，同時提高加工之效率並節省人力且避免設備之閒置與浪費。

緣是，為達成上述之目的，本發明所提供之發泡成型裝置，乃係包含了有一承載圓盤，係得以曲率中心為軸沿單一方向轉動，並於盤緣周側之外形成多數彼此等角間隔之工作站之空間；多數模組，係彼此等距地分設於該圓盤上側盤面之周側上，並分別對應於各該工作站，並隨該承載圓盤之轉動而依序循環地行經各該工作站，且各自具有一第一獨立空間，係以至少一開口與大氣連通，至少一位於該第一獨立空間中之初胚模具，一第二獨立空間，係以至少一開口與大氣連通，至少一位於該第二獨立空間中之賦形模具；一封移機構，係定位設置於一工作站之空間中，並與一對應之模組相鄰，具有一封罩，係用以封閉所對應模組之該第一獨立空間開口或該第二獨立空間之開口，一導部，用以帶動並導引該封罩於所對應模組之該第一獨立空間開口與該第二獨立空間開口間位移，一取部，滑設於該封罩內，並可於一伸出及縮回位置間位移；一封閉機構，係定位設置於另一工作站之空間中，並與一對應之模組相鄰，用以得將所相鄰模組之第一獨立空間之開口予以封閉。

其中，為避免初胚在受移出初胚模具並移送至該賦形模具之移送過程中之溫度驟降，係使該封移機構得以更包含有一加熱部，係設於該封罩內，俾以對受該取部取之初胚提供熱能，以維持該初胚之溫度，特別是該初胚之表面溫度。

以下，茲即舉以本發明若干較佳之實施例，並配合圖式作進一步之說明。

首先請參閱第一圖所示，在本發明第一較佳實施例中所揭聚合物之發泡成型加工方法(10)，其乃係使至少一習知初胚模具(20)置於一第一獨立空間(30)中，以及使至少一習知之賦形模具(40)置於一第二獨立空間(50)中，並使該第一獨立空間(30)與該第二獨立空間(50)彼此隔絕而各自獨立，並包含了有下述之步驟：

a.填置原料步驟

將定量之原料以適當之填料方法，填入該初胚模具(20)所形成之初胚模室內；而該填料之方法係可採用習知技術所已揭露之若干不同技術，其具體之方法則大別為開模填料與合模填料兩種方法，前者乃係於該初胚模具(20)呈開模狀態下，將已混合且經秤重之原料或已被加工為塊狀之原料，藉由人工或自動機械地置入該初胚模具(20)呈開放之初胚模室中，而後者則係於該初胚模具(20)合模狀態下，藉由射出成型機將原料加壓注入已封閉之該初胚模室中；而本實施例中所採用者乃為開模填料之填料方法。

b.初胚模室真空步驟

封閉該第一獨立空間(30)使之與大氣隔絕，抽離該第一獨立空間(30)內之氣體，並同時進行該初胚模具(20)之合模動作，且至遲於該初胚模具(20)完成閉合之前使該第一獨立空間(30)呈真空，俾以使填置有原料之該初胚模室內呈無氣體之趨近真空或真空狀態，避免在後續製程中，該原料因有氣體之存在而產生製造上之瑕疵；惟需進一步說明者係，本真空步驟程序進行之時間點則視前述該填料步驟所採用之填料方法以及所採用初胚模具之不同而有差異，其具體者乃指在填料方法部份，當其係採用合模填料之方法時，其真空步驟完成之時間點係於填料之前，而採開模填料方法時，其真空步驟完成之時間點則係於填料之後，易言之，倘係採用合模填料時，則本步驟即應與前述之a.填料步驟之順序互換之；而就所採用之初胚模具而言，倘所採用之初胚模具所形成之初胚模室於合模後係與外界完全隔絕時，其真空步驟完成之時間點即如上述所陳者，惟倘所採用之初胚模具其初胚模室於合模後仍具有與外界連通之抽氣通道時，則真空步驟點即應在初胚合模完成之後始開始進行，同時該第一獨立空間(30)於本步驟之實施而言即不具有重要性，僅需藉由外部之真空設備將合模後之初胚模室內之氣體予以抽離即可。

c.初胚模製步驟

該原料於該初胚模室中受熱並經過適當之反應時間，完成聚合反應並受該初胚模室之模製以形成初胚，其中，各該原料所需之反應溫度，乃係經由將熱能供給予各該初胚模具(20)，據以使熱能傳遞至各該初胚模室內，易言之，即該初胚模具(20)乃為一般所稱之熱模。

d.初胚模室開模步驟

開啟該初胚模具(20)，以取出所模製之初胚，惟必需特別加以說明者係，由於本實施例所採用之初胚發泡方式乃係為模外發泡，亦即，係使該初胚模室之容積係為相對於成品為等比例縮小之空間，因此，當該初胚模具(20)開啟時，將因初胚之發泡動作所造成之體積瞬間增大而使發泡之初胚自對應之初胚模室中彈出，是以，為避免初胚之彈跳過於劇烈造成位置變動過大之情況，在本步驟實施之同時，乃係先使該第一獨立空間(30)呈與大氣隔絕之封閉狀態，並將外部氣體導入以提高該第一獨立空間(30)內之氣體壓力達到大於大氣壓力之適當程度，據以使該初胚模具(20)所在之環境氣壓大於大氣壓力，並於此環境氣壓下開啟該初胚模具(20)，此際，當各該初胚模具開模之同時，各該初胚固仍得進行模外發泡，但由於環境氣壓之壓力，係可限制、減緩其體積增加之幅度與速度，而具有相對於其處於大氣壓力狀態下為小之體積，以避免初胚之過度跳動，從而確保其彈出後所在位置之穩定性，而當初胚跳出對應之初胚模室後，在其發泡後體積穩定之前，乃使該第一獨立空間與大氣連通，以釋放前述所增加之環境氣體壓力，俾使所模製之初胚位於大氣壓力下，此際，所模製之初胚仍處於高熱之未定型狀態，是以其發泡後體積亦將隨大氣壓力之變化而產生對應之增減變化。

e.初胚移料步驟

開放該第一獨立空間(30)，並將該初胚於大氣壓力環境下自該第一獨立空間移出，再移送進入該第二獨立空間(50)。

此際，由於初胚自初胚模具(20)移送至賦形模具(40)之過程中，將會產生熱能大幅逸失之情況，特別是其表面之熱能散失更為顯著，而有不利於後續賦形作業進行之虞，因此，初胚在自該初胚模具(20)移出至填入該賦形模具(40)間之移送過程中，用以移送該初胚之裝置應以可提供熱能予初胚使之處於再加熱之狀態下為較佳，以維持其表面之溫度，確保後續賦形程序進行之順遂與成品之品質穩定。

f.初胚填置前行步驟

封閉該第二獨立空間(50)使之與大氣隔絕，並提高該第二獨立空間(50)之氣壓，使之具有較大氣壓力為高之環境氣壓，據以壓縮已移送至該第二獨立空間(50)中之初胚體積，其具體之氣壓數值則係視初胚所應受壓縮縮小之比例而定，具體而言，係以初胚體積受壓縮至得以順利填入對應賦形模具(40)之開放模穴中為其加壓之標準。

g.初胚填置步驟

將該初胚在體積受壓縮之狀態下填入呈開模狀態下之該賦形模具(40)之開放賦形模穴中。

h.賦形模室真空步驟

閉合該賦形模具(40)，並使於該賦形模具(40)合模後由開放賦形模穴受封閉所形成之賦形模室呈真空，俾以使位於該賦形模室中之初胚得以於真空狀態下緊貼於對應賦形模室之室壁，於此所應進一步說明者係，用以使該賦形模室呈真空之技術內容，大別有兩種不同之技術手段，前者乃係於該賦形模具完全閉合後，藉由該賦形模具中與該賦形模室連通之氣孔，將該賦形模室內之氣體予以抽離，後者則係於該賦形模室完全閉合之前，使該賦形模具整體位於真空環境狀態下，前後二者雖均得以達成使賦形模室真空之目的，但由於後者較可確保真空目的之達成，同時賦形模室之真空可持續至賦形模具開啟之時，因此，當該賦形模具合模之後，該第二獨立空間(50)即無需再提供真空之環境而可被釋放之，是以，於本步驟中乃係採後者之技術手段，具體而言，乃係於該賦形模具(40)完全閉合之前，將該第二獨立空間(50)中之氣體予以抽離，使該第二獨立空間(50)呈真空，從而得以確保該賦形模具(40)閉合後所形成之該賦形模室內部之真空，而於該該賦形模具(40)合模完成後，即釋放該第二獨立空間(50)相對於大氣之獨立性，使該第二獨立空間(50)與大氣連通。

i.冷卻賦形步驟

使該初胚於該賦形模室中停留適當之賦形時間，俾以使該初胚之形狀與所容設之賦形模室之幾何形狀相同，其中，並使用以形成該賦形模室之賦形模具為常溫之狀態，換言之，該賦形模具即為一般所稱之冷模。

j.成品取出步驟

開啟該賦形模具(40)並取出由各該初胚經賦形後之成品。

透過上開步驟之實施，該聚合物之發泡成型加工方法係可使步驟a至步驟d之初胚模製程序，以及步驟f至步驟j之初胚賦形程序，二者分別於不同之空間中進行，除可便於個別控制各該程序所需求之環境壓力外，並可避免初胚模製程序與初胚賦形程序之彼此干涉，而使各初胚之模製與賦形得以各自進行，從而達到製程靈活之功效，以有效地避免因相異程序間彼此干涉所造成之製造效率低落之缺失。

並且，透過分離模製程序與賦形程序於相異空間中進行之手段，其各自所得設置之模具數量即得為多數，從而得以於單一製程時間中獲得較高之產量，並且得以採用立式模具組成，亦即係使多數模具彼此間呈上下對應之疊置狀態，而可有效地利用水平面積，達到避免空間浪費之具體功效。

再請參閱第二圖所示本發第二較佳實施例所揭之聚合物之發泡成型加工方法(10')，大體而言，本實施例所揭露之方法乃係與前述第一較佳實施所已揭者相同，其相異之處乃係在於其關於該第一獨立空間(30')與該第二獨立空間(50')之技術內容上之差異，具體而言：前述第一較佳實施例所提供之該第一獨立空間(30)與該第二獨立空間(50)，二者係分別具有彼此相背之兩側開口(31)(32)(51)(52)，而以一側開口(31)(51)提供操作人員進行步驟a之原料填置與步驟j之成品取出之作業端，並以另側開口(32)(52)提供步驟e之初胚移送之作業端，因此，當擬進行改變該第一獨立空間(30)與該第二獨立空間(50)內之環境氣壓、即步驟b、f、g及h時，係需同時將其兩側之開口(31)(32)(51)(52)予以封閉。

而於本實施例，其第一獨立空間(30')與第二獨立空間(50')則均僅具有單側之開口(31')(51')，而以單一之開口提供如前述原料填置、初胚移送與成品取出步驟實施時所需之空間，並且，在需進行改變該第一獨立空間(30')與該第二獨立空間(50')內之環境氣壓時，亦僅需封閉其單側之開口即可。

上述之兩較佳實施例係可分別供不同之產業製程所採用，舉例言之，前述之該第一較佳實施例由於提供了兩個相反方向之作業端，因此，可適用於呈直列多模站式之製程使用，而係將該第一較佳實施例所揭之內容直接複製成為多數並同時進行之，此等應用方式乃為熟習本項技術者可藉由上述已揭之技術內容完整實施；而該第二較佳實施時則僅提供了一個作業端，因此，可適用於循環式之製程使用，惟其具體之技術內容則需再為說明，對此，本發明於后將以第三較佳實施例為進一步之說明。

亦即，續請參閱第三圖至第七圖所示，在本發明第三較佳實施例中係提供了一種用以實施如該第二較佳實施例所揭方法之發泡成型裝置(10")，其主要乃係包含了有一承載圓盤(20")、六模組(30")、一封移機構(40")與一封閉機構(50")，其中：該承載圓盤(20")乃係用供承載各該模站(30")，受外部動力之驅動而為自轉，俾以帶動各該模組(30")隨之位移，並以該承載圓盤(20")之曲率中心為軸，於該承載圓盤(20")之周側外形成多數彼此等角間隔之工作站，各該工作站之數量係與所設置之模組數量相同。

各該模組(30")係分別提供該第二較佳實施例於實施時所需之裝置，彼此係等距地分設於該承載圓盤(20")上側盤面之周側上，並對應於該承載圓盤(20")周側之第一至第六工作站(21"、22""、23"、24"、25"、26")，且可隨該承載圓盤(20")之轉動而於各該工作站間依序地循環移動；各該模組(30")係各自具有一第一獨立空間(31")，至少一初胚模具(32")係位於該第一獨立空間(31")中，一第二獨立空間(33")，至少一賦形模具(34")係位於該第二獨立空間(33")中；其中，該第一獨立空間(31")與該第二獨立空間(33")係分別具有單側之水平方向開口(311")(331")，均相背於該承載圓盤(20")之曲率中心，並分別以各該開口(311")(331")與大氣連通；而該初胚模具(32")與該賦形模具(34")則分別受到習知挾模機構對之提供開合模所需之動力。

該封移機構(40")係定位設置於第一工作站(21")之空間中，並與該承載圓盤(20")之盤緣相鄰對應，具有一線性導部(41")，係與該承載圓盤(20")之切線相平行，一概呈筒狀之封罩(42")，係滑設於該導部(41")上，而使開口朝向該承載圓盤(20")之曲率中心，並可受該導部(41")之帶動與導引而於一第一位置與一第二位置間位移，一取部(43")係滑設於該封罩(42")之筒身內，並可沿該封罩(42")之開口方向於一伸出及一縮回位置間往復位移，一加熱部(圖上未示)係設於該封罩(42")內部；進一步而言，當該封罩(42")位於該第一位置上時，係以開口相向對應模組之第一獨立空間(31")之開口，而可將之封閉，同時，該取部(43")則自該縮回位置位移至該伸出位置後自該初胚模具(32")內取初胚，再回復至該縮回位置而位於該封罩(42")之筒身內，繼之，該封罩(42")乃可自該第一位置位移至該第二位置，而使該封罩(42")之開口相向於該第二獨立空間(33")之開口，俾可將之封閉，再使該取部(43")自該縮回位置伸出至該伸出位置，俾得將所取之初胚填入該賦形模具(34")中，同時，在該取部(43")取初胚並位於該封罩(42")內之移送路程中，該加熱部係提供熱能予所取之初胚，用以加熱該初胚使其表面溫度大幅提昇。

該封閉機構(50")係設於該第三工作站(23")之空間中，具有一板狀封閉部(51")，用以得將位於該第三工作站(23")上對應模組(30")之該第一獨立空間(31")之開口端予以封閉。

藉由上述構件之組成，該發泡成型裝置(10")係可用以實施該第二較佳實施例所揭之方法，具體而言即為：於該第二工作站(22")實施該步驟a，由工作人員清理初胚模具(32")並將原料填置於初胚模具(32")內。

於該第三工作站(23")實施該步驟b，以該封閉機構(50")將該第一獨立空間(31")之開口(311")封閉，並實施該初胚模具(32")之真空合模操作。

於該第四工作站(24")至該第六工作站(26")實施步驟c，初胚模具(32")於該第三工作站(23")合模後，係以其繼續受到該承載圓盤(20")載動移行至該第六工作站之移行過程所需之時間，作為原料於該初胚模具(32")中進行化學反應所需之反應時間。

於該第一工作站(21")實施該步驟d至h，係以該封移機構(40")進行將已於該初胚模具(32")中反應完成之初胚移送至該賦形模具(34")中之操作。

於該第二工作站(22")至該第五工作站(25")實施該步驟i，當初胚被移送至該賦形模具(34")後，係以該賦形模具(34")於該第一工作站合模後，繼續受到該承載圓盤(20")載動移行位移至該第六工作站所需之移行時間，作為初胚於該賦形模具(34")中進行賦形所需之冷卻時間。

於該第六工作站實施該步驟j，俟初胚已於該賦形模具(34")賦形完成，即得於該第六工作站中，開啟該賦形模預(34")取出成品，隨之並進行對該賦形模具(34")之清理，俾令該賦形模具(34")自該第六工作站進入該第一工作站後，得順利進行於該第一工作站所應進行之操作。

由上述之說明可知，該發泡成型裝置(10")乃係提供了循環式製程的應用技術，乃係使各該模組(30")之初胚模具(32")與賦形模具(34")在一個循環位移之過程中，均持續地受到利用，而無模具閒置之虞，是以，其除可達到設備之有效利用外，透過該發泡成型裝置(10")將該第二較佳實施例所揭方法之具體化，係可減少工作人員之數量需求，同時對於人工之利用亦得以達到較佳之效率，即其亦無浪費人力之虞。

另外，所應再進一步說明者係，本實施雖將該第二較佳實施例所提供方法之步驟a與步驟b在該第二工作站(22")及第三工作站(23")分別進行之，惟其亦可將該步驟a及步驟b於同一工作站中進行之，其選擇端視一模組自前一工作站位移至下一工作站所需之時間是否足夠於同一工作站上先後實行該步驟a及該步驟b所需之時間而定，而模組於相鄰工作站間移動之時間則取決於成品模製循環之時間以及工作站數之多寡；倘係於同一工作站上先後實行該步驟a及步驟b時，該封板(51")之固定位置將會造成步驟a實施上之阻礙，此際，該封閉機構(50")乃需具有一用以往復橫移該封板(51")之驅動部(圖上未示)，俾以將該封板(51")橫移至該第一獨立空間(31")開口範圍外，始利於該步驟a之實施，而於步驟a實施完成後，再以該驅動部將該封板(51")橫移復位至該第一獨立空間(31")之開口範圍內，始得進行該步驟b，惟此等技術乃係熟習本項技術者得以依據本發明申請前之既有技術，對本發明得以進行之簡單改變，因此，申請人遂不再另為冗陳。

(10)(10')．．．聚合物之發泡成型加工方法

(20)．．．初胚模具

(30)(30')．．．第一獨立空間

(31)(32)(51)(52)．．．開口

(31')(51')．．．開口

(40)．．．賦形模具

(50)(50')．．．第二獨立空間

(10")．．．發泡成型裝置

(20")．．．承載圓盤

(21")．．．第一工作站

(22")．．．第二工作站

(23")．．．第三工作站

(24")．．．第四工作站

(25")．．．第五工作站

(26")．．．第六工作站

(30")．．．模組

(31")．．．第一獨立空間

(311")．．．水平開口

(32")．．．初胚模具

(33")．．．第二獨立空間

(331")．．．水平開口

(34")．．．賦形模具

(40")．．．封移機構

(41")．．．線性導部

(42")．．．封罩

(43")．．．取部

(50")．．．封閉機構

(51")．．．封閉部

第一圖係本發明第一較佳實施例之加工流程示意圖。

第二圖係本發明第二較佳實施例之加工流程示意圖。

第三圖係本發明第三較佳實施例之發泡成型裝置頂視示意圖，其中，於第一工作站中，該封移機構係封閉該第一獨立空間，並由該取部自該初胚模具中取拿初胚。

第四圖係本發明第三較佳實施例之發泡成型裝置頂視示意圖，其中，於第一工作站中，該取部係將所取拿之初胚收入該封罩內，同時該封移機構並與該第一獨立空間脫離，使該第一獨立空間之對應開口與大氣連通。

第五圖係本發明第三較佳實施例之發泡成型裝置頂視示意圖，其中，於該第一工作站，該封移機構係自該第一位置位移至該第二位置。

第六圖係本發明第三較佳實施例之發泡成型裝置頂視示意圖，其中，於該第一工作站，該封移機構係以該封罩封閉該第二獨立空間，並由該取部將所取之初胚送入該第二獨立空間內之賦形模具中。

第七圖係本發明第三較佳實施例之發泡成型裝置頂視示意圖，係顯示各該模組受該承載圓盤之載動，分別自前一工作站位移至次一工作站之作動示意。

(10")．．．發泡成型裝置

(21")．．．第一工作站

(22")．．．第二工作站

(23")．．．第三工作站

(24")．．．第四工作站

(25")．．．第五工作站

(26")．．．第六工作站

(30")．．．模組

(31")．．．第一獨立空間

(311")．．．水平開口

(32")．．．初胚模具

(33")．．．第二獨立空間

(331")．．．水平開口

(34")．．．賦形模具

(40")．．．封移機構

(41")．．．線性導部

(42")．．．封罩

(43")．．．取部

(50")．．．封閉機構

(51")．．．封閉部

Claims (10)

1. 一種聚合物之發泡成型加工方法，其係將用以模製初胚之初胚模具與用以對該初胚賦予表面形狀之賦形模具，分置於彼此不相連之第一獨立空間與第二獨立空間中，以及，包含有下述之步驟：a.以該初胚模具模製至少一初胚；b.將該初胚自該初胚模具所在之第一獨立空間中移出；c.於大氣環境下，將該初胚移入該第二獨立空間中；d.使該第二獨立空間呈密閉，並提高該第二獨立空間之環境氣壓使之大於大氣壓力，俾以氣壓壓縮該初胚之體積至等於或小於該賦形模具所提供之賦形模室之容積；e.將壓縮後之初胚置入呈開模狀態之該賦形模具中；f.使該賦形模具合模，並使由該賦形模具合模後所形成之該賦形模室呈真空；g.使該初胚於該賦形模具中停留一預定之賦形時間，俾使該初胚形狀與該賦形模室之幾何形狀相同；h.開啟該賦形模具並取出將該初胚予以賦形後之成品。
2. 依據申請專利範圍第1項所述聚合物之發泡成型加工方法，其中，該a步驟係更包含有下述步驟：a1.使該初胚模具所在之第一獨立空間受封閉呈密閉狀態；a2.於該初胚模具開模時，使該第一獨立空間之環境氣壓大於大氣壓力；a3.當該初胚模具開模時，位於該初胚模具中受模製成型之初胚係發泡而脫出原處之模穴，同時受該第一獨立空間中之氣壓所壓縮而具有較處於大氣壓力狀態下為小之體積；a4.當該初胚在受壓狀態下而脫出該初胚模具後，即釋放該第一獨立空間之密閉狀態，使該第一獨立空間與大氣連通。
3. 依據申請專利範圍第1項所述聚合物之發泡成型加工方法，其中，該f步驟係至遲於該賦形模具合模完成前，使該第二獨立空間呈真空。
4. 依據申請專利範圍第1項所述聚合物之發泡成型加工方法，其所取用之初胚模具數量係為複數，並使各該初胚模具彼此疊置。
5. 依據申請專利範圍第1或4項所述聚合物之發泡成型加工方法，其所取用之賦形模具數量係為複數，並使各該賦形模具彼此疊置。
6. 一種發泡成型裝置，包含有：一承載圓盤，係得以曲率中心為軸沿單一方向轉動，並於盤緣周側之外形成多數彼此等角間隔之工作站之空間；多數模組，係彼此等距地分設於該圓盤上側盤面之周側上，並分別對應於各該工作站，並隨該承載圓盤之轉動而依序循環地行經各該工作站，且各自具有一第一獨立空間，係以至少一開口與大氣連通，至少一位於該第一獨立空間中之初胚模具，一第二獨立空間，係以至少一開口與大氣連通，至少一位於該第二獨立空間中之賦形模具；一封移機構，係定位設置於一工作站之空間中，並與一對應之模組相鄰，具有一封罩，係用以封閉所對應模組之該第一獨立空間開口或該第二獨立空間之開口，一導部，用以帶動並導引該封罩於所對應模組之該第一獨立空間開口與該第二獨立空間開口間位移，一取部，滑設於該封罩內，並可於一伸出及縮回位置間位移；一封閉機構，係定位設置於另一工作站之空間中，並與一對應之模組相鄰，用以得將所相鄰模組之第一獨立空間之開口予以封閉。
7. 依據申請專利範圍第6項所述之發泡成型裝置，其中，各該模組係受該承載圓盤之載動，而先行經該封移機構所在之工作站位置後，再行經該封閉機構所在之工作站位置。
8. 依據申請專利範圍第6或7項所述之發泡成型裝置，其中，各該封移機構與封閉機構所在之二工作站係彼此相鄰。
9. 依據申請專利範圍第6或7項所述之發泡成型裝置，其中，各該封移機構與封閉機構所在之二工作站間係間隔有一工作站。
10. 依據申請專利範圍第6項所述之發泡成型裝置，其中，該封移機構係更包含有一加熱部，係設於該封罩內。