201137343 六、發明說明： 【發明所屬之技術領域】 本發明係關於自動化檢驗系統，且更特定而言係關於用 於檢驗移動軟板之系統。 此申請案主張20 10年3月1〇日申請之第61/3 12598號美國 臨時專利申請案之權益，此申請案之全部揭示内容以引用 方式併入本文中。 此申請案以引用方式併入2008年9月1〇日申請、2010年9 月14曰批准為第7,797，133號美國專利、已讓與給本申請案 之受讓人、頒予Floeder等人之第12/207582號專利申請案 「Multi-Roller Registered Repeat Defect Detection of a
Web Process Line」，該專利申請案之全部内容以引用方 式併入本文中。 【先前技術】 用於分析移動軟板材料之檢驗系統已證明對於現代製造 操作很重要。金屬製作、紙、非紡織品材料及薄膜各種行 業依賴於此等檢驗系統進行產品認證及線上過程監視兩 者β 形成於軟板處理線上之產品遭受來自諸多源之異常或缺 陷。一個特別關注問題係軟板線引起之異常，例如由於連 續旋轉設備以一規則、重複樣式接觸該軟板而形成之彼等 異电。此设備一般可被闡述為-「輥」。用於一軟板製造 線中之典型親包括但不限於鑄輪、牽引報、咬送報、微複 製輥、軟板清潔組件及惰輪。 154636.doc 201137343 舉例而言’-輥之表面可受損(例如，被刮擦)或可具有 在該報所攜載之移動軟板中引起―異常或缺陷之—污染物 (例如，污垢或其他微粒此外，該較可造成所謂的「重 複異常」，此乃因-新異常可隨著該輕之每_旋轉被賦予 該移動軟板中。在所得之軟板產品上，此等異常在相同橫 向方向或「水平軟板（wweb)」位置巾以等於該棍之周 長之-距離重複。軟板處理線可具有數百個輥，該等輥中 之諸多射具有類似直徑nu檢㈣統識別在軟板 内引起一重複異常或缺陷之具體損壞之輥可係困難的。 舉例而言，可購得之軟板檢驗系統提供對重複缺陷之識 別，包括水平軟板位置及垂直軟板（d〇wn_web)重複距離。 然而，此等系統通常需要對一給定處理線上現有輥直徑之 一先驗知識以自整個資料流擷取重複缺陷資訊。此外，在 諸多情形下，一給定軟板處理線内可存在諸多其周長接近 重複異常之一給定重複距離之惰輪或其他輥，從而使得 一薄膜製造線 識別造成缺陷之輥較困難。作為一個實例 上長度疋向器可具有數個輥（例如，十二個或更多個）， , 所有輥名義上具有相同之八英吋直徑。部分由於此等輥中 > 之每一者之直徑中之細微變化，使用傳統方法通常難以確 又唯一的造成缺陷之輥。另外，習用系統通常不能夠計及 軟板在造成缺陷之輥與軟板檢驗系統之間的任一空間扭曲 (例如’拉伸）》此外’ 一軟板處理線之未書面說明之輥改 變亦可發生。舉例而言，六英吋直徑輥可由五英吋直徑觀 替換且可開始引入重複缺陷。使用習用軟板檢驗系統之過 154636.doc 201137343 程操作者可能不會將已改變之輥檢查為異常或缺陷之源， 乃因該改變未經書面說明且該輥之假定直徑係不正確的。 【發明内容】 一般而言，本申請案闡述用於自動化檢驗移動軟板之技 術。舉例而言，一檢驗系統使用一光學獲取裝置獲取一軟 板之異常資訊’且用-第-(通常較不完#)演算法執行初 步檢查。儲存關於該軟板之含有異常之區域之影像資訊以 用於後續處理，但應接受這樣可能性：儘管某些該等異常 可最終被識別為缺陷，但諸多異常可係「假正」，亦即不 係缺陷之異常。此外，若該軟板被轉換成—特定產品應 用，則該軟板中之某些異常區可最終被分類為有缺陷，但 若該軟板欲用於另-產品應用中，則該等異常區被分類為 沒有缺陷。 可在一合宜時間（甚至在經檢驗軟板已被纏繞至一輥上 而不可接近之後）重新考量且全面分析原始異常資訊。因 此，在該檢驗期間移動軟板之速度可比當該軟板之整個表 面經党一完善分析時之可能速度大得多。 舉例而言，可離線地作出轉換決定且該等轉換決定可係 基於諸多因素。一轉換控制系統隨後重新考量該原始影像 資訊，且使該影像資訊經受各種較完善之影像處理及缺陷 掘取演算法（本文統稱為「應用特定的缺陷偵測方案」或 僅方案」）中之至少一者以基於該軟板之潛在使用自異 :有效地分離實際缺陷。該轉換控制系統利用缺陷資訊確 定且控制最終基於-個或多個產品選擇參數將一軟板轉換 154636.doc • 6 - 201137343 成產品之方式。 具體而言，該轉換控制系統應用影像處理及缺陷擷取演 算法以產生多個潛在的基於軟板之產品（亦即，該軟板可 轉換成之產品）之缺陷資訊。該轉換控制系統然後識別哪 個產品最佳地達成選定參數’例如該軟板之一最大利用 率。可用來影響該轉換選擇過程之產品選擇參數之其他實 例包括所產生之單位產品、來自所產生產品之估計收益或 利潤、轉換該軟板所需之處理時間、每一處理線之當前機 器產能、對不同產品之當前需求或其他參數。 另外’本文所闡述之技術使得自動化檢驗系統能夠在重 複發生之異常與其一源不可確定之隨機異常之間進行區 分。一軟板製造線之某些元件可將重複異常或缺陷引入該 軟板中》舉例而言’在軟板橫越該系統時支撐該軟板之惰 輪滾筒（本文一般稱作「輥」）可以規則間隔將重複異常引 入該軟板中。根據本文所闡述之技術’該自動化檢驗系統 可識別該軟板内之此等重複異常且甚至可確定該等異常之 源。此可准許該製造線之操作者定位造成異常之元件以修 理或替換該損壞之元件。 在某些實施例中’該軟板檢驗系統可相依於一給定異常 疋一重複異常還是隨機異常而擇優應用不同應用特定之缺 陷偵測方案。舉例而言，該等技術認識到與同一軟板中之 非重複或隨機異常不同將不同缺陷敏感度應用於重複異常 可係有利的。換言之，當針對一給定潛在最終使用確定一 軟板中之那些異$屬於缺陷時，該軟板檢驗系統可將—第 154636.doc 201137343 、·個或多個應用特定的缺陷彳貞測方案應用於該等重複 異常且將一第二組應用特定的缺陷伯測方案應用於隨機異 常。該等組之該等缺陷伯測方案可在演算法及所考量之異 常特性方面不同或？]去县4 _ -考量相同特性而僅在敏感度方面不 同。舉例而言，在某些情況下，用於將重複異常分類為缺 陷之-更嚴格方案可係較佳的，此乃因一消費者在最終產 品中可對重複缺陷更敏感。在此情形下，應用僅應用於該 等重複異常之-更嚴格應用特定的缺陷伯測方案可導致改 良请費者滿意度位準。此外，用於分類重複缺陷之一更嚴 格方案可藉由允許更容易地識別並修理損壞之製造元件 (例如，滾筒）來提供增加之過程控制。 ' 此外’在某些情形下，可調譜不同組應用缺陷债測方案 之敏感度以達成大致相同之消費者滿意度位準而又實現該 軟板之轉換良率之一增加。舉例而t，在不增加或僅適度 增加針對重複異常之敏感度之情形下僅應用於隨機（非重 複）異常之一較不嚴格應用特定的缺陷偵測方案可最終達 成增加之轉換良率而又維持與否則在不在重複與非重複異 常之間進行辨別之情形下將達成之消費者滿意度位準大致 相同之消費者滿意度位準。此外，可每產品地鑒於所感知 消費者滿意度或對重複異常之容限來調諧不同組缺陷偵測 方案之敏感度。 此外，該軟板檢驗系統識別異常或缺陷在該軟板内之位 置且然後使彼等位置與在該軟板之製造期間所接收之輥同 步信號相關。舉例而言，用於一軟板製造過程之所關注之 154636.doc 201137343 每一輥具備一同步標記》在該軟板之製造期間，該軟板檢 驗系統自該等輥中之每一者接收指示各別輥已完成一全旋 轉之一輥同步信號。該軟板檢驗系統記錄此等同步標記之 每一發生的相對於其垂直軟板位置座標系統之位置。然後 該軟板檢驗系統使輥同步信號之位置資料與該等異常或缺 陷之位置資料相關。 、 在一個實施例中，本發明係關於一種方法，其包含自一 軟板製造系統之複數個感測器接收輥同步信號，其令該等 感測器中之每一者對應於該軟板製造系統之一不同滾筒， 且其中該等輥同步信號中之每—者指示對應滾筒在—^板 材料之製造期間已完成一全旋轉。該方法進一步包含自一 軟板檢驗系統接收識別異常在該軟板上之位置之異常資 料。該方法進一步包含：將異常中之一組兩者或更多者識 別為重複的；藉由使該等重複異常之位置與該等輥同抑 號相關來識別該等滾筒中之何者造成了該等重複異常^ 輸出對該等滾筒中之損壞之一者之一識別。 在另-實施例中，本發明係關於—種系統，其包含與— ，板材料接觸之複數個滾筒’其中該等滾筒中之兩者或更 多者各自包括一同步標記以指示對應滾筒何時已完成一全 旋轉。該系統包括複數個同步標記讀取器，該等同步才卜己 讀取器讀取該複數個滾筒之同步標記且輸出輥同步信^ 该等輥同步信號中之每一者指示對應滾筒在該軟板之製造 期間已完成-全旋轉。該系統亦包括位於該等滚筒中之至 少-者上輸出指示該軟板之一垂直軟板距離之一位置信號 154636.doc 201137343 之一編碼器，及檢驗該軟板且輸出識別異常在該軟板上之 位置之異常資料之一檢驗系統。一同步單元接收來自該編 碼器之位置信號及來自該等同步標記讀取器之複數個槪同 步信號，JL㈣步信射之每—者0轉換成與 軟板處理線相關聯之一座標系統内之 析電腦處理該異常資料以將料異常中之—組^或更; 者識別為重複異常》該分析電腦藉由使該等重複異常之位 置與該等輥同步信號之垂直軟板位置相關來輸出該等滚筒 中之何者造成了該等重複異常之一指示。 在另一實施例中，本發明係關於一種含有軟體指令之電 腦可讀儲存媒體。該等指令致使一電腦之可程式化處理器 執行該等軟體指令且執行本文所陳述之功能中之至少某些 功能。 本文所闡述之技術可提供若干優勢。舉例而言，該等技 術可達成優於習用系統之顯著準確性改良。舉例而言，該 等技術可用於容易地辨別相差小於25 μηι之輥大小。此允 許自類似直徑之一輥群組中識別出一損壞之輥，藉以實現 更簡單且更強健之製造過程維護。此外，該等技術允許甚 至在大量隨機缺陷當中偵測出一軟板上之重複異常或缺 陷。另外’該等技術允許該系統量測一輥之缺陷產生區之 確切水平軟板及圓周位置，且甚至在相同水平軟板位置處 之多個重複缺陷之間進行辨別。 附圖及下文說明中陳述了本發明一個或多個實施例之細 節。根據本說明書及圖式以及申請專利範圍，本發明之其 154636.doc -10- 201137343 他特徵、目的及優勢將變得顯而易見。 定義 出於本發明之目的，將此巾請案中所使用之以下術語定 義如下： • 「軟板」意指在一個方向上具有一固定尺寸且在垂直方 • 向上具有一預定或不確定長度之一材料薄片； 「連續」意指一影像係藉由一連串單條線或該軟板之以 光學方式映射至一單個感測器元件（像素）列之若干區形 成； 像素」意指由一個或多個數位值表示之一圖像元素； 斑點」意指一進制影像中之一組相連像素·， 「缺陷」意指一特定產品中之一不期望出現事物； 「異常（anomaly或anomalies)」意指根據異常之特性及 嚴重性而可係或可不係一給定產品中之一缺陷之該軟板中 之一偏差。 「灰階」意指具有多個可能值之像素，例如256個數位 值； 「二進制化」係用於將一像素轉變成二進制值之一運 • 算； 「滤波器」係一輸入影像至一期望輸出影像之一數學轉 變，濾波器通常用於提高一影像内一期望性質之對比度； 「應用特定的」意指基於該軟板之既定使用界定要求， 例如，灰階； 「良率」表示以材料百分比、單位產品數目或某一其他 154636.doc •11- 201137343 方式表達的一軟板之一利用率； 「方案」係可應用於異常資訊以基於各種因素確定任何 實際缺陷之應用特定的演算法； 「產品」係自一軟板產生之個別薄片（亦稱為組件），例 如用於一行動電話顯示器或一電視螢幕之一矩形薄膜 片；及 「轉換」係將一軟板實體切割成產品之過程。 【實施方式】 圖1係圖解說明其中轉換控制系統4控制軟板材料之轉換 之一全域網路環境2之一方塊圖。更具體而言，軟板製造 廠6A至6M(軟板製造廠6)表示製造地點，該等製造地點生 產軟板輥7形式之軟板材料且在彼此之間運送軟板材料且 將成品軟板輥10運送至轉換地點8八至8n(轉換地點8)。軟 板製造廠6在地理上可係分散的，且該等軟板製造廠中之 每一者可包括一個或多個製造處理線。轉換地點8可係與 軟板製造廠6相同之實體之部分。然而，在某些實施例 中，轉換地點8係成品軟板輥1 〇之消費者❶轉換地點8可自 軟板製造廠6採購成品軟板輥1〇且將成品軟板輥1〇轉換成 用於基於等級位準併入產品丨2中之個別薄片。亦即，哪些 薄片應併入哪一產品12中之選擇過程可基於每一薄片滿足 哪一等級位準。根據本文所述技術，轉換點8可亦接收關 於成品軟板輥10中之異常（亦即，潛在缺陷）之資料。最 終，轉換地點8可將成品軟板輥10轉換成個別薄片，該等 薄片可併入產品12中以銷售給消費者丨4 a至丨4N(消費者 154636.doc -12· 201137343 14) 〇 一般而t ’軟板輥7、10可含有可係任一*薄片之材料 之所製造軟板材料，其在一個方向上具有一固定尺寸且在 垂直方向上具有一預定或不確定之長度。軟板材料之實例 包括但不限於金屬、紙、紡織品、非紡織品、玻璃、聚合 物薄膜、撓性電路或其之組合。金屬可包括例如鋼鐵或紐 等材料。紡織品一般包括各種軟板。非紡織品包括例如 紙、過濾介質或絕緣材料等材料。薄膜包括（舉例而言）透 明及不透明聚合物薄膜，其包括層壓製件及經塗佈薄膜。 為了生產準備轉換成用於併入產品12中之個別薄片之一 成品軟板輥10,未完成軟板輥7可需要在一個軟板製造廠 内（例如，軟板製造廠6A)或在多個製造廠内經歷來自多個 處理線之處理。對於每一處理，一軟板輥通常用作一源 輥，來自該源輥之軟板被饋入該製造過程中。在每—處理 之後，該軟板通常被再一次收集於一軟板輥7中且移動至 一不同生產線或運送至一不同製造廠，然後在那裏被展 開處理及再一次收集於一輥中。重複此過程直至最終生 產出—成品軟板輥10為止。 —旦一個廠（舉例而言，軟板製造廠6A)已完成其對一軟 板輥7之過程，則可偵測出由廠6A引入軟板輥7中之一異 吊，但在另一軟板製造廠（例如，軟板製造廠6B)已執行其 對軟板輥7之製造過程之後，該異常稍後可變得無法偵 測。 於諸多應用’軟板輕7中之每一者之軟板材料可呈有 154636.doc •13· 201137343 於一個或多個軟板製造廠6之一個或多個生產線處施加之 數個塗層。在第一製造過程之情形下，該塗層一般被施加 至一基底軟板材料之一曝露表面，或在一後續製造過程之 情形下一般被施加至一先前施加之塗層。塗層之實例包括 黏合劑、硬塗層、低黏合性背側塗層、金屬化塗層、中性 密度塗層、導電或非導電塗層或其之組合。一給定塗層可 施加至該軟板材料之僅一部分或可完全遮蓋該軟板材料之 曝露表面。此外，該等軟板材料可經圖案化或未經圖案 化。 在軟板親7中之一給定一者之每一製造過程期間，一個 或多個檢驗系統獲取該軟板之異常資訊。舉例而言，如圖 2中所圖解說明’用於一生產線之一檢驗系統可包括一個 或多個影像獲取裝置’該一個或多個影像獲取裝置緊密地 靠近在軟板被處理時（例如’在一個或多個塗層被施加至 該軟板時）不斷移動之軟板定位。該等影像獲取裝置掃描 該不斷移動之軟板之連續部分以獲得數位影像資料。該等 檢驗系統可藉助一個或多個演算法分析該影像資料以產生 所謂的「本端」異常資訊。該異常資訊可包括表示軟板之 相異區且界定該軟板在對應區處之實體偏差之複數個特_十生 之複數個異常物件。一異常物件可界定例如軟板之異常區 之寬度上之一偏差或軟板之一異常區之長度上之_偏差等 特性。因此該長度及寬度可表示自界定（舉例而言 >各種等 級位準之預界定特性之一實體偏差。在一個例示性實施例 中，影像資料可經獲取及處理以識別異常並形成作為表示 154636.doc -14· 201137343 每一異常之資料結構之異常物件。於2〇〇7年7月26日申請 且頒予Floeder等人之共同待決美國專利申請案「1^11出_ Unit Process Spatial Synchronization」第 u/828 369號中詳 細說明關於異常資訊之獲取及對位之資訊，該申請案讓予 給本申請案之受讓人’該申請案之全部内容以引用方式併 入本文中。 一般而&，轉換控制系統4應用可係應用特定（亦即產品 12導向）的一個或多個缺陷偵測演算法（方案），以針對每一 軟板棍10選擇並產生一轉換規劃。某一異常可在一個產品 (例如，產品12A)中導致一缺陷，但該異常在一不同產品 (例如’產品12B)中可能不會造成一缺陷。在某些實施例 中，轉換控制系統4可相依於確定一給定異常是否為一重 複異常或-隨機（亦即非重複）異常而將不同應用特定的缺 陷偵測方案應用於軟板輥10之所識別異常。每一轉換規劃 表示用於處理用於形成可最終銷售給消費者14之產品12之 一對應成品軟板輥10之所界定指令。舉例而言，一軟板輥 1〇可被轉換成用於應用於筆記本轉換器之顯示器之最終產 品，例如某-大小之薄片。作為另一實例，相同軟板輥1〇 可替代地被轉換成用於應用於行動電話之顯示器之最终產 品。雲於可應用於重複及非重複異常之不同缺陷制演算 法，轉換控制系統4可識別哪一產品最佳地達成某些參 數’例如，該軟板之-最大利料。此外…操作者可調 整不同缺㈣測演算法之某些約束（例如應用於重複及非 重複異常之敏感度之差異）以觀察對該等參數中之任一者 154636.doc •15· 201137343 之一影響，例如該軟板之利用率。可用來影響該轉換選擇 過程之產品選擇參數之其他實例包括所產生的單位產品、 來自所產生產品之估計收益或利潤、轉換該軟板所需之處 理時間、每一處理線之當前機器產能、對於不同產品之當 刖需求或其他參數。於2〇07年3月6曰申請且頒予Fi〇eder等 人的題目為「MAXIMIZATION OF YIELD FOR WEB- BASED ARTICLES」 之美 國專利 申請案7，187,995中 闡述關 於產品選擇過程之進一步細節，該申請案之全部内容以引 用方式併入本文中。 軟板製造廠6内之處理線之某些元件可將重複異常或缺 陷引入軟板中。舉例而言，在軟板橫越處理線時嚙合該軟 板之「輥」可以規則間隔將重複異常引入該軟板中。用於 一軟板處理線中之實例性輥包括鑄輪、牵引輥、咬送輥、 微複製輥、軟板清潔組件及惰輪滾筒。根據本文所闡述之 技術，位於製造廠6内或遠端之自動化檢驗系統識別軟板 内之此等重複異常且確定引起該等重複異常之源輥。此准 許操作者疋位該系統之造成異常之元件且修理或替換該損 壞之元件。 如下文進一步詳細所闡述，軟板檢驗系統識別異常（或 分類為缺陷之異常）在該軟板内之位置且使彼等位置與在 該軟板之製造期間所接收之輥同步信號相關。舉例而言， 用於製造廠6之一給定軟板製造過程之所關注每一輥可具 備一同步標記。在該軟板之製造期間，該軟板檢驗系統自 該等輥中之每一者接收指示各別輥已完成一全旋轉之一輥 154636.doc -16- 201137343 同步信號。該軟板檢驗系統記錄此等同步標記之發生。然 後該軟板檢驗系統將該等輥同步信號中之每一者之發生轉 換成該檢驗系統之空間域以便與異常或缺陷之位置資料相 關。 本文所闡述之技術可提供若干優勢。舉例而言，該等技 術可達成優於習用系統之顯著準確性改良。舉例而言，該 等技術可用於谷易地辨別相差小於25 之輥大小。此允 許自類似直徑之一輥群組中識別出一損壞之輥。此外，該 等技術允許甚至在大量隨機缺陷當中偵測出一軟板上之重 複異常或缺陷。另外，該等技術允許該系統量測一輥之缺 陷產生區之確切水平軟板及圓周位置，且甚至在相同輥上 或相同水平軟板位置處之多個重複缺陷之間進行辨別。 此外，在某些情形下，無論異常發生於一軟板之頂側上 還是一軟板之底側上，在習用檢驗系統看來該等異常通常 係相同的。然而，通常期望知曉缺陷發生於軟板之哪一側 上，此乃因（舉例而言）該軟板之一個側（比如底部）上之異 常可由後續過程之塗層修復，但頂側上之異常在最後之製 造操作之後將仍可見。因此，藉由確定一特定重複異常之 原因輥，該檢驗系統可藉由儲存指定每一滾筒所位於之側 (亦即，頂部或底部）之資料且以一自動化方式使每一重複 異常與一個別滾筒相關來確定一異常在該軟板哪一侧上。 可藉由以下方式輸出指示滚筒造成該異常之側之資料：顯 示一指示給一使用者、將該資料儲存於一資料庫或將該資 料傳送至其他電子系統或裝置。 154636.doc -17- 201137343 本文所闡述之檢驗系統可進一步經組態以自動忽略軟板 之底側上之重複異常而不警示操作者，而對於頂侧上之缺 陷立即警示。或者，可將軟板之底部上之此等異常標識為 處於一較低警示或警告位準。因此，本文所闡述之技術之 另一潛在優勢可係有效地偵測並報告具有不同重要度之異 常。 ' 圖2係圖解說明位於圖丨之例示性軟板製造廠6八中一軟板 處理線之一部分内之一檢驗系統之一例示性實施例之一方 塊圖。在該例示性實施例中，一軟板2〇之一段被定位於兩 個支撐輥22、24之間》影像獲取裝置26A_26N(影像獲取裝 置26)緊密地靠近不斷移動之軟板2〇定位。影像獲取裝置 26掃描該不斷移動之軟板2〇之連續部分以獲得影像資料。 獲取電腦27自影像獲取裝置26收集影像資料，且將該影像 資料傳輸至分析電腦2 8以用於初步分析。 影像獲取裝置26可係能夠讀取移動軟板2〇之一連續部分 且提供一數位資料流形式之輸出之習用成像裝置。如圖2 中所示’成像裝置2 6可係直接提供一數位資料流之照相機 或具有一額外類比至數位轉換器之一類比照相機。其他感 測器（例如，雷射掃描儀）可用作該成像獲取裝置。該軟板 之一連續部分指示該資料係以一連串單條線形式獲取。單 條線包含不斷移動之軟板之映射至一單個感測器元件或像 素列之一區。適於獲取該影像之裝置之實例包括線掃描照 相機，例如來自Dalsa(加拿大，安大略省，沃特盧）之 Piranha Models或來自Atmel(加利福尼亞州，聖何塞）之 154636.doc -18 · 201137343 M〇del Aviiva SC2 CL。額外實例包括來自結合一類比數 位轉換器之表面檢驗系統GmbH(德國，慕尼黑）之雷射掃 描儀。 可視情況藉由利用輔助影像之取得之光學總成來獲取影 像》亥等總成可係一照相冑之一部分或可與該照相機分 離。光學總成在成像過程期間利用反射光、透射光或半透 射半反射光。舉例而言，反射光通常適於偵測由軟板表面 變形（例如，表面刮擦）所造成之缺陷。 在某些實施例中’基準標記控制器3G控制基準標記讀取 器29以自軟板20收集輥及位置資訊。舉例而言，基準標記 控制益30可包括肖於自軟板2〇讀取條形碼或其他記號之一 個或夕個光學感測器。另外，基準標記控制器3 〇可自與軟 板20及/或滾筒22、24鳴合之一個或多個高精度編碼器接 收位置信號。基於該等位置信號，基準標記控制器3〇確定 每一所债測到之基準標記之位置資訊。基準標記控制器3〇 將該輥及位置資訊傳送至分析電腦28，該分析電腦可使用 玄軟板之所獲取景》像資料相關聯之位置資訊確定哪些異 常為重複異常且哪些異常為隨機異常並基於此應用適當方 案。分析電腦28可進一步使任何重複異常之位置與在該軟 板之製造期間接收之輥同步信號相關以識別該（該等）損壞 之兀件。於2004年4月19曰申請且頒予F1〇eder等人之共同 待決專利申請案「Apparatus and Meth〇d f〇r 加 Aut_ted
Marking on Webs of Material」第 i〇/826,995號中闡述用於 應用及使用基準標記在一軟板上識別具體位置之技術，該 154636.doc •19· 201137343 申請案讓與給本申請案之受讓人，該申請案之全部内容以 引用方式併入本文中。雖然關於基準標記及一基準標記控 制器30及讀取器29進行了論述，但基準標記可未必於所有 實施例中係必須的以實現本文所闡述之技術。在其他實施 例中’可在不背離本文所闡述之技術之前提下使用其他方 法來確定異常之位置及關於一軟板之其他資訊。 分析電腦28處理來自獲取電腦27之影像流。分析電腦28 藉由一個或多個初始演算法處理數位資訊以產生本端異常 資sfl ’該本端異常資訊識別軟板2〇之含有可最終屬於缺陷 之異常之任何區域。對於每一所識別之異常，分析電腦Μ 自該影像資料擷取一異常影像，該異常影像含有囊括該異 常及可能軟板20之一周圍部分之像素資料。若有必要分 析電腦28可將一異常分類成不同之缺陷類別。舉例而言， 可存在用以在點、刮擦及油滴之間進行區分之獨特缺陷類 別。其他類別可在其他類型之缺陷之間進行區分。根據本 文所闡述之技術，分析電腦28可進一步確定在產品12中之 何者中一異常可造成一缺陷。 基於由基準標記控制器30所產生之位置資料，分析電腦 28確疋母一異常在處理線之座標系統内之空間位置。亦 即’基於來自基準標記控制器30之位置資料，分析電腦28 確定每一異常在當前處理線所使用之座標系統内之χ、y及 可能z位置《舉例而言，一座標系統可經界定以使得X維表 示跨越軟板20之一距離’ y維表示沿該軟板之一長度之一 距離，z維表示該軟板之一高度，該高度可基於塗層、材 154636.doc •20· 201137343 料或先前施加至該軟板之其他層之數目。此外，可於處理 線内之一實體位置處界定該x、y、ζ座標系統之一原點且 該原點通常與軟板2〇之一初始饋入部位相關聯。 在任一情形下，分析電腦28在資料庫32中記錄每一異常 相對於該處理線之座標系統之空間位置，此資訊在本文稱 作本端異常資訊。亦即，分析電腦28將軟板20之本端異常 資訊（包括軟板20之輥資訊及每一異常之位置資訊）儲存於 資料庫32内。分析電腦28亦可針對每一異常記錄產品12中 該異常可造成一缺陷之彼等產品。資料庫32可以多種不同 形式中之任一種實施，包括一資料儲存檔案或在一個或多 個資料庫伺服器上執行之一個或多個資料庫管理系統 (DBMS)。該等資料庫管理系統可係（舉例而言）一關聯式 (RDBMS)、階層式（HDBMS)、多維（MDBMS)、物件導向 式（ODBMS或OODBMS)或物件關聯式（〇RDBMS)資料庫管 理系統。作為一個實例’資料庫32實施為由來自微軟公司 之SQL Server™提供之一關聯式資料庫。 一旦該過程已結束’則分析電腦28經由網路9將收集於 資料庫3 2中之資料傳輸至轉換控制系統4。具體而言，分 析電腦2 8將該輥資訊以及該本端異常資訊及各別子影像傳 送至轉換控制系統4以用於後續離線詳細分析。舉例而 a ’該資訊可藉由資料庫32與轉換控制系統4之間的資料 庫同步來傳送。在某些實施例中’轉換控制系統4可確定 產品12中每一異常可造成一缺陷之彼等產品，而不是分析 電腦28。一旦已將成品軟板輥1 〇之資料收集於資料庫32 154636.doc -21 · 201137343 中’則該資料可用於直接在軟板之表面上藉由一可移除或 可清洗之標記或在一遮蓋薄片（其可在於該軟板上標記異 常之前或期間施加至該軟板）上標記該軟板輥上之異常。 圖3係圖解說明一例示性軟板製造廠（例如，圖1之軟板 製造廠6A)中一例示性軟板處理線40之進一步細節之一方 塊圖。亦即，圖3顯示具有各種輥之一典型軟板處理線。 舉例而言，雖然為簡單起見圖2僅顯示惰輪滾筒46A至 46N，但處理線40可具有數種類型之滾筒，包括惰輪、牽 引輥、長度定向器、塗佈輥及諸如此類。在某些情形^， 軟板處理線垂直軟板40之整個橫向路徑可具有遠多於一百 個或更多個輥。製造系統40可係與圖2之檢驗系統相同之 製造線之一部分，或製造系統40可係與圖2之檢驗系統不 同之一製造線之一部分。 製造系統40通常藉由將一基板自導引滾筒41牵引經過製 造組件48A至48M(製造組件48)以生產收集於軟板滾筒42上 之軟板44來生產軟板44。因此’軟板44可橫越可以各種方 式製造軟板44之軟板製造組件48。舉例而言，製造組件4§ 中之一者（例如，製造組件48A)可將一塗層施加至軟板 44 ° 當軟板44橫越軟板製造系統40時惰輪滾筒46A至46N(惰 輪滾筒46)給軟板44提供支標。亦即，當經歷來自製造組 件48之製造時軟板44可座落於惰輪滾筒46上。雖然可需要 惰輪滾筒46來恰當定位軟板44，但惰輪滾筒46可將異常或 缺陷賦予軟板44中。舉例而言’惰輪滾筒46中之一者或多 154636.doc -22· 201137343 者可刮擦軟板44之底側。雖然關於惰輪滾筒46進行了論 述’但除惰輪滾筒46以外或替代惰輪滾筒46，其他類型之 報（例如，鑄輪、牽引輥、咬送輥、微複製輥或軟板清潔 組件）可存在於軟板製造系統40中。因此本文所闡述之技 術並不限於與惰輪滾筒一同使用，而可應用於軟板處理線 内所關注之任一親。惰輪滾筒之使用係出於示範之目的而 僅係例示性。 本文所解釋之技術識別異常或缺陷在軟板内之位置且使 彼等位置與輥同步信號相關。舉例而言，用於一軟板製造 過程4〇之所關注之每一輥可具備一各別同步標記47八至 47Ν。此外，同步標記讀取器5〇Α至5〇Ν(同步標記讀取器 5〇)與所關注之輥中之每一者（在此實例中係惰輪滾筒中 之每一者）相關聯以用於感測各別同步標記。同步標記讀 取器5 0中之每一者可偵測惰輪滾筒4 6中之對應一者何時已 做完一全旋轉且然後以一觸發脈衝之形式發射一輥同步信 號，遠端同步單元54偵測該輥同步信號。亦即，同步標記 讀取器50中之每-者可就滾筒46中之各別一者之一完全旋 轉輸出-短脈衝，且每一短脈衝之前緣可指示已偵測到該 完全旋轉。在-個實施例中，同步標記讀取器对之每一 者可係一光學感測器。舉例而言，讀取器50可來自來自
Engineering Corp•之⑽家族之感測器…般而 言’當對應之同步標記47旋轉經過靖而 将丄過讀取器50時該讀取器偵 測該等標記。在該實例性奢你点 ㈣貫施例中，同步標記47可係-目 標，例如一回反射材料或鈕 飞輥之—經加工區段。當在滾筒46 154636.doc •23· 201137343 中之一對應一者上偵測到參考點同步標記47時’讀取器5〇 中之-者輸出該同步標記信號。因此，讀取器⑼中之每一 者針對滾筒46中之對應一者之每一旋轉輸出—離散信號。 為幫助將該等輥时信號轉換成與軟板處理線的相關聯 之座標系統之-空間域，將一旋轉編碼器附裝至沿該處 理線之-個或多個親。在此實例中，旋轉編碼㈣係附裝 至軟板滾筒41。在其他實施例中，替代編碼器52或除編碼 器52以外，—編碼器可與滾筒财之—者或多者一同使 用。在一個實施例中，編碼器52可係一基於正弦編碼器之 位置感測器。其他實施例可利用其他類型之位置感測器或 編碼器。-般而言，編碼器52輸出直接同步化至軟板滾筒 41之實體移動之-電脈衝列。舉例而言，編碼㈣可針對 軟板滾筒41之每一旋轉發射一系列脈衝。在一個實施例 中’舉例而言’編碼器52可每旋轉發射四百萬個脈衝，從 而提供一高位置準確度。 遠端同步單元54接收來自編碼器52之位置脈衝及來自同 步標記讀取器50之輥同步信號且產生識別軟板44之與惰輪 滾筒46中之每一者對準之各個區段之一邏輯映射圖。舉例 而言’針對該等滾筒中之每一者’遠端同步單元54將該軟 板之空間域劃分成一系列區段，該等區段中之每一者與各 別滾筒之周長-樣長。舉例而言’對應於惰輪滾筒46八之 每-軟板區段係18.85英时，，亦即6·00英对*π。對應於惰輪 滾筒46Β之每一軟板區段係1891英对，且對應於惰輪滾筒 46C之一軟板區段係18.79英吋。以此方式，遠端同步單元 154636.doc •24· 201137343 54使用來自編碼器52之位置資料以及來自同步標記讀取器 50之輥同步信號來將該等輥同步信號轉換成過程4〇之座標 系統之空間域以用於確定所關注之該等滾筒中之每一者之 在該空間域内之軟板區段。因此，遠端同步單元54無需需 要關於滚筒46中之每一者之確切直徑之一先驗資料以確定 该專軟板區段及最終偵測重複缺陷。 在某些情形下，所關注該等輥中之某些輥或所有輥可具 有大約相同之直徑。舉例而言’ 一子組或所有惰輪滾筒“ 可具有大約相同之六英叶之直徑。然而，此子組惰輪滾筒 46因製造變化性而通常不具有完全相同之直徑。舉例而 言，惰輪滾筒46A之直徑可係6.01英吋，惰輪滾筒46b之直 徑可係6.02英吋，且惰輪滾筒46C之直徑可係5 %英吋。所 闡述之技術利用藉由針對一給定滾筒計算—重複缺陷與對 應輥同步信號之間的相對偏移中之變化所捕獲之平均值。 此提供允許重複缺陷偵測之精確準確性，即使在除滾筒本 身中之製造變化性外具有大致類似大小之滾筒之：造線 中〇 為使-異常與惰輪滾筒46中之-者相關聯，—檢驗系統 可首先收集關於軟板44之資料。使用已由遠端同步單元M 收集及相關化之來自編碼器52之脈衝及來自同步標記讀取 器50之輥同步信號，該檢驗系統分析該等滾筒中之每一者 之所識別軟板區段之異常資料。該檢驗系統可對此等軟板 區段之諸多例項之資料結果求平均值。舉例而言，在一個 實施例中，檢驗系統可針對一給定滾筒收集1〇〇個軟板段 154636.doc •25- 201137343 資料例項。然後該檢驗系統分析該資料以f試在重複異常 與隨機異常之間進行區分。若-異常在-給定滾筒之經分 析軟板區段之大多數例項中在其中該異常發生之彼等例項 中於相同位置處或相對接近相同位置處發生，則該檢驗系 統可確定一異常係（舉例而言）由惰輪滾筒46中之一者造成 之一重複異常。舉例而s，若惰輪滾筒46A在軟板44中造 成一異常，則該異常將可能係重複的，且該重複異常之例 項應相隔大約18.85英吋發生（假定滾筒46八之一直徑係6 〇〇 英忖）。 在某些配置中，由惰輪滾筒46賦予軟板44之異常中之至 少某些異常可至軟板44準備轉換成薄片之時間為止被修復 (亦即，校正）。換言之，雖然惰輪滾筒46可將一異常賦予 軟板44中，但該異常可不造成一缺陷，此乃因該異常可在 軟板44準備轉換之前藉由其他製造過程校正。舉例而言， 由惰輪滾筒46賦予軟板44之異常將在軟板私之底側上。發 生於軟板44頂部上之異常可不在軟板44中修復或校正。亦 即，發生於軟板44之頂表面上之異常在含有此等異常之一 軟板段或個別溥片轉換成產品12中之一者之情況下可在產 品12中造成缺陷。根據本文所闡述之技術，一檢驗系統可 能夠確定一異常發生於軟板44之頂側還是底側上。此外’ 該檢驗系統可能夠將發生於頂側上之異常之源追溯至惰輪 滾筒46中之一特定一者（舉例而言，惰輪滾筒46A)。因 此，製造系統40之一操作者可定位惰輪滾筒46A之造成該 等異常之部分且修理惰輪滾筒46A。 154636.doc •26· 201137343 圖4係更詳細圖解說明遠端同步單元54之一例示性實施 例之-方塊圖。如圖3中所圖解說明，遠端同步單元Μ可 電编合至編碼器52及同步標記讀取器5〇以自其接收信號。 -般而言’實例性遠端同步單元54感測每一輥同步作號 (在圖4中圖解說明為「―次輪回」信號α、β·)之發生被 純且相對於來自編碼㈣之位置資料將料㈣轉換成 一空間域。此外，同步單元54輸出識別同步信號之位置之 位置貧料’該等同步信號之位置對應於彼各別滾筒之一個 在忒實例性實施例中’遠端同步單元54包括計數 C r XT/ Γ
-w o, ^ ^ JUA (。十數器56」）及暫存器58A至58N(「暫存器 58」）。同步標記讀取器5〇中之每一者與計數器％中之一 者相關聯’計數n对之該-者又與暫存器58中之一者相 關聯來自編碼H 52之脈衝信號用作㈣計數器％之一全 域遞增H當編碼器52偵測到軟板移動時，編碼㈣ 發送用於同時遞增計數器56_之每―者之―系列脈衝。在 圖4之一例示性實施例中，滾筒46A可包括環繞該滾筒之外邊 :、’、】孔 光可透過該等孔照射。每當編碼器52偵 =到透過^孔中之—者之光時，編碼^Μ可將—信號傳 則至a十數4 56中之每—者。計數器％又可以並行方式接收 該編竭器信號之脈衝列且同時遞增其各料數器。 來：該等滾筒中之每一者之輥同步信號用作用於記錄該 46滾筒之各別計數器内之值之觸發器。具體而言，在滚筒 者之王旋轉期間，彼滾筒之對應同步標記47 154636.doc •27· 201137343 將經過相關聯之同步標記讀取器50。舉例而言，針對滾筒 46A之每一旋轉，同步標記讀取器5〇A將偵測同步標記 47Α»在偵測到標記47A時，同步標記讀取器5〇a以一短脈 衝之形式將一輥同步信號輸出至遠端同步單元54。回應於 此脈衝，遠端同步單元54將對應言十數器（在此情形下係計 數器56A)之當前值鎖存於對應資料暫存器（暫存器 中。 控制器60以-高速率輪詢暫存器58中之每一者或被中處 驅動以檢索最新計數器資料。因此，控制器的之輪詢則 比所有滾筒46之旋轉快。若輪詢暫存器58中之一者(你 如暫存器58A)時計數器資料與先前輪詢相 突 ::當前計數器資料。然而，若該計數器資料二 變’則控制器60可檢帝噠呌批吳签』,, 料且將該計數ϋ資料達 二衰=編號-起傳輸至分析電腦59(圖5)。亦即，在㈣到 一二：暫存器58之-改變時，同步單元54之控制^。以 ==計數之形式_位置資料。分析電腦 59了使該專滾涛中之每一者之 剩於圓5及6所闡述)以確定任何異置常資=資料協 :之-者所造成之重複異常二 -成該重複異常。分析電腦59可將資料 指示滾筒辦之何者造成了每__組重複異常;不⑽ 分析電腦59可輸出軟板之若 、I例而言， 等重複異常 刀 圖形表示以及對該 寺董複異常及造成該等重複異常之所識Μ 另外，分析電腦59可輸出資料並將該資料赌存於一；:庫 \54636.doc -28· 201137343 (例如，資料庫32)中，從而使該等重複異常與造成該重複 異常之所識別滾筒相關聯。 圖5係圖解說明一系統61之一方塊圖，在系統61中一分 析電腦5 9將來自一個或多個遠端同步單元（例如，圖3及4 之遠端同步單元54)之輥位置資料與檢驗資料組合以喊定 所關注之滾筒中之一者（例如，滾筒46中之任一者）是否正 造成一重複異常’且若是，則確定該等滾筒中之何者正造 成該重複異常。分析電腦59可耦合至一個或多個軟板檢驗 組件’如以舉例方式關於圖2之分析電腦28、獲取電腦27 及影像獲取裝置26所顯示。在2007年7月26日申請且頒予 F1〇eder等人之共同待決申請案「Multi-Unit Process Spatial Synchronization」第1 1/828 369號（該申請案讓與給本申請 案之受讓人）及於2004年4月19曰申請且頒予Floeder等人之 八门待決申明案「Apparatus and Method for the Automated Marking of Defects 〇n Webs 〇f Material」第 1〇/826 995號 (該申請案讓與給本申請案之受讓人）中更詳細地闡述使用 檢驗系統來針對異常之存在檢驗軟板，該等申請案之全部 内谷以引用方式併入本文中。 在一個貫施例中，分析電腦59可係一伺服器類別之電 月®。在其他實施例中，分析電腦59可係能夠處置處理檢驗 及位置資訊所需要之大量資料之一分佈式計算系統或其他 計算系統。 如上文所闡述，在偵測到滾筒46中之一者之一旋轉時遠 端同步單元54之控制器6〇傳輸輥位置資料，且該輥位置資 154636.doc -29- 201137343 料可呈一滾筒識別（亦即，一觸發器編號）之形式且所記錄 之當前編碼器位置表示針對彼滾筒之一給定完全旋轉的垂 直軟板位置（DW位置在某些實施例中，編碼器52可將 位置脈衝傳輸至遠端同步單元54及檢驗系統兩者以允許該 等輥之軟板段及所偵測之異常之空間領域内之相關。在其 他實施例中，兩個相異編碼器可用於提供由分析電腦59調 解之位置參考資訊。在另外其他實施例中，檢驗系統可採 用垂直軟板追蹤距離之一不同方法（例如，基準標記）。於 2007年7月26日申請且頒予Fl〇eder等人之共同待決專利申 明案「Fiducial Marking for Multi-Unit Process Spatial
Synchronization」第11/828 376號中論述將基準標記與一 軟板一同使用之技術，該申請案讓與給本申請案之受讓 人’該申請案之全部内容以引用方式併入本文中。 在任一情形下，分析電腦59使來自遠端同步單元54之輥 位置資料與檢驗系統所確定之軟板上之異常之位置資料相 關。視訊或其他影像資料可自檢驗感測器傳遞至獲取電腦 62A至62M(「獲取電腦62」）。此等電腦表示能夠獲取並處 理檢驗資料以用於偵測軟板上各種類型之異常（例如，刮 擦、點、滴、屑或其他類型之異常）之軟體及/或硬體。舉 例而έ，獲取電腦62可係在圖2之分析電腦59或分析電腦 29上執行之軟體模組。或者，獲取電腦62可係與該分析電 腦刀離之離散單元。在任一情形下，當獲取電腦Μ中之一 者偵測到一異常時（舉例而言，當獲取電腦62八偵測到一異 常夺）感測器62Α輸出指定異常之類型、該異常之水平軟 154636.doc 201137343 板位置及該異常之垂直軟板位置之異常資料。 分析電腦59處理該異常資料及該輥位置資料以確定任何 異常是否重複發生於同一滾筒之多個軟板段内之大致相同 水平軟板位置及大致相同垂直軟板偏移處。舉例而言，若 滾筒46中之一者造成一重複異常，則該重複異常在大致相 同之水平軟板位置處發生且將以對應滾筒之周長（亦即， 造成該重複異常之滾筒之周長）之一間距重複。以此方 式，分析電腦59可確定正發生重複異常。此外，使該等重 複異常之垂直軟板位置與不同滾筒之軟板段之垂直軟板位 置相關，分析電腦5 9能夠識別滾筒4 6中之何者正造成該等 重複異常中之每一者。 圖6係圖解說明一組實例性異常資料63及對應輥位置資 料65之一方塊圖。在藉由分析電腦59處理之前，所有異常 可看似相同，亦即，隨機與重複異常在視覺上不可區分。 然而，在分析之後，分析電腦59將來自重複異常64、66、 70及72之重複異常與隨機異常74區分開且可使用信號％使 該等重複異常與造成滾筒相關。 編碼器52及同步標記讀取器50形成隨時間垂直軟板⑺之 垂直軟板長度以圖形方式繪示滾筒46中之每一者之位置之 -系列脈衝。t自、編碼器52之編碼器脈衝及來自同步標記 讀取器50之同步脈衝分別表示為信號％及圖形78a至 78N(「圖形78」）。基於該資料、輥位置資料，分析電腦 59確定在來自同步標記讀取器5〇中 ^ t _ u甲之一者之同步脈衝之間 發生之來自編碼器52之編碼器脈衝之數目。在圖6之實例 154636.doc •31 201137343 中，滾筒46A每旋轉具有11個編碼器脈衝，滾筒46(：每旋 轉具有19個編碼器脈衝，且滾筒46b及46D兩者每旋轉均 具有9個編碼器脈衝。 分析電腦59確定異常64A至64D(「異常64」）係重複異 常，該等重複異常發生於一類似水平軟板位置處且基於其 垂直軟板位置資讯以週期性間隔發生在與所製造軟板相關 聯之一座標系統内。分析電腦進一步確定異常64中之一者 發生在來自滾筒46C之每一同步脈衝之後的一個編碼器脈 衝處。亦即，在此實例中，該等異常之垂直軟板位置係自 滾筒46C之新軟板段之開始之恆定偏移。因此，分析電腦 59確定重複異常64係由滾筒46C造成。然後一操作者可在 重複異常64之水平軟板位置處檢驗滾筒46(：且修理或替換 滾筒46C。
類似地，一組異常66A至66D(「異常66」）全部發生於相 同水平軟板位置處。然而，存在預期發生之丟失異常68A 及68B。可能損壞之滾筒未造成一異常或該檢驗系統在位 置68A及68B中之一者或兩者處沒能偵測到一異常。然而 在任一情形下，分析電腦59仍可確定一重複異常之存在。 此乃因即使具有丟失之異常68A及68B，當一滾筒之大多 數新軟板段在相同水平軟板位置中且距同步脈衝（即，彼 滾筒之一新軟板段之開始）之大致相同之距離處含有異常 時，分析電腦59確定一重複異常之存在。在此情形下，重 複異常66中之每一者發生在信號78A之大多數同步脈衝之 後之7個編碼器脈衝處。因此，分析電腦％可確定滾筒46A 154636.doc •32· 201137343 正造成一重複異常。 本文所闡述之技術甚至可用於偵測重複異常7〇a至 70G(「重複異常70」）及重複異常72A至72G(「重複異常 72」）且將重複異常70與重複異常72區分開。重複異常7〇 及重複異常72每一者發生於相同水平軟板位置處。重複異 常7〇每一者發生在圖形78B之一同步脈衝之後之丨個編碼器 脈衝處且在圖形78D之一同步脈衝之後之4個 處。重複異常72每-者發生在圖形雇之—同步脈衝2 之7個編碼器脈衝處且在圖形78〇之一同步脈衝之後之1個 編碼器脈衝處。雖然將看似滾筒46B或46〇中之任一者可 正造成此等重複缺陷中之任一者，分析電腦59仍可確定重 複缺陷70及72中之何者係由滾筒46B及46〇造成，此乃因 可偵測之量。為便於 滾筒46B或46D之直徑可能相差某一 圖6之實例中顯示小數目之編碼器脈 清楚觀看及可讀性 衝。然而在諸多實施例t，遠遠多之編碼器脈衝用於同步 脈衝之間。在一個實施例中，舉例而言，多達四百萬個編 碼器脈衝可在同步脈衝之間發生。以此解析度，可隨時間 偵測位置中甚至極小之差異。因^義上具有相同直 &之兩個相異滾筒正在相同水平軟板位置中造成兩組重複 缺陷’當與該兩個滾筒中之一者之同步脈衝相關時，一組 異*將看似靜止而另—組將看似滑動^此概念性地圖解說 明於圖7及8中。 圖7係圖解說明隨機及重複異常發生若 軟板80之一方塊圖 干次之一實例性 。軟板80可對應於（舉例而言）軟板44。 154636.doc •33- 201137343 在此實例中，軟板80可能已橫越三個惰輪滾筒，例如惰輪 滾筒46A、46B及46C。惰輪滾筒46A、46B及46C可具有相 同之六英吋標稱直徑，但該等滾筒中之每一者之實際直徑 可稍微不同。對應於惰輪滾筒46之同步標記用於邏輯上確 定一給定滾筒之軟板段。在圖7之實例中，虛線用於指示 軟板段82A至82D(軟板段82)之間的劃分，亦即，該等虛線 表示來自滾筒46中之一者之同步標記讀取器5〇中之一者之 同步脈衝。每一虛線在對應於惰輪滾筒46之周長中之一者 之一恆定距離102(亦即，同步脈衝之間的距離）之後發生。 在此情形下，舉例而言，距離1〇2可係18 85英吋。 由於此分段，可確定（舉例而言）惰輪滾筒46八是否正造 成軟板44上之異常中之任一者。軟板段82八包括異常 84A、86A、88A、9〇及92。軟板段82b包括異常_、 86B、88B及94。軟板段82C包括異常㈣、86c、就、％ 及98。軟板段82D包括異常841)、86D、⑽及肋。為確定 此等異常中之任一者是否是由惰輪滾筒46八所造成之一重 複異常，分析電腦綠定每一異常與每一同步脈衝（亦即， 由每一虛線所表示之每一軟板段之開頭）之間的距離。雖 然出於圖解說明之目的在圖7中僅顯示四個軟板段Μ，但 更多之段可用於分析。在―個實施例中，舉例而言，分析 電腦可在做出關於重複異常之決定之前分析一百個軟板 段》 分析電腦針對該等滾筒中之每一者重複此分析。亦即， 該分析電腦針對每1步脈衝以—類财式將軟板分段， 154636.doc -34 - 201137343 從而允許該電腦識別重複異常之具體源。 圖8係圖解說明自針對一單個滾筒分段之圖7之資料形成 之一實例性複合映射圖11〇之一方塊圖。㈣，複合映射 圖110具有一總垂直軟板長度1〇2(在此實例中係18 85英 吋），其中該等軟板段中之每一者被覆蓋。因此，複合映 射圖110包括來自軟板80之軟板段82中之每一者之異常， 且彼等異f已在空間_L對位至如彼特定滾筒之同步脈衝所 界定之軟板段之開始。 在複合映射圖110中，異常84、86及88每一者看似重複 異常。然而，複合映射圖110顯示重複異常84在不同軟板 段期間在垂直軟板方向上移位。亦即，異常84及88可係重 複異常，但其不以惰輪滾筒46A之周長之間隔重複。分析 電腦59可藉由確定自此具體滾筒之同步脈衝至異常84及88 中之每一者之距離超過異常84及88之每一例項之一臨限差 異來確定此。 相反，異常86係重複異常且由已針對其將資料分段之滾 筒造成，此乃因如複合映射圖110所示，該等異常以惰輪 滾筒46A之周長之大致相同間隔間隔開。亦即，對於異常 86之每一例項，同步脈衝與異常86之例項之間的距離在一 容限距離内。端視該編碼器之位置解析度，該容限距離可 (舉例而§ )係土2個脈衝。因此，檢驗系統可雄定異常％係 由惰輪滾筒46A造成之重複異常。舉例而言，異常86可係 軟板8 0之底側上由惰輪滾筒4 6 A上之一不平點造成之刮 擦。使用此確定，一操作者可嘗試在此位置處修理惰輪滾 154636.doc •35· 201137343 筒46A以防止惰輪滾筒46A造成更多異常。 在某些實施射’檢驗线可經重新程式化以忽略發生 於稍後軟板段中一類似位置處之異常，此乃因一旦軟板8〇 最後轉換成產品則此等異常將極有可能實際上不造成一缺 陷。亦即，由惰輪或其他滾筒所造成之已知將位於軟板之 一底側上之幾乎所有異常可在軟板8〇之製造期間之某一點 處得以嬌正。 然而，軟板80之隨機異常9〇、92、94、％、卯及⑼可能 發生於軟板80之頂側上，且異常9〇、％、94、％、卯及肋 在軟板80之製造之剩餘部分期間將可能得不到矯正。因 此，檢驗系統可將此等異常之位置標記於一資料庫（例 如，圖2之資料庫32)中或該軟板之表面上，且該系統亦可 注記一旦軟板80轉換成產品則此等異常將可能造成缺陷。 圓9係圖解說明用於識別正造成一重複異常之一滾筒之 一例不性方法之一流程圖。關於分析電腦59論述該方法， 但該方法不限於由一單個電腦執行。起初，分析電腦㈣ 感測器62接收異常資料（12())<>如上文所論述，感測器似 示月b夠獲取並處理檢驗資料以用於偵測該軟板上各種類型 異窄（例如，刮擦、點、滴、屑或其他類型之異常）之軟 體及/或硬體。由感測器62輸出之異常資料包括異常在一 軟板（例如圖3之軟板44)上之水平軟板位置及垂直軟板位 置兩者。該異常資料可進—步包括可識別所識別之異常係 何種類型之異常（例如’-孔、-坑、-刮擦、-褪色或 其他類型之異常)之異常類型資訊。 154636.doc • 36 · 201137343 分析電腦59亦接线筒資料（122)。該滾筒資料可包括 對每滾筒之識別以及表徵每一滾筒之完全旋轉之發生之 資料舉令J❿a，δ亥滾筒資料可使用一唯一識別符或標籤 來識別滾筒46Α，該唯-識別符或標籤由__使用者指派且 當同步標記讀取器50Α讀取同步標記47Α時包括觸發器編 5虎（例如，一序列號）及每一例項之一垂直軟板位置。 分析電腦可處理異常資料以識別重複異常，且可使所接 收異常資料與所接收滾筒資料相關以將該等異常對位至損 壞之兀件（124)。起初，分析電腦59處理該滾筒資料以便邏 輯上將該軟板分割成一系列段，且可針對所關注之每一滾 筒以一類似方式將軟板重新分割。亦即，針對所關注之每 一滾筒，該系列中每一段之長度由來自同步標記讀取器5〇 中之其對應一者之兩個連續觸發器信號之間的距離界定。 因此，彼分割之段中之每一者之長度大致等於滾筒46中之 對應一者之周長。舉例而言，分析電腦59可針對滾筒 邏輯上將軟板分割成一組段。來自同步標記讀取器5〇八之 信號之間相對於該處理線之一座標系統之垂直軟板距離將 因此等於滾筒46Α之周長。如下文更詳細闡述，針對所關 注之一給定輥之此等邏輯段中之每一者之異常資料可經分 析以確定該等段内大致共同位置中異常之存在，亦即，發 生於一共同水平軟板位置處且距所有邏輯段或臨限數目個 邏輯段之開始之一共同垂直軟板距離處之異常。在一個實 施例中’此臨限值可係該等段之大多數。在某些實施例 中’每一段之寬度可係軟板之寬度。在其他實施例（例 154636.doc • 37· 201137343 關於圖1〇所閣述之彼實施例)中，軟板在水平軟板方 $上可被細分成分道，使得段之寬度由對應分道之寬度界 疋0 基於針對所關注之滾筒十之每-者對軟板之邏輯分割， 分析電腦59識別該等段中之每—者上異常之位置。以此方 式，分析電腦59確定每一異常相對於每一滾筒之每一旋轉 之位置1後分析電腦59分析異常資料〇26)以確定重複異 常之存在（12…分析電腦59針對每—滾筒確異常是否 正發生於相對於該滚筒之旋轉之大致相同位置中。亦即， 分析電腦对定該等異常中之任一者是否在該等滾筒中之 任一者之邏輯段上之大致相同位置中。舉例而言分析電 腦59可確定-異常針對一給定分割之所有段或臨限數目個 段發生在橫冷軟板16英时處且垂直軟板5英叶處。 藉由確疋-重複異常之存在，分析電腦59便可識別滾筒 46之造成異常之滾筒（m)e舉例而言分析電腦59可確定 滾筒46A正造成一重複異常，此乃因討論中之異常在滾筒 46A之每一旋轉之後發生於大致相同之水平軟板及垂直軟 板位置處。作為回應’分析電腦59可輸出造成異常之滾筒 之身份（132)。舉例而言，分析電腦59可將該身份輸出至一 電腦勞幕。亦可使用識別造成異常之滾筒之其他方法，例 如致使損壞之滾筒上或附近之—燈變亮。料另一實例， 分析電腦可使與損壞之滾筒相關聯之一發光二極體（led) 變7C，其中每一滚筒與一 LED相關聯且LED可定位於—板 上以給一操作者提供一中心觀察位置。另外，分析電腦59 154636.doc •38- 201137343 y進一步輸出異常之位置以輔助一操作者修理損壞之滾 筒β亥操作者可確定同步標記在滚筒上之位置且使用異常 之位置來在重複異常之位置處檢驗滚筒以確定造成重複異 常之元件是否可修理。 圖10係圖解說明邏輯上劃分成分道154ΑΜ54Κ(「分道 Η4」）以用於每—分道之分析之一實例性軟板之一方 塊圖。在-個實施例中，為確定是否存在-重複異常之發 生，可表示軟板67之軟板152(舉例而言）可劃分成分道，例 如刀道1 54。一分析系統（例如，圖2之檢驗系統）可個別地 檢驗分道154中之每—者。由於重複異常將發生於相同之 一般水平軟板位置中，因此軟板152劃分成分道154可增加 資料搜集之效率。亦即，可個別地檢驗每一分道而不管發 生於其他分道中之異常。 在圖10之實例性實施例中，軟板152已被劃分成分道 154Α至154Κ。所綠示之分道之數目僅系例示性且分道 數目之選擇可根據軟板152之大小、可用檢驗裝置之數目 或其他因素做出。分道154Α、154C、154Ε、1541及154Κ 由虛線劃分界線，而分道154B、154D、154F、15411及 154J由點劃線劃分界線。在圖1〇之實例中，毗鄰分道稍微 重疊以便將既债測到發生於分道中心之重複異常又㈣到 沿一分道之邊緣之-重複異常之—發生。像5随一樣小之 分道寬度已證明有用。 影像獲取裝置（例如，圖2之影像獲取裝置26)可在分道 154處檢驗軟板152。影像獲取裝置26中之一者可檢驗分道 154636.doc •39· 201137343 154中之每一者。分析電腦27可確定對應影像獲取裝置％ 是否已偵測到一異常，如關於圖2所闡述。此外，圖5之分 析電腦59可確定一重複異常是否正發生於分道154中之任 一者中。在一個實施例中，分析電腦59可使用關於圖丨j所 闡述之演算法來確定分道154中之一者中一重複異常之存 在。 由於一重複異常可發生於分道之一重疊中（例如，分道 154A與154B之間的重疊區域中），因此一異常可被偵測到 兩次。該檢驗系統可使用各種因素來調解此一雙重偵測。 舉例而言，該檢驗系統可將重複異常之水平軟板位置作比 較，以及將該等異常之每一例項之垂直軟板位置與例項之 間的重複間隔作比較^當發現兩個重複異常具有相同水平 軟板位置且s亥等異常之例項以相同間隔發生於相同垂直軟 板位置處時，該系統可摒棄該等重複異常中之一者以便不 針對同一重複異常觸發兩次替示。 圖1 1係圖解說明用於確定一重複異常之存在之另一例示 性演算法之一流程圖。在一個例示性實施例中，圖丨i之方 法可用於實現圖9之步驟128之結果。在一個實施例中，圖 11之方法可單獨地應用於自圖10之分道154中之每一者（例 如，分道154A)所搜集之資料。 起初，在一實例性實施例中，分析電腦59確定一開始點 A，該開始點可係一第一所偵測之異常（16〇)。如上文所論 述，一重複異常係由一軟板生產或製造系統之一元件（例 如，一惰輪滾筒）所造成之一異常。因此，存在某一距離 154636.doc •40· 201137343 (本文稱作「Rmin」），其係一重複異常之最小可能重複距 離。舉例而言，在由在一軟板處理中所使用之複數個惰輪 滾筒中之一者或多者造成之重複異常之情形下，係所 關/主之最小惰輪滾洵之周長。因此，分析電腦5 9可在分道 154A中搜尋一點B以使得點人及8之水平軟板位置相同且點 A與B之間的垂直軟板距離係至少Rmin(162)。 然後分析電腦59可確定一點C是否存在於分道154A中以 使得點C之水平軟板位置與八及B之水平軟板位置相同且使 得點B與C之間的垂直軟板距離係點八與B之間的距離之某 一倍數（164)。一重複異常可不在每一所預期例項中重複。 可跳過該重複異常之若干個例項，如關於圖6所論述。因 此在確定點C是否是一重複異常之一例項時，該例示性實 施例確疋點B與C之間的距離是否是點a與B之間的距離之 一倍數。在一個例示性實施例中，該倍數可係丨、1/2、 1/3、2或3中之一者。亦即，基於一給定應用之偵測能 力，一專家使用者可預先界定用於識別稀疏重複缺陷之整 數倍數之數目。舉例而言，對於具有極高偵測能力之一給 定系統，該整數倍數可係1，而具有較低偵測能力之一第 二系統可使用一倍數5。該第一者僅測試距一給定異常之 一單個垂直軟板距離，而該第二者測試倍數i、2、3、4、 5以及1/2、1/3、1/4及I/5。注意，計算複雜性隨倍數之增 加而增加。在實踐中’一般倍數3可足夠。 若在距點B之為（例如）點A與B之間的距離之丨、丨、 1/3、2或3倍之一距離處不能夠找到任何點c(166之「否」 154636.doc -41 - 201137343 分支）’則分析電腦59可獲得一新開始點異常A(168)且嘗 試確定該新開始點是否是一重複異常之一部分。然而，若 分析電腦59確實找到此一點C(166之「是」分支），則分析 電腦59可搜尋一點D，其中點c與D之間的距離係點八與6 之間的距離之一倍數（170)。在—個實施例中，可與步驟 164中使用相同組潛在倍數，例如i、ι/2、1/3、之及3。點 D可用於確認點A、8及〇：確實是一序列重複異常之一部 分。 若未找到任何點D(172之「否」分支），則分析電腦啊 再一次重新開始選擇一新開始異常點A(丨68)之過程。若 (舉例而言）點A、B及C處之異常不是一重複異常之一部分 且點A與B之間的距離及點8與（：之間的距離僅係巧合，則 不能夠找到任何點D'然而分析娜9確實找到一點 D(172之「是」分支）’則極有可能點A、B、C及D構成一 行重複異常《因此’分析電腦59可將—重複距離確定為點 A與B、點B與C及點(：與1)之間的距離之最小值（174)。然後 分析電腦59可預期在點a、B、之水平軟板位置處發 現以距點D之所確定重複距離重複之異常。分析電腦π可 以一類似方式分析分道154中之每一者以發現重複異常。 在確定一重複異常之後，分析電腦59可根據圖9之方法 確定該重複異常之源滾筒。舉例而言，分析電腦Μ可計算 一重複異常之一個例項與點A(亦即，該重複異常之第一所 辨識例項）之間的一偏移。然後分析電腦59可使用此偏移 預計出受分析之對應於滾筒46中之—者之同步標記Ο中之 154636.doc -42· 201137343 一者之一估計位置。然後分析電腦59可確定該同步標記是 否被記錄於該估計位置之某—誤差容限内。若該同步標記 被記錄於該估計位置處或該估計位置之一預定容限位準 内’則對應於所分析之同步標記之滾筒係損€之滾筒。然 而，若該同步標記未被記錄於該估計位置處或該容限位準 内，則對應於該同步標記之滾筒不是造成重複異常之滾 筒。 分析電腦59所應用之誤差容限可係分離該等異常之完全 旋轉之預期數目之一函數。舉例而言，對於具有2〇. cm及20.0001 cm直徑之兩個幾乎相同之滾筒，分離該等滾 筒之兩個重複間隔之垂直軟板距離將大約為62 8〇〇。爪及 62.803 cm，此可係太小而無法量測。然而，在該等滾筒 之50個預期完全旋轉之後，軟板段之端之垂直軟板位置將 係3140 cm及3140.15 cm，從而產生〇·15 cm之一位置差 異，該位置差異係分析電腦59所應用之一可量測誤差容 限。 作為一實例，一重複異常系列之第一位置（亦即，點A之 位置）可已被記錄於0.4924 m處且一重複異常之第n個例項 可已發生於79.5302 m之一垂直軟板距離處。則該偏移將 係 79.1008 111(79.5302 111-0.4924 111)。滾筒46八（圖3)之第一 同步標記可已由同步標記讀取器50A在位置〇〇〇12 m處讀 取。因此’若滾筒46A正造成該等重複異常，則針對最接 近δ亥系列中第η個異常之同步標記47A所記錄之位置應相對 接近79.1020 111(0.0012 111+79，1008 111)。若最接近所分析之 154636.doc -43· 201137343 異常之同步標記實際上被記錄於78.7508 m處，則誤差將 係0.3512 m，此足夠顯著確定滾筒46A不是造成該重複異 常之滾筒。然而，滾筒46B之第一所記錄同步標記可已在 0.0001 m處。因此，針對同步標記47B所記錄之位置可預 期在 79.1009 111(79.1008 111+0.0001 111)處。若同步標記478 之實際所記錄位置係79.1018 m，則誤差將僅係〇〇〇〇9爪， 此將指示滾筒46B正造成該重複異常。 雖然關於分道15 4之使用來論述’但上文所闡述之方去 不限於分道154之使用。舉例而言，該方法可應用於未被 劃分成分道154之一整個軟板152〇在另一實例性實施例 中，可使用多個分析電腦，針對每一分道一個分析電腦， 而不是一單個分析電腦59。舉例而言，圖2之獲取電腦27 可經程式化以實現用於對應分道154之圖u之方法。然後 獲取電腦27中之每一者可將所發現之重複異常上載至分析 電腦59以進行調解。上文所闡述之方法可以軟體指令之形 式被編碼至一電腦可讀儲存媒體中，該等軟體指令致使— 電腦之一處理器執行該方法之步驟。 圖12係圖解說明一例示性使用者介面18〇之一方塊圖。 使用者介面180可實施為繪示各種資訊之一圖形使用者介 面(「GUIj ”舉例而言，使用者介面18〇可包括資料心 區182。f料輸出區182可(舉例而言)藉由分析電腦59顯示 各種原始及/或經總結資料以供一使用者與該系統互動。 在圖12之例示性實施例中，資料輸出區182包括顯示關 於所偵測之重複異常之資訊之—「重複」㈣从 154636.doc -44 - 201137343 示關於所偏測之觀滑動之資訊之—「滑動」區職。重複 區舰包括輥識別符行186、優先級行188、動作描述行 90及映射圖行192。輥識別符行i %中之條目識別列中之 條目所對應之輕。舉例而言’輕識別符行⑻巾之第一條 目係「i」’其指示該列包括關於被識別為「i」之親之資 訊。 優先級盯188中之條目向一使用者指示所偵測之重複異 *之重要或顯著程度。在圖丨2之實例中，優先級被圖解說 月為间」、「中」或「低」。其他實施例可使用不同優 先級位準及指示符，例如「綠色」、「黃色」或「紅色」 或數子等級，例如1至1 〇。 動作描述行190中之條目向一使用者指示該使用者應採 取之所建議或所需要之動作。舉例而言，描述行19〇中之 苐條目係「牽引輕編號3」。觀察到此顯示之一使用者 應用一新滾筒替換藉由編號r 3」識別之滾筒。此外，倘 若優先級行188中之一優先級係「高」，則一使用者應儘 快替換輥「3」。 映射圖行192允許一使用者選擇一滾筒並在映射圖螢幕 184上觀察複合映射圖。舉例而言，一使用者可使用連接 至分析電腦59之一滑鼠來將一指針指引至行192中之單元 格中之一者且按壓一按鈕來選擇對應滾筒。在圖12之實例 中，一使用者已選擇輥「4」。因此，分析電腦59已在映 射圖窗口 184中顯示對應於輥「4」之複合映射圖。窗口 184中之複合映射圖可類似於圖8之複合映射圖11〇。分析 154636.doc •45· 201137343 電腦59可在與資料輸出區182或與一相異窗口相同之* 中顯示映射圖184。分析電腦59可顯示隨機異常198且 與映射圖184中之所偵測重複異常2〇〇區分開β舉例而丄、 在一個實施例中，隨機異常198可以一個色彩（例如，黑°色) 顯現，而重複異常200可以一不同色彩（例如，紅色）顯現。 在另一實施例中，一異常發生於多個例項之某—位置中之 數目可規定該等異常顯示於映射圖184中之色彩。舉例而 言，映射圖184可顯示跨越針對滾筒「4」所搜集之資料之 最後20個例項之一複合映射圖。在該複合映射圖上一特定 位置處僅I生-次之-異常可以黑色顯*。在該複合映射 圖上相同位置中發生2至5次之間的一異常可以綠色顯示。 發生6至10次之間的一異常可以黃色顯示。發生η或更多 次之一異常可以紅色顯示。 滑動區183Β顯示關於滾筒是否隨著軟板橫越製造系統而 滑動之資訊。舉例而言，當軟板不與滾筒恆定接觸時可造 成此滑動。當軟板不與滾筒接觸時，此可造成異常或缺陷 在s亥軟板中發生。在任一情形下，滑動區1838顯示一輥識 別符行194及一優先級行196。輥識別符行194顯示識別相 關滾筒之資訊。優先級行196指示輥滑動之優先級，例 如’嚴重性。此外’在其他實施例中，可使用其他類型之 優先級’例如色彩譯碼優先級或數字優先級。 在一個實施例中，分析電腦59可基於優先級（基於優先 級行188及196中之值自最高優先級至最低）自動將顯示於 資料輸出區182中之資料分類。在一個實施例中，分析電 154636.doc •46- 201137343 服59可自動填充使用者介面，亦即，不需要—使用者「刷 新」該資料。在一個實施例中，資料輸出區182可顯示〇至 20個之間的條目。在_個實施例中，資料輸出區⑻可包 括一滾動條、標籤或藉以顯示大量條目之其他方法。 —圖13係進一步詳細圖解說明轉換控制系統4之一實例性 實把例之-方塊圖。在該實例性實施例中，應用祠服器 208為軟體模組211提供—操作環境。軟體模組包括複數個 缺陷處理模組21〇A至210M(應用特定的缺陷偵測方案）、一 使用者介面模組212及一轉換控制引擎214。 軟體模組211與資料庫220互動以存取資料222，該資料 可包括異常資料222A、報資料222B、影像資料222(：、產 〇〇資料222D、轉換地點資料222E、缺陷映射圖222F、複 合缺陷映射圖222G、轉換控制規則222Η及轉換規劃2221。 資料庫220可以多種不同形式中之任一種實施，包括_ 資料儲存檔案或在一個或多個資料庫伺服器上執行之一個 或多個資料庫管理系統（DBMS)。作為一個實例，資料庫 220實施為由來自微軟公司之SQL〜⑺“以提供之一關聯式 資料庫。 異常資料222A、輥資料222B及影像資料222(：表示自軟 板製造廠6(圖1)接收之輥資訊、異常資訊及各別異常影 像。產品資料222D表示與產品12(圖1}相關聯之資料。更 具體而言，產品資料222D界定可由每一轉換地點8生產之 每一類型產品12。對於每一產品丨2，產品資料222〇指定需 要確定一給定軟板輥10是否滿足特定產品之品質要求之— 154636.doc -47- 201137343 個或多個缺陷處理模組60。換言之，產品資料2220指定欲 用來針對每一產品12分析異常資料222A及影像資料222C 之一個或多個缺陷處理模組60。 另外’產品資料222D儲存當選擇轉換地點8及產生軟板 輥10之轉換規劃時轉換控制系統4可利用的關於產品丨之之 其他資訊。舉例而言，產品資料222D可進一步包括指定產 品〗2中之每一者每單位估計收益之資料。產品資料222〇亦 可包括產品12中之每一者每單位估計收入、將一軟板輥轉 換成每一產品之估計轉換時間、對產品之每一者之當前工 業需求水平之資料或可用在選擇轉換規劃中之其他資料。 轉換地點資料222E表示與轉換地點8相關聯之資料。舉 例而言，轉換地點資料222E可儲存轉換地點8中之每一者 之地點位置、處理線之數目及每一處理線之一當前可用產 能。轉換地點資料222E可儲存其他資料，包括但不限於： 指定每一轉換地點8處每一產品12之一當前庫存水平、與 將一軟板輥運送至每一轉換地點相關聯之運送成本、每一 轉換地點可用之運送選項、每一轉換地點所接收之來自消 費者14之當前定單資訊之資料；指定每一轉換地點之新的 或較佳消費者之資料及可用在選擇轉換規劃中之其他資 料。 如下文進一步詳細闡述，轉換控制引擎214選擇且應用 一個或多個缺陷處理模組6〇來輸出缺陷映射圖222F，該等 缺陷映射圖針對不同產品12指定哪些異常被認為係實際缺 陷。換言之’每一缺陷映射圖72F對應於一特定軟板輥1〇 154636.doc -48· 201137343 及一具體產品12 ^每一缺陷映射圖72F基於對應產品丨之之 產品導向之要求指定一特定軟板輥1〇之特定缺陷位置。在 某些情形下，在產生一系列中間缺陷映射圖時，一缺陷映 射圖72F可表不由複數個缺陷處理模組6〇確定之集合缺 陷。舉例而言，一缺陷映射圖72F可表示藉由兩個或更多 個缺陷處理模組60分類為缺陷之異常之一並集。類似地， 可界定其他運算，例如藉由多個方案分類為缺陷之異常之 交集，或自集合缺陷中移除藉由一特定方案識別之彼等缺 陷。 此外，當產生一特定缺陷映射圖72F時，轉換控制引擎 214可經組態以選擇不同缺陷處理模組6〇並將該等模組應 用於識別為重複之彼等異常及識別為隨機之彼等異常。舉 例而言，該等技術認識到與同一軟板令之非重複或隨機異 常不同將不同臨限值或準則應用於重複異常可係有利的， 且不同臨限值或準則可實施為不同缺陷處理模組6()，亦即 方案。換言之，當針對__給定潛在產品確定—軟板中之哪 些異常屬於缺陷時，轉換控制引擎214可將一第一組一個 或多個缺陷處理模組6〇應用於重複缺陷且將一第二組缺陷 ，理模組6G制於隨機異常。該等組之缺_測方案可在 肩算法及所考I之異常特徵方面不同或可考量相同異常特 徵而僅在敏感度方面不同。 轉換控制引擎64根據轉換控制規則222H分析所產生缺陷 映射圖222F以選擇用於軟板輥1G中之每—者之最終轉換。 舉例而5，II換控制引擎64可分析缺陷映射圖222F以確定 154636.doc -49· 201137343 產品12中之何者將允許„_特定軟板親i()達成該軟板之一最 大良率（亦即，利用率）。轉換控制規則22扭指定供轉換控 制引擎64在處理缺陷映射圖2221?時考量之一個或多個參 數’例如軟板材料之使用率、針對不同產品12軟板報1〇中 之每一者將產生之單位之數目、針對每一潛在產品Η該軟 板輥將產生之-料收践制#、針對不同產品中之每 一者轉換該軟板將需要之一處理時間、轉換地點1〇内之每 一處理線之一當前機器產能、對產品12中之每一者之當前 需求水平及其他參數。 在此過程期間，轉換控制引擎64可確定若轉換成多個產 品12可最佳利用一特定軟板輥1〇(例如，可達成最大良 率）。換言之’轉換控制引擎64可確定當轉換成一第一產 品時可最佳利用該軟板之一第一部分且一第二部分用於— 不同產品。在此情形下’轉換控制引擎64產生一「複合」 缺陷映射圖72G，該「複合」缺陷映射圖基於該軟板之每 刀4轉換成之對應產品指定該等部分内之缺陷位置。 轉換控制引擎64可藉由接合兩個或更多個缺陷映射圖222f 之若干部分以形成整個軟板之一完整、複合缺陷映射圖來 產生複合缺陷映射圖。 在針對一給定軟板輥10選擇一特定產品或一組產品之 後’轉換控制引擎214產生一各別轉換規劃721。每一轉換 規劃721提供用於處理各別軟板輥之精確指令。更特定而 。’母一轉換規劃2221界定用於處理分道以將該軟板實體 切割成個別產品薄片之組態。轉換控制系統4輸出指引將 154636.doc -50- 201137343 母一軟板輥10運送至一各別目的地轉換地點8之運送指 令。此外，轉換控制系統4經由網路9將轉換規劃傳送至適 當轉換地點8以供在將該等軟板輥轉換成選定產品中使 用。 使用者介面模組2 12提供一使用者藉以可組態轉換控制 引擎2 14所使用之參數且觀察缺陷映射圖up、72G之一介 面。舉例而言’如下文所圖解說明，使用者介面模組212 允許該使用者指引轉換控制引擎214考量一最大軟板利用 率、所產生之單位之數目、估計收益、估計利潤、機器產 能、當前需求水平及/或其他參數中之一者或多者。此 外，藉由與使用者介面模組212互動，該使用者可指定在 產生一缺陷映射圖72F時欲應用一個或多個缺陷處理模組 60之哪一組合，以及在組合藉由該等方案所產生之中間缺 陷映射圖時欲應用之運算，例如並集、交集、加法、減 法。此外，使用者介面212允許操作者觀察到估計軟板利 用率、所產生單位之數目、估計收益、估計利潤、機器產 能、當前需求水平及/或基於所指定方案組合將達成之其 他參數。以此方式，該使用者可選擇重新組態（調諧）該等 方案以達成所期望結果並維持消費者滿意度。 圖14係由使用者介面模組212呈現之一實例性介面模組 230，一使用者與該介面模組互動以組態轉換控制引擎 214。例不性介面230包括輸入機構232，該使用者藉助該 輸入機構鍵入一軟板輥之一唯一識別符。可使用用於選擇 一輥之其他機構，例如一下拉選單、搜尋功能、最近製造 154636.doc •51· 201137343 之輥之可選清單等。 另外’介面模組230提供複數個輸入機構236至244，該 使用者可藉助該等輸入機構選擇供轉換控制引擎214在產 生一推薦轉換規劃時考量之一個或多個產品選擇參數。在 此實例中’介面模組230包括用以指引轉換控制引擎214選 擇尋求最佳化選定軟板輥之軟板利用率之一轉換規劃之一 第一輸入選擇機構236。輸入機構238指引轉換控制引擎 214最大化自選定軟板輥產生之組件之數目❶類似地，輸 入機構240、242分別指引轉換控制引擎214最大化自選定 軟板輕產生之收益及利潤。輸入機構244指引轉換控制引 擎214選擇最小化選定軟板輥之處理時間之一轉換規劃。 在選擇—個或多個參數之後，使用者選擇SUBMIT(提交） 按紐248 ’此指引轉換控制系統4藉助缺陷處理模組21〇處 理選定軟板輥’後跟由轉換控制引擎214進行分析及轉換 規劃選擇。 以此方式，介面模組230提供對一使用者可如何基於一 個或多個參數組態轉換控制引擎2丨4之一過於簡單圖解說 明。介面模組230可要求該使用者選擇輸入機構236至244 中之一者且僅一者。在某些實施例中，介面模組23〇包括 允許該使用者界定一最小軟板利用率之一輸入機構96。此 在其中該使用者選擇一主要參數（例如，利潤）來最大化但 期望滿足一基本利用率之情況下可係有利的。 圖1 5 &供由使用者介面模組212呈現之另一例示性使用 者介面300。在此實施例中，例示性介面3〇〇包括輸入機構 154636.doc •52- 201137343 302至310，該使用者藉助該等輸入機構鍵入每一參數之各 別加權函數。具體而言，輸入機構3〇2允許該使用者針對 每一參數鍵入自0至100範圍中之一加權函數，其中〇指引 轉換控制引擎2 14排除該參數且i00表示最高可能加權。 當該使用者選擇SUBMIT(提交）按鈕312時，缺陷處理模 組210分析選定軟板輥之異常資料，後跟轉換控制引擎214 進行分析及轉換規劃選擇。 當針對一給定軟板輥1 〇選擇一轉換規劃時，轉換控制引 擎214可針對具有非〇加權之參數中之每一者分析每一潛在 產品12之缺陷映射圖222F。在圖6之實例中，轉換控制引 擎214分析缺陷映射圖2221?及產品資料2221：)以計算針對每 一潛在產品之軟板利用率、所產生組件之數目、產生之利 潤及處理時間。如下文進一步詳細闡述，然後轉換控制引 擎214可針對每一產品正規化每一參數之所計算結果且 然後自經正規化結果計算加權值。最後，轉換控制引擎 214根據該等加權值（例如該等加權值之一總和）選擇一轉換 規劃。可利用其中當選擇一軟板輥1〇之一轉換規劃時轉換 控制系統4利用多個參數之其他技術。 圖16係進一步詳細圖解說明轉換控制系統4對異常資訊 處之々'L程圖。特定而言，圖16圖解說明缺陷處理模 組210對異常資料222A及影像資料222匸之處理。 轉換控制系統4接收起初由位於一軟板製造廠6處之一分 析電腦28使用一簡單第一偵測演算法自一軟板2〇擷取之影 像及異常資料，例如影像324、326 » 154636.doc -53· 201137343 如圖16中所圖解說明，對於產品12之多達N個不同要求 320缺陷處理模組2丨〇根據需要應用「μ」個不同演算法（圖 7中標識為八,至Am 328)。交叉參考表322用來圖解說明要 求320與缺陷處理模組210之間的映射。具體而言，交又參 考表322顯示哪些缺陷處理模組21〇用於針對一給定要求 320確定每一異常是一缺陷還是一假正。 在某些實施例中’合宜地並列使用較大量相當簡單之演 算法。舉例而言，通常合宜地，後續缺陷處理模組21〇中 之至少一者應用包括將每一異常與一組合臨限像素大小準 則作比較之一演算法。在（舉例而言）光學薄膜之實務中， 若面積較大，則僅具有不同於一目標之一微小亮度值差異 之一異常係不可接受的，且即使面積極小，則具有不同於 一目標值之一極大亮度差異之一異常係不可接受的。此 外’針對重複異常對隨機異常，可將臨限像素大小準則調 諧為不同。舉例而言，針對一隨機異常對已確定為係一組 重複異常中之一者之一異常’可需要一如 ’ 品罟相對較鬲組合臨限 像素大小準則來將其視為m卜當與僅考量隨機 異常之-方案作比較時，針對重複異常之方案可界定所需 使其屬於缺陷之一較低像素大小亮度臨限組合。 另外，由缺陷處理模組210應用之該等演算法可併 複雜之影像處理及缺陷棟取，包括但不限鄰^ 均、鄰域排級、對比度擴展、各種一元- —· 盔办法* 兀及―兀影像操丨 數位濾波（例如Laplacian濾波器）、索貝爾算子、▲ 與低通濾、波、紋理分析、碎形分析、頻率處理 154636.doc •54- 201137343 葉轉變及小波轉變）、卷積、形態學處理、設臨限值、連 通要素分析、斑點處理、斑點分類或其之組合。可基於具 體軟板及缺陷類型應用其他演算法來達成缺陷偵測之一所 需準確性位準。 N個產品要求3 2 〇中之每一者可使用個別缺陷處理演算法 328之一選定組合（本文亦稱為方案）來達成。該等演算法可 使用極簡單臨限值及最小斑點處理或更複雜之演算法，例 如空間Μ器、形態學運算、頻錢波器、小波處理或任 何其他已知影像處理演算法。在此例示性交又參考表 中，產品要求Rl使用演算法心、Α4&Αμ之—組合該等 演算法每一者應用於每一異常影像以確定對於心而言哪些 異常係實際缺陷。在最合宜實施例中，採用—簡單⑽邏 輯，亦即若A2、A*及ΑΜ中之任一者報告該異常為一實際 缺陷，則軟板20之彼部分不滿足產品要求R广對於專門應 用，將後續演算法328之報告組合成為一產品要求32〇是否 被滿足之- #定所II由之邏輯彳比一簡單⑽邏輯更複 雜。類似地，產品要求&使用A”、及A*等。因此，針對 1識別為缺陷之料異常可_於或明顯不同於針對 缺陷。 如上文所論述，可定製個別缺陷處理演算法328來分析 重複異常或隨機異常。舉例而言…組缺陷處理演算法 似二經組態以僅使用被認為係重複異f之異常作為至該 等演算法之—輸人組來產生—組結果缺陷。類似地，另一 組缺陷處理演算法可經組態以僅使用被認為係隨機之異常 154636.doc -55- 201137343 作為至該等演算法之一輸入組來產生一組結果缺陷。以此 方式，可基於該等異常是重複異常還是隨機異常調節由缺 陷偵測演算法分析之準則之具體位準及臨限值，例如異常 亮度、面積、長度、寬度及其他特性。 在藉由使用交又參考表322確定哪些異常被認為係實際 缺陷之後，轉換控制引擎214制定該輥之對應於各種產品 要求之實際缺陷位置之缺陷映射圖222F。在某些情況下， 轉換控制引擎214可藉由對接缺陷映射圖222F之一個或多 個部分產生一個或多個複合缺陷映射圖222G ^在此所圖解 說明實例中’轉換控制引擎214產生一複合映射圖222G， 其具有自針對一第一產品要求之一缺陷映射圖（MAP-R1) 接合之一第一部分330及自針對一第二產品要求之一缺陷 映射圖（MAP-R2)接合之一第二部分332。以此方式，轉換 控制引擎214可確定若將一軟板之某些部分轉換成不同產 品可最佳利用該軟板。一旦已完成此確定，通常可摒棄子 影像資訊以最小化所需儲存媒體。 於2003年4月24日申請、具有代理檔案號58695US002.、 名稱為「APPARATUS AND METHOD FOR AUTOMATED WEB INSPECTION」之第l〇/669，197號共同讓與且共同待 決美國專利申請案闡述影像處理及後續應用由缺陷處理模 組210應用之異常偵測演算法之進一步細節，該申請案之 全部内容以引用方式併入本文中。 圖17至24係圖解說明其中轉換控制引擎214基於一個或 多個使用者可組態參數（例如軟板材料之使用率、所產生 I54636.doc -56- 201137343 單位之數目、收益、利潤、處理時間、機器產能、產品需 求及其他參數）應用轉換規則222H來產生轉換規劃2221之 各種例示性實施例之流程圖。 圖17係圖解說明其中轉換控制引擎2丨4針對一給定軟板 輥10選擇一轉換規劃2221來最大化軟板利用率之一個例示 性方法之一流程圖。起初，轉換控制引擎214識別軟板輥 1〇可轉換成之一組潛在產品12(340)。如上文所述，若該軟 板輥已被或當前正被運送至一特定轉換地點8，則轉換控 制引擎214選擇與該具體轉換地點相關聯之產品中該軟板 輥適合之一者或多者。另一選擇為，若尚未運送考量當中 之軟板輥，則轉換控制系統4可選擇該軟板輥適合之所有 產品12。 轉換控制引擎214存取資料庫222之產品資料222D以識別 所識別組適合產品之產品要求’且基於所識別要求選擇缺 陷處理模組210中之一者或多者（342)。如上文所論述，此 時’轉換控制引擎21 4可倍增應用特定的缺陷偵測方案， 包括針對給定軟板輥10之異常資料222A内之重複異常之一 第一組方案及針對其内之隨機異常之一第二組不同方案。 接下來’轉換控制引擎214調用選定缺陷處理模組21〇， 該等模組將各別缺陷偵測演算法應用於自一軟板製造廠6 接收之異常資料222A及影像資料222C以制定該等產品要 求中之每一者之缺陷資訊。轉換控制引擎214基於由缺陷 處理模組210所識別之缺陷產生缺陷映射圖222F(344)。 在圖17之實例中，轉換控制引擎214選擇該等缺陷映射 154636.doc •57- 201137343 ^之帛者（346)，且分析該映射圖以計算該 良率，以所利用材料之百分比、實際利用面積或竿一其他 ^且度量（348)。轉換控制引擎214針對每一缺陷 複此過程（350、352)。 圃置 然後’轉換控制引擎214選擇將導致該軟板輥之最大良 率之產品㈣。轉換控制引擎214識別與選定產品相關聯 之缺陷映射圖，且根據敎缺陷映射圖輸出—推薦轉換計 劃則供操作者審查（356)β以此方式，當選擇將導致最大 良率而潛在地又不潛在犧牲消費者滿意度之產品時，轉換 控制引擎2i4可處理複數個缺陷映射圖，包括使用對重複 異常及非重複異常具有不同敏感度之缺陷偵測方案所產生 之集合缺陷映射圖。舉例而言，在某些情況下，用於將重 複異常分類為缺陷之一更嚴格方案可係較佳的，此乃因一 消費者在最終產品中可對重複缺陷更敏感。在此情形下， 應用僅應用於該等重複異常之一更嚴格應用特定的缺陷偵 測方案可導致改良消費者滿意度位準。該過程允許一操作 者選擇且修改不同組應用缺陷偵測方案之敏感度以便達成 大致相同消費者滿意度位準而又實現該軟板之轉換良率之 增加。舉例而言’與僅應用於重複缺陷具有一未改變或僅 適度增加之敏感度之一方案組合利用之僅應用於隨機（非 重複）異常之一較不嚴格方案可最終達成一增加之轉換良 率（如轉換控制引擎214所示），而又維持與否則在不在重複 與非重複異常之間進行辨別之情形下將達成之消費者滿意 度位準大致相同之消費者滿意度位準。實例性敏感度差異 154636.doc • 58 - 201137343 包括對於重複與隨機異常在（舉例而言）一像素大小、亮度 或其他特性方面之5%相對差異、10%相對差異、2〇%相對 差異及30%相對差異。 轉換控制引擎214可進一步將該轉換規劃傳送至適當轉 換地點8 ’且輸出（例如，顯示或列印）用於將特定軟板輥1〇 運送至該轉換地點之運送指令（358)。 圖18係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 輥10產生一轉換規劃2221以最大化自該軟板輥產生之組件 之數目之一例示性方法之一流程圖。如上文所述，轉換控 制引擎214識別軟板親1 〇可轉換成之一組潛在產品丨2，且 選擇性地調用缺陷處理模組210中之一者或多者以應用缺 陷偵測演算法並產生該軟板輥之缺陷映射圖222F(360至 364)。 在圖18之該實例性方法中，轉換控制引擎214選擇該等 缺陷映射圖中之一第一者（366)，且分析該映射圖以計算針 對各別產品可產生之組件之總數目（368)。轉換控制引擎 214針對每一缺陷映射圖重複此過程（37〇、372)。 轉換控制引擎214然後選擇將導致由該軟板輥產生之組 件之最大數目之產品（374)。舉例而言，基於該等缺陷之具 體位置，針對一較大大小之產品（例如，用於一電腦榮幕 之 4膜）對一較小大小之產品（例如，用於一行動電話顯 示器之一薄膜），可實現極少組件。 轉換控制引擎214基於選定產品產生一轉換規劃2221， 將該轉換規劃傳送至適當轉換地點8且輸出（例如，顯示或 154636.doc •59· 201137343 列印）用於將特定軟板輥1 〇運送至該轉換地點之運送指令 (376至378)。 圖19係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 輥10產生一轉換規劃2221以最大化自該軟板輥實現之一總 單位銷售量之一例示性方法之一流程圖。如上文所述，轉 換控制引擎214識別軟板輥1〇可轉換成之一組潛在產品 12，且選擇性地調用缺陷處理模組21〇中之一者或多者以 應用缺陷偵測演算法並產生該軟板輥之缺陷映射圖 222F(380至 384)。 接下來’轉換控制引擎214選擇該等缺陷映射圖中之一 第一者（386)，且分析該映射圆以計算針對各別產品可產生 之組件之總數目（387)。接下來，轉換控制引擎2丨4存取產 品資料222D以檢索該特定產品之每單位估計銷售價格。基 於該估計銷售價格，轉換控制引擎214計算在將該軟板輥 轉換成該產品時將自該軟板輥產生之一總估計銷售額（例 如，按美元計）(38)。轉換控制引擎214針對每一缺陷映射 圖重複此過程（390、392)。 轉換控制引擎214然後選擇針對該軟板輥將導致最大所 實現銷售額（亦即，收益）之量之產品（394)。舉例而言，由 於市場因素，某些組件可比其他組件更佳地捕獲一溢價。 在此例示性實施例中，轉換控制引擎214可選擇未達成該 軟板輥之-最大利用率，但卻預期產生相對於其他適合產 品高之銷售額之一產品。 轉換控制引擎m基於選定產品產生一轉換規劃2221， 154636.doc 201137343 將該轉換規劃傳送至適當轉換地點8且輸出（例如，顯示或 列印）用於將特定軟板輥10運送至該轉換地點之運送指令 (396至398)。 圖20係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 輥10產生一轉換規劃2221以最大化自該軟板輥實現之一總 利潤之一例示性方法之一流程圖。如上文所述，轉換控制 引擎214識別軟板輥10可轉換成之一組潛在產品12 ’且選 擇性地調用缺陷處理模組210中之一者或多者以應用缺陷 偵測演算法並產生該軟板親之缺陷映射圖222F(4〇〇至 404)。 轉換控制引擎214然後選擇該等缺陷映射圖中之一第一 者（276) ’且分析§亥映射圖以計算針對各別產品可產生之組 件之一總數目（407)。接下來，轉換控制引擎214存取產品 資料2 2 2 D以檢索該特定產品之每單位估計銷售價格及估計 成本。基於該估計銷售價格及成本，轉換控制引擎2丨4計 算在將δ亥軟板輥轉換成該產品時自該軟板輥實現之總估計 利潤（408)。轉換控制引擎214針對每一缺陷映射圖重複此 過程（410、412)。 轉換控制引擎214然後選擇將導致針對該軟板輥實現最 大利潤量之產品（414^轉換控制引擎214基於選定產品產 生一轉換規劃2221 ,將該轉換規劃傳送至適當轉換地點 8，且輸出（例如，顯示或列印）用於將特定軟板輥1〇運送至 該轉換地點之運送指令（416至418)。 圖21係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 154636.doc -61· 201137343 報10產生一轉換規劃2221以最小化處理時間而又達成一所 需最小良率之一例示性方法之一流程圖。如上文所述，轉 換控制引擎214識別軟板輥1〇可轉換成之一組潛在產品 12 ’且選擇性地調用缺陷處理模組21〇中之一者或多者以 應用缺陷债測演算法並產生該軟板輥之缺陷映射圖 222F(420至 424)。 接下來，轉換控制引擎214選擇該等缺陷映射圖中之一 第一者（306)且分析該映射圖以按所利用材料之一百分比、 貫際利用面積或某一其他合宜度量計算針對各別產品將產 生之一良率（428)。轉換控制引擎214針對每一缺陷映射圖 重複此過程（430、432)。 轉換控制引擎214然後根據估計良率給該等產品排級 (434) ’且選擇僅包括將達成一所界定最小良率之彼等產品 之一子組該等產品（436)。接下來’轉換控制引擎214根據 一處理時間（如產品資料222D中所指定）給該子組產品排級 (438)。轉換控制引擎214然後自該子組產品中選擇具有最 低估計處理時間之產品（440)。轉換控制引擎214基於選定 產品產生一轉換規劃2221，將該轉換規劃傳送至適當轉換 地點8且輸出（例如’顯示或列印）用於將特定軟板輥1〇運送 至該轉換地點之運送指令（442至444)。以此方式，轉換控 制引擎214針對軟板輥1 〇界定一轉換規劃2221以達成一可 接受良率位準同時最小化該軟板在轉換地點8處之轉換時 間（亦即，最大化通量）。 圖22係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 154636.doc • 62- 201137343 輥10產生一轉換規劃2221以最大化轉換地點8處處理線之 利用率而又達成該軟板輥之一所要求最小良率之一例示性 方法之一流程圖。如上文所述，轉換控制引擎214識別軟 板觀10可轉換成之一組潛在產品12，且選擇性地調用缺陷 處理模組21〇中之一者或多者以應用缺陷偵測演算法並產 生該軟板輥之缺陷映射圖222F(460至464) » 接下來，轉換控制引擎214選擇該等缺陷映射圖中之一 第一者（346)，且分析該映射圖以按所利用材料之一百分 比、實際利用面積或某一其他合宜度量計算針對各別產品 將產生之一良率（468)。轉換控制引擎214針對每一缺陷映 射圖重複此過程（470、472)。 轉換控制引擎214然後根據估計良率給該等產品排級 (474)，且選擇僅包括將達成一所界定最小良率之彼等產品 之一子組該等產品（476)。接下來’轉換控制引擎214存取 轉換地點資料222E以確定適合轉換該子組產品之轉換地點 8之一組處理線《轉換控制引擎214根據當前未利用產能給 所識別處理線排級（478)。轉換控制引擎214然後自該子組 產品中選擇對應於具有最高未利用產能之處理線之產品 (480)。轉換控制引擎214基於選定產品產生一轉換規劃 2221 ’將該轉換規劃傳送至適當轉換地點8且輸出（例如， 顯示或列印）用於將特定軟板輥1 〇運送至該轉換地點之運 送指令（482至484)。以此方式，轉換控制引擎214針對軟板 輥10界定一轉換規劃2221以達成一可接受良率位準同時最 大化轉換地點8之處理線之利用率。 154636.doc -63- 201137343 圖23係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 輥ίο基於一複合缺陷映射圖產生一轉換規劃2221以將該軟 板輥轉換成兩個或更多個產品以便最大化該軟板輥之利用 率之一例不性方法之一流程圖。如上文所述，轉換控制引 擎214識別軟板輥1〇可轉換成之一組潛在產品12，且選擇 性地調用缺陷處理模組210中之一者或多者以應用缺陷偵 測演算法並產生該軟板輥之缺陷映射圖2221：(5〇〇至5〇4)。 接下來，轉換控制引擎214分析該等缺陷映射圖以基於 良率界定該等映射圖之若干區域（506)。舉例而言，如圖7 中所圖解說明，基於該分析，轉換控制引擎2丨4可界定該 等缺陷映射圖中之一者之針對一第一產品將導致一相對高 良率之一第一區域及一不同產品映射圖之針對一第二產品 將導致一高良率之一第二非重疊區域。 轉換控制引擎214基於估計良率給非重疊區域排級並選 擇非重疊區域（510) ’且藉由將該等非重疊區域接合以形成 一複合缺陷映射圖來產生複合缺陷映射圖222G(5 12)。以 此方式’轉換控制引擎214可確定若將一軟板之某些部分 轉換成不同產品可最佳利用該軟板。 轉換控制引擎214基於該複合缺陷映射圖產生一轉換規 劃2221 ’將該轉換規劃傳送至適當轉換地點8且輸出（例 如’顯示或列印）用於將特定軟板輥10運送至該轉換地點 之運送指令（5 14至516)。以此方式，轉換控制引擎214針對 軟板親10界定一轉換規劃2221以將該軟板輕轉換成兩個或 更多個產品以便最大化該軟板輥之利用率。 154636.doc •64· 201137343 圖24係圖解說明其中轉換控制引擎214針對一給定軟板 輥1 〇基於複數個可組態參數之一經加權平均值產生一轉換 規劃2221之一例示性方法之一流程圖。轉換控制引擎2 j 4 識別軟板輥10可轉換成之一組潛在產品12，且選擇性地調 用缺陷處理模組210中之一者或多者以應用缺陷偵測演算 法並產生軟板報之缺陷映射圖222F(520至524)。 接下來’轉換控制引擎214採用所述技術中之任一者來 針對該等產品中之每一者計算所指定參數，例如軟板利用 率、組件良率、利潤、銷售額、處理能力、處理時間或其 他參數（526)。轉換控制引擎214然後將該等參數中之每一 者正規化至一共同範圍，例如〇至1〇0(528)。 轉換控制引擎21 4然後根據一使用者可組態加權調整該 等參數中之每一者，如圖6中所示（5 30)，且針對每一產品 計算總經加權平均值（532)。轉換控制引擎214選擇對應於 該等參數之最大經加權平均值之產品（534)，針對選定產品 基於各別缺陷映射圖產生一轉換規劃2221(536)。 轉換控制引擎214將該轉換規劃傳送至適當轉換地點8， 且輸出（例如，顯示或列印）用於將特定軟板輥1〇運送至該 轉換地點之運送指令（53 8)。以此方式，當基於所儲存影像 異常資訊界定用於將軟板輥轉換成產品之一轉換規劃222i 時’轉換控制引擎214可考量多個參數。 圖25係圖解說明一轉換地點8a之一個實施例之—方塊 圖。在此例示性實施例中，轉換地點8A包括已裝載且準備 進行轉換之一軟板輥10A » 154636.doc •65· 201137343 轉換伺服器608自轉換控制系統4接收轉換映射圖且將該 等轉換映射圖儲存在資料庫606中。自輥10A讀取一條形 碼’此告知轉換伺服器608特定軟板603，從而允許該轉換 伺服器存取資料庫606且檢索對應轉換映射圖。可在使軟 板603處於運動時藉由輸入裝置6〇〇或在裝載之前經由一手 持式條形碼裝置讀取該條形碼。 轉換伺服器608顯示一轉換規劃，藉此允許工人組態轉 換單元604。具體而言，轉換單元6〇4經組態以根據該轉換 規劃將軟板603實體切割成數個個別薄片（亦即，產品 12A)。 隨者在做標§己操作期間軟板603通過該系統，輸入裝置 500讀取基準標記且規則地感測相關聯條形碼。條形碼與 基準標記之組合使得能夠將軟板6〇3之實體位址精確地對 位至該轉換規劃中所識別之缺陷。規則的重新對位確保進 行中之對位準確性。熟悉此項技術者能夠藉由習用實體座 標轉變技術建立該重新對位。一旦軟板6〇3對位至該轉換 映射圖，則瞭解具體缺陷之實體位置。 當缺陷在軟板標記器602下面通過時，將標記應用於軟 板603以視覺上識別該等缺陷。具體而言，轉換词服器6〇8 將-系列命令輸出至-軟板標記器6〇2，該軟板標記器然 後將定位標記應用於軟板603。在本發明之諸多應用中， 軟板標記器602根據各別轉換規劃將定位標記置於軟板6们 内之缺陷上或视鄰該等缺陷處。然而，在某些專門應用 中，該等定位標記以-預定方式與料定位標識所識別其 154636.doc •66- 201137343 之位置之異常間隔開。舉例而言，軟板標記器6〇2可包括 一系列喷墨模組，其分別具有一些列喷嘴。 可基於以下各項選擇標記之類型及該標記在該缺陷上或 附近之確切位置：軟板材料、缺陷分類、解決該缺陷所需 之軟板處理及該軟板之既定最終使用應用。在陣列式墨水 標記器之情形下，相依於缺陷在垂直軟板方向上通過該單 元時標記器之水平軟板位置來擇優地使該等標記器射擊。 藉助此方法，慣常地在具有大於15〇英尺/分鐘之生產速率 之两速軟板上達成小於1 mm之標記準確性β然而，超過 1000米/分鐘之較高速度軟板在本發明之能力内。 轉換伺服器608可根據該轉換規劃在任一點處暫停軟板 603之轉換以允許重新組態轉換單元6〇4。舉例而言，在軟 板603欲被轉換成不同產品之情形下，轉換伺服器6〇8在生 產該第一產品之後中斷該轉換過程以允許針對後續產品重 新組態轉換單元604。舉例而言，可根據需要重新組態切 割裝置及其他機構之定位以生產該第二產品。 圖26係圖解說明一轉換地點（例如轉換地點8Α)在根據轉 換規劃處理一軟板以達成（例如）一最大良率或其他可組態 參數中之例示性操作之一流程圖。 起初’轉換伺服器608自轉換控制系統4接收並儲存輥資 訊及轉換規劃（620)。此可發生在接收軟板輥之前或之後。 舉例而言’轉換伺服器608可在該實體軟板輥到達該等轉 換地點之若干周之前接收針對一特定軟板輥之報資訊及一 轉換規劃。或者，轉換伺服器608可接收針對已經儲存在 154636.doc •67· 201137343 轉換地點處之倉庫内之一軟板輥之輥資訊及一轉換規劃。 接下來，轉換伺服器608接收針對欲轉換之一特定軟板 輥之條形碼資訊，從而使轉換伺服器6〇8存取資料庫6〇6且 檢索對應轉換映射圖（622)。如上文所述，可在裝載之前 (例如，藉由一手持式條形碼裝置）或在軟板6〇3經裝載且準 備進行裝換之後經由輸入裝置600讀取該條形碼。 轉換伺服器608顯示一轉換規劃，藉此允許工人組態轉 換單元6〇4以根據該轉換規劃將軟板6〇3實體切割成數個個 別薄片(亦即’產品^)(526)。或者’可根據該轉換規劃 以一自動化或半自動化方式組態轉換單元6〇4。 一旦組態轉換單元604，便使軟板6〇3運動且輸入裝置 500讀取基準標記及相關聯條形碼（528)，且軟板標記器~6〇2 可用來視覺上標記軟板6 0 3以辅助缺陷產品之視覺辨識 (630)。轉換單元604轉換所接收軟板6〇3以形成產品 12A(632)。 在該轉換規劃内之任一點處，轉換伺服器6〇8可根據該 規劃確定需要一重新組態（634卜若如此，則轉換飼服器 608指引重新組態轉換單元604(636)。此過程繼續直至軟板 6 0 3之全部根據該轉換規劃被轉換成一個或多個產品丨2 a為 止（638)。 圖27圖解說明藉由將一第一方案應用於一例示性軟板輥 之一區段之實際異常資料而產生之一實例性缺陷映射圖 700。在此實例中，該第一方案已經組態以考量所有異 常，亦即，重複異常及非重複異常兩者。此外，該第一方 154636.doc 68 · 201137343 案已經組態以在將該等異常分類為缺陷時應用—第—敏感 度位準。如圖27中所示’缺陷映射圖包括已基於第—嚴重 性位準確定為缺陷之隨機及重複異常兩者之出現。 _解說明藉由將一第二方案應用於該實例性軟板輥 之該區段之相同異常資料而產生之一第二實例性缺陷映射 圖800。在此實例中’ $第二方案已經組態以考量所有異 常’亦即重複異常及非重複異常兩者，但已經組態以應用 高於藉由該第-方案應1之該敏感度位準之—第二敏感度 位準。如圖28中所示，缺陷映射圖8〇〇包括已基於第二嚴 重性位準確定為缺陷之隨機及重複異常兩者之增加之出 現。因此，可在某些情況下使用該第二方案替代該第一方 案來以在軟板利用率方面之相當大損失為代價潛在地達成 增加之消費者滿意度位準。 圖29圖解說明藉由將所組態之—第三方案應用於該例示 性軟板輥之該區段之相同異常資料而產生之一第三缺陷映 射圖850。在此實例中’該第一方案（亦即，較不敏感方案） 已經組態以針對缺陷僅考量已確定為非重複（亦即隨機）之 ，較高敏感之方案）已 彼等異常。此外，該第二方案（亦即 經組態以針對缺陷互僅考量確定為重複異常之彼等異常。 鑒於圖27、28在圖29中所見 ’缺陷映射圖8 5 0相對於統一 應用較不敏感第一方案（圖27之缺陷映射圖7〇〇)包括增加數 目之缺陷，而相對於統一應用較高敏感之方案（圖28之缺 陷映射圖800)包括減少數目之缺陷。因此，可在某些情況 下使用該第三方案（亦即，經修改組合）替代統一應用較敏 154636.doc -69- 201137343 感第二方案以在不大致影響消費者滿意度之情形下潛在地 達成一增加之軟板利用率位準。 下文表1顯示在將該等方案應用於實例性軟板輥之整個 長度時之實際資料。在此情形下，該第三方案（亦即，應 用於隨機異常之該第一方案與應用於重複異常之該第二方 案之經修改組合）之屬於缺陷之異常之數目比統一應用該 第二方案少得多。亦即，在此實驗中，該第三方案比較不 敏感第一方案多偵測到765個缺陷，但比較敏感第二方案 少偵測到1501個缺陷。因此，可認識到較敏感第二方案關 於重複異常之益處，其往往對消費者滿意度具有一增加之 影響，同時接受相比於較不敏感第一方案大約僅三分之一 之額外缺陷負擔。在此情形下，若將該軟板轉換成用於小 的手持式裝置之顯示器產品則上述情況將相當於〇 27〇/〇之 良率增加且若將該軟板轉換成用於較大大小之筆記本之顯 示器產品’則相當於6.02%之良率增加。 表1 缺陷 手持式良率 (56 mmx42 mm) 筆記型良率 (356 mmx200 mm) 第一方案 5015 98.80% 72.10% 第二方案 7281 98.43% 62.54% 第三方案 5780 98.70% 68.56% 絕對改良 1501 0.27% 6.02% 方案間隙之百分比 66.24% 72.97% 62.97% 圖30圖解說明一操作者藉以界定用於應用於隨機異常之 第一方案902及用於應用於重複異常之一第二方案9〇4之一 154636.doc • 70· 201137343 實例性使用者介面其中當分析—給U常之影像資 料時該第二方案應用複數個不同影像處理運算9〇6。以此 方式，第二方案904關於將異常分類為缺陷可係更敏感或 嚴格」，如上文所論述。在此實例中，該使用者已將第 二方案904組態為僅偵測具有大於5〇〇 mm重複距離及大於 或等於10個例項之一鏈長度之重複缺陷。另外該操作者 實際上已界定使用一併集運算908組合方案9〇2、9〇4之結 果之一第三方案。 本文已闡述本發明之各種實施例。此等及其他實施例皆 在下文申請專利範圍之範疇内。 【圖式簡單說明】 圖1係圖解說明其中一轉換控制系統控制軟板材料之轉 換之一全域網路環境之一方塊圖。 圖2係圖解說明一例示性軟板製造廠中一檢驗系統之一 例示性實施例之一方塊圖。 圖3係圖解說明一軟板製造廠之一例示性實施例中一軟 板製造系統之一例示性實施例之一方塊圖。 圖4係更詳細地圖解說明一遠端同步單元之一例示性實 施例之一方塊圖。 圖5係圖解說明將輥位置資料與檢驗資料組合以確定一 滾筒是否正造成一重複異常且若是則確定該等滾筒中之何 者正造成該重複異常之一系統之一方塊圖。 圖6係圖解說明來自滾筒之一組實例性異常資料及對應 位置資料之一方塊圖。 154636.doc -71 - 201137343 圖7係圖解說明隨機及重複異常發生若干次之一實例性 軟板之一方塊圖° 圖8係圖解說明由圖7之資料形成之一實例性複合映射圖 之一方塊圖。 圖9係圖解說明用於識別正造成一重複異常之一滾筒之 一例示性方法之一流程圖。 圖10係圖解說明劃分成分道以用於每一分道之分析之— 實例性軟板之一方塊圖。 圖11係圖解說明用於確定一重複異常之存在之一例示性 演算法之一流程圖。 圖12係圖解說明一例示性使用者介面之一方塊圖。 圖1 3係圖解說明一轉換控制系統之一實例性實施例之— 方塊圖》 圖14係由一使用者介面模組呈現之一實例性使用者介 面，一使用者與該使用者介面互動以組態該轉換控制系 統。 圖1 5提供由該使用者介面模組呈現之另一例示性使用者 介面。 圖16係圖解說明該轉換控制线對異常f訊之例示性處 理之一流程圖。 圖17係圖解說明其中_鐮趟_如；生_丨2丨欺_ & ^ Τ轉換控制引擎針對一給定軟板輥 產生一轉換規劃以最大化教杯刹田、玄+ t 取八化秋极利用率之—個例示性方法之 一流程圖。 圖18係圖解說明其中該轉換控制引擎產生-轉換規劃以 154636.doc -72· 201137343 最大化自該軟板輥產生之組件之數目之一例示性方法之一 流程圖。 圖ί 9係圖解說明其中該轉換控制引擎針對一給定軟板輥 產生一轉換規劃以最大化自該軟板輥實現之一總單位銷售 量之一例示性方法之一流程圖》 圖20係圖解說明其中該轉換控制引擎產生一轉換規劃以 最大化自該軟板輥實現之總利潤之一例示性方法之一流程 圖。 圖21係圖解說明其中該轉換控制引擎產生一轉換規劃以 最小化一軟板親之處理時間而又達成一所界定最小良^之 一例示性方法之一流程圖》 一轉換規劃以 率而又達成該 法之一圖解說 圖22係圖解說明其中該轉換控制引擎產生 最大化一個或多個轉換地點處處理線之利用 軟板輥之一所界定最小良率之一例示性方 明。 圖23係圖解說明其中該轉換控制引擎基於一複合缺陷映 射圖產生一轉換規劃以將該軟板輥轉換成兩個或更多個產 品來最大化該軟板輥之利用率之一例示性方法之一流程 圖。 圖2 4係圖解說明其中該轉換控制引擎針對—給定軟板輥 基於複數個可組態參數之一經加權平均值產生—轉換規劃 之一例示性方法之一流程圖。 圖25係圖解說明一轉換地點之一個實施例之—方塊圖。 圖26係圖解說明該轉換地點在根據一轉換規劃處理一軟 154636.doc -73· 201137343 板以達成-最大良率或其他可組態參數中之例示性操作之 一流程圓。 圖27至29圖解說明實例性缺陷映射圖。 圖30圖解說明-操作者藉以針對重複及隨機異常組態應 用不同應用特定的缺陷偵測方案（包括其組合）之一實例性 使用者介面。 【主要元件符號說明】 2 全域網路環境 4 轉換控制系統 6A 軟板製造廠 6N 軟板製造廠 7 軟板輥 8A 轉換地點 8N 轉換地點 9 網路 10 軟板輥 10A 軟板輥 12A 產品 12N 產品 14A 消費者 14N 消費者 20 軟板 22 支撐輥 24 支撐輥 154636.doc -74- 201137343 26A 影像獲取裝置 26N 影像獲取裝置 27 A 獲取電腦 27N 獲取電腦 28 分析電腦 29 基準標記讀取器 30 基準標記控制器 32 貧料庫 40 製造系統 41 導引滾筒 42 軟板輥 44 軟板 46A 惰輪滾筒 46B 惰輪滚筒 46N 惰輪滾筒 47 A 同步標記 47B 同步標記 47N 同步標記 48A 製造組件 48M 製造組件 50A 同步標記讀取器 50B 同步標記讀取器 50N 同步標記讀取器 52 編碼器 154636.doc -75- 201137343 54 遠端同步單元 56A 計數器 56B 計數器 56N 計數器 58A 暫存器 58B 暫存器 58N 暫存器 59 分析電腦 60 控制器 61 系統 62A 獲取電腦 62B 獲取電腦 62M 獲取電腦 63 異常資料 64A 異常 64B 異常 64C 異常 64D 異常 65 輥位置資料 66A 異常 66B 異常 66C 異常 66D 異常 67 軟板 154636.doc -76- 201137343 68A 丟失之異常 68B 丟失之異常 70A 重複異常 70B 重複異常 70C 重複異常 70D 重複異常 70E 重複異常 70F 重複異常 70G 重複異常 72A 重複異常 72B 重複異常 72C 重複異常 72D 重複異常 72E 重複異常 72F 重複異常 72G 重複異常 74 隨機異常 76 信號 78A 圖形 78B 圖形 78C 圖形 78D 圖形 78N 圖形 80 軟板 154636.doc 201137343 82A 軟板段 82B 軟板段 82C 軟板段 82D 軟板段 84A 異常 84B 異常 84C 異常 84D 異常 86A 異常 86B 異常 86C 異常 86D 異常 88A 異常 88B 異常 88C 異常 88D 異常 90 隨機異常 92 隨機異常 94 隨機異常 96 隨機異常 98 隨機異常 102 距離 110 複合映射圖 152 軟板 154636.doc -78- 201137343 154A 分道 154B 分道 154C 分道 154D 分道 154E 分道 154F 分道 154G 分道 154H 分道 1541 分道 154J 分道 154K 分道 180 使用者介面 182 資料輸出區 183A 「重複」區 183B 「滑動」區 184 映射圖螢幕 186 輥識別符行 188 優先級行 190 動作描述行 192 映射圖行 194 輥識別符行 196 優先級行 198 隨機異常 200 重覆異常 •79 154636.doc 201137343 208 應用伺服器 210A 缺陷處理模組 210M 缺陷處理模組 211 軟體模組 212 使用者介面模組 214 轉換控制引擎 220 資料庫 222 資料 222A 異常資料 222B 輥資料 222C 影像資料 222D 產品資料 222E 轉換地點資料 222F 缺陷映射圖 222G 複合缺陷映射圖 222H 轉換控制規則 2221 轉換規劃 230 介面模組 232 輸入機構 236 輸入機構 238 輸入機構 240 輸入機構 242 輸入機構 244 輸入機構 154636.doc -80- 201137343 248 SUBMIT(提交）按鈕 300 使用者介面 302 輸入機構 304 輸入機構 306 輸入機構 308 輸入機構 310 輸入機構 312 SUBMIT(提交）按鈕 320 產品要求 322 交叉參考表 324 影像 326 影像 328 缺陷處理演算法 330 第一部分 332 第二部分 600 輸入裝置 602 軟板標記器 603 軟板 604 轉換單元 606 資料庫 608 轉換伺服器 700 缺陷映射圖 800 第二缺陷映射圖 850 第三缺陷映射圖 154636.doc - 81 - 201137343 900 使用者介面 902 第- -方案 904 % 二 二方案 906 影像處理運算 908 並集運算 154636.doc -82-