SU948966A1 - Огнеупорна масса дл торкретировани футеровки металлургических агрегатов - Google Patents

Description

(5) ОГНЕУПОРНАЯ МАССА ДЛЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ ФУТЕРОВКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ АГРЕГАТОВ

Изобретение относитс  к черной ме:таллургии , конкретно к массам дл  ремонта футеровки металлургических агре гатов, например сталеразливочных ковшей . Известна огнеупорна  масса дл  тор кретировани , содержаща , вес.%: шамот 65-89; глина 5-15; жидкое стекло .3-10; магний сернокислый 3-10 р . Однако така  масса характеризуетс  недостаточной стойкостью торкрет-сло  Наиболее близкой к предлагаемой  вл етс  огнеупорна  масса дл  торкретировани  металлургических агрегатов 2J, содержаща  шамот, хромит, неорганический пластификатор и св зую щее при следующем соотношении компонентов , вес.%: Шамот55-82 Хромит5-15 Неорганический пластификатор 5-15 Св зующее8-15 Недостатком этой массы  вл етс  невысока  шлакоустойчивость, привод ща  к интенсивному износу торкретпокрыти  в службе. Целью изобретени   вл етс  повышение шлакоустойчивости и термостойкости торкрет-сло . Поставленна  цель достигаетс  тем, что огнеупорна  масса дл  торкретировани  металлургических агрегатов, включающа  шамот, хромит, неорганический пластификатор и св зующее, дополнительно содержит алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности при следующем соотношении компонентов, вес.: Шамот 0-85 Хромит2,0-10 Неорганический пластификатор 5,0-15 Св зующее5,0-15 Алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности3 ,0-20 В качестве неорганического пластификатора могут быть использованы глина, каолин, бентонит или их смеси . В качестве св зки могут быть использованы водорастворимые фосфаты, силикаты натри , фосфаты алюмини  и хрома, коллоидный кремнезем, сульфитно-спиртова  бражка, гидравлическое в жущее. Алюмохромовые отходы - продукт нефтехимической промышленности имеет следующий химический состав, вес.%: SiO.2.12,0; TiO, 0,43; 70,69; FeaO 0,2; СаО 0,55; МдО 0,20; 1,26; N3.0 0,24; ,19 примеси - остальное. Зерновой состав проходит через си то № 009 около 90%. Минералогический состэв: корунд, окись хрома, кварц. При введении хромсодержащих добавок в шамотные массы основную роль в повышении шлакоустойчивости оказывает окись хрома. Однако при введе нии хромита в массу одновременно вво дитс  большое количество окислов жел за, что не только снижает положитель ную роль окиси хрома, но и .значитель но уменьшает огнеупорность массы. Так, при добавке хромита в количестве 10% в шамотную массу ее огнеупорность снижаетс  на , а при 15% 100-150 С. В то же врем  образование легкоплавкой составл ющей способствует более полному спеканию образцов т.е. снижению открытой пористости образцов. При добавке в шамотную массу толь ко алюмохромовых отходов спекание материалов более затруднено, что приводит к большой открытой пористос ти образцов. Так, при добавке 10% отходов открыта  пористость образцов 9 . 4 составл ет более , а при добавке увеличение открытой пористости приводит к снижению их шлакоустойчивости . При введении в шамотную массу алюмохромовых отходов в количестве 3 вес. (минимум введени  добавки) наблюдаетс  эффект увеличени  термостойкости шлакоустойчивости. При дальнейшем повышении содержани  алюмохромовых отходов это вли ние увеличиваетс . Так, при добавке S% отходов шлакоустойчивость масс на св зке из чистого стекла составл ет 17%, а при добавке 9 отходов - 15,1%. Верхний предел введени  алюмохромовых отходов в количестве 20% св зан с уменьшением устойчивости к шлаку, увеличением пылени  массы при торкретировании и ростом усадки маесы при заливке стали в металл, привод щий к образованию трещин, отслоению от футеровки. Дл  получени  массы шамот и хроМИТ дроб т и перемалывают до необходимого зернового состава, глину сушат и перемалывают до прохода через сетку № 5- Плотность сЕ) зующёго, например жидкого стекла 1250 кг/см . Зерновой состав массы, %: Проход через сетку № 2 95,7 Проход через сетку № 009 25,1 Из шести составов масс (1-6) отличающихс  содержанием алюмохромовых отходов, изготовл ют образцы и испытывают на плотность, прочность, термостойкость и шлакоустойчивость. Также изготовл ют известные массы 7, 8. В табл. 1 и 2 соответственно представлены составы и свойства предлагаемых огнеупорных масс в сравнении с известными при использовании в качестве св зующего жидкого стекла (маесы 7, 8 - известные). Кажуща с  20, 17,2 17,6 пористость, % Предел прочности 2 50 57 при сжатии МПа Термостойкость/ 1300°С-Н О ( теп осмен) Шлакоустойчивость I(площадь разъедани ) , % 19,3 I, 15, В табл. 3 и А соответственно пред. ставлены составы и свойства огнеупорных масс в сравнении с известными при

Сульфидно-дрожжева  бражка

Продолжение табл. 1

10 15

Claims (2)

10 21,0 17,8 18.2 17,9 18,0 5 61 18,8 13,3 14,8 20,5 19,7 использовании св зующего из коллоидного кремнезема или сульфиднодрожжевой бражки (массы 7 и 8 - известные), Кажуща с  пористость, % 20,0 17,1 17.3 20, Предел прочности при k 5 60 35 сжатии, МПа Термостойкость HjiO (теплосмен) 5 6 Шлакоустойчивость (площадь разъедани ) , % 18,1 13,0 Й,3 19, RaK следует из табл. 2 и i массы 2, 3, 5, 6 имеют термостойкость, котора  выше, чем у известных масс 7, на 2 теплосмены, т.е. составл ет 50% Предел прочности на сжатие возрастает на МПа, что составл ет 15 3(1%. Шлакоустойчивость образцов на основе предлагаемой, массы возрастает на 30-35. Такре увеличение шлакоустойчивости дл  шамотно-глинистых масс можно считать достаточно высоким . Формула изобретени  Огнеупорна  масса дл  торкретировани  футеровки металлургических агрегатов , включающа  шамот, хромит, неорганический пластификатор и св зующее , отличающа с  тем, что, с целью повышени  шлакоустойчиТаблица l 19,3 18,1 17,9 20,3 3 tS 31 15,0 16,1 19,8 21,4 вости и термостойкости торкрет-сло , она дополнительно содержит алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности при следующем соотношении компонентов, вес.%: Шамот40-85 . Хромит2,0-10 Неорганический пластификатор 5,0-15 Св зующее 5,0-15 Алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности 3,0-20 Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1,Авторское свидетельство СССР № 637383, кл. С 04 В 33/22, 1976.

2.Авторское свидетельство СССР If 687040, кл. С 04 В 33/22, 1977 (прототип).