(St) СОСТАВ ДЛЯ ТЕРМОХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ СТАЛЬНОГО ЛИТЬЯ(St) COMPOSITION FOR THERMOCHEMICAL CLEANING OF STEEL CASTING
Изобретение относитс к черной металлургии и литейному производству , в частности к вопросу ликвида ции пригара на стальном литье. Известно применение дл ликвидации пригара флюса, включающего глинозем , оксид марганца, хлорид кальци и воду l. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс флюс l,2j дл термохимической очистки стального лить от пригара, содержащий, масД: глинозем 3,0-8,0; хлорид каль ци 70,1-75,0; оксид марганца 8,012 ,0; окись никел 6,0-12,0; воды 3, 5,0. К основным недостаткам этого состава следует отнести то, что он не содержит химически активных компонен тов, которые вступали бы в реакцию с окислами железа, наход щимис на поверхности отливок, и способствовали переходу этих окислов в образовавшиис в результате сплавлени пригара с флюсом легкоплавкий расплав. Поэтому при использовании известногосостава не получаетс полна очистка поверхности отливок от пригара и не удал ютс с поверхности отливок окислы железа V Цель изобретени - улучшение чистоты поверхности стальных отливок. Поставленна цель достигаетс тем, что состав дл термохимической очистки стального лить содержит хлорид кальци , хлорид натри , буру, борный ангидрид, фторцирконат кали , огнеупорную глину, жидкое стекло и воду при. следующем соотношении компонентов , мас.: Хлорид кальци 22,0-40,0 Хлорид натри 5,0-18,5 Бура10,0-25,0 Борный ангидрид 0,5-6,6 Фторцирконат кали 0,2-3,0 Огнеупорна глина 3,0-6,5 Жидкое стекло 4, Вода3,0-12,0 Хлорид кальци вводитс в состав смеси дл образовани с пригаром рас плавов по составу близких к эвтектическим . Снижение температуры плавлени расплава обеспечивает повышение скорости растворени пригара в образовавшемс расплаве. Хорошие результаты по растворению пригараполучают с при содержании в смеси хлористого кальци в количествах больших 22,0. При увеличении его содержани больше 0,0 в зкость образовавшегос расплава повышаетс . Это замедл ет процесс растворени в нем пригара. Ввод в состав смеси хлорида натри снижает температуру плавлени и в зкость образовавшегос расплава. Ощутимое вли ние хлористого натри начинает про вл тьс при его содержании в смеси в количествах превышающих . При увеличении его содержани больше 18,5 расплав имеет пониженную в зкость и стекает с вертикальных стенок отливок не успев прореагировать с пригаром. Примен ема в смеси бура имеет химическую формулу . При нагреве она тер ет воду и при 101 К разлагаетс на МаВОд и Она сни жает-температуру плавлени расплава, способствует хорошему растворению пригара и окислов железа с поверхности отливок. Благопри тное действие буры начинает про вл тьс при ее содержании в смеси в количествах больше 10,0. При повышении в смеси содержани буры больше 25,0% в зкост . расплава уменьшаетс и он стекает . со стенок отливок не успев растворит пригара. Борный ангидрид () способствует ускорению процесса растворени пригара в расплаве и очищает поверхность отливок от окислов железа. Его действие про вл етс при содержании в смеси в количествах превышающих 0,1. Увеличение содержани борного ангидрида больше 6,0 значительно повышает в зкость расплава и тем самым снижает скорость растворени в нем пригара. 9 4 Ввод в состав смеси фторцирконата кали (K2ZiF2) способствует улучшению растворени в расплаве окислов железа, особенно наход щихс на поверхности отливок. Ощутимое вли ние фторцирконата кали про вл етс при его содержании в смеси больше Q,2%. При увеличении его содержани больше дальнейшего улучшени растворени окислов железа не происходит и чистота поверхности отливок не улучшаетс . Огнеупорна глина вводитс в состав смеси дл улучшени нанесени смеси на поверхность отливок и стабилизации в зкости расплава в рассматриваемом диапазоне температур. Положительное вли ние огнеупорной глины начинает про вл тьс при содержании ее в смеси в количествах больших 3,0. При увеличении содержани огнеупорной глины больше 6,$ начинает повышатьс в зкость образовавшегос расплава. Это снижает скорость растворени пригара в расплаве. Жидкое стекло в смеси улучшает удержание ее на поверхности отливок и обеспечивает снижение температуры плавлени расплава. При содержании жидкого стекла меньше k ,S% смесь плохо удерживаетс на поверхности отливок . Если его содержание больше 7.0, то значительно снижаетс температура плавлени расплава. Это приводит к стеканию расплава с поверхности отливок раньше, чем успеет растворитьс пригар. Вода .в состав смеси вводитс дл обеспечени получени оптимальной влажности и удержани смеси на стенках отливок. Оптимальное содержание воды должно находитьс в пределах 3,0-12,0°. Составы исследуемых смесей приведены в таблице. Составы 1и I I соответствуют известному составу Г2. Состав I I I содержит меньше хлорида натри и больше буры и фторцирконата кали ,а состав IX содержит больше хлорида натри ,огнеупорной глины и жидкого стекла. Составы IYYIiI соответствуют предлагаемому составу .The invention relates to ferrous metallurgy and foundry, in particular to the issue of the elimination of burns on steel castings. Known use for the elimination of burnout flux, including alumina, manganese oxide, calcium chloride and water l. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is flux l, 2j for thermochemical purification of steel cast from burns, containing, masd: alumina 3.0-8.0; calcium chloride 70.1-75.0; manganese oxide 8,012, 0; nickel oxide 6.0-12.0; water 3, 5.0. The main disadvantages of this composition include the fact that it does not contain chemically active components that would react with the iron oxides on the surface of the castings, and contributed to the transition of these oxides to the resulting melt melt with the flux. Therefore, using a known composition, complete cleaning of the burned casting surface is not obtained and iron oxides are not removed from the casting surface. The purpose of the invention is to improve the cleanliness of the surface of steel castings. This goal is achieved by the fact that the composition for thermochemical purification of steel casting contains calcium chloride, sodium chloride, borax, boric anhydride, potassium fluorocirconate, refractory clay, water glass and water. the following ratio of components, wt .: Calcium chloride 22.0-40.0 Sodium chloride 5.0-18.5 Bura10.0-25.0 Boric anhydride 0.5-6.6 Potassium fluorotconium 0.2-3.0 Refractory clay 3.0-6.5 Liquid glass 4, Water 3.0-12.0 Calcium chloride is introduced into the mixture to form melts with a burn edge that are close to eutectic in composition. A decrease in the melting point of the melt provides an increase in the rate of dissolution of the burn in the resulting melt. Good dissolving results are obtained when the content of calcium chloride in the mixture is greater than 22.0. With an increase in its content of more than 0.0, the viscosity of the melt that is formed increases. This slows down the process of dissolving the carbon in it. Entering sodium chloride into the mixture reduces the melting point and viscosity of the melt that has formed. The perceptible effect of sodium chloride begins to appear when it is contained in the mixture in quantities exceeding. With an increase in its content of more than 18.5, the melt has a reduced viscosity and drains from the vertical walls of the castings, not having time to react with starch. Used in a mixture of borax has the chemical formula. When heated, it loses water and at 101 K it decomposes into MaVOD and It lowers the melting point of the melt, promotes good dissolution of burns and iron oxides from the surface of the castings. The beneficial effect of borax begins to appear when it is contained in a mixture in quantities greater than 10.0. With an increase in the mixture, the content of borax is more than 25.0% in viscosity. the melt decreases and it drains. from the walls of the castings without having time to dissolve the burn. Boric anhydride () helps to accelerate the process of dissolving the burn in the melt and cleans the surface of the castings from iron oxides. Its action is manifested when the content in the mixture is in amounts greater than 0.1. An increase in the boric anhydride content of more than 6.0 significantly increases the viscosity of the melt and thereby reduces the rate of dissolution in it of burns. 9 4 Potassium fluorocirconate (K2ZiF2) is added to the mixture to improve the dissolution of iron oxides in the melt, especially those on the surface of castings. The perceptible effect of potassium fluorozirconate is manifested when it is contained in a mixture greater than Q, 2%. As its content increases, no further improvement in the dissolution of the iron oxides occurs and the cleanliness of the surface of the castings does not improve. Refractory clay is introduced into the mixture to improve the deposition of the mixture on the surface of the castings and to stabilize the melt viscosity in the temperature range under consideration. The positive effect of refractory clay begins to manifest when it is contained in a mixture in quantities greater than 3.0. With an increase in the content of refractory clay more than 6, the viscosity of the resulting melt begins to increase. This reduces the rate of dissolution of the burn in the melt. Water glass in the mixture improves its retention on the surface of the castings and reduces the melting point of the melt. When the content of liquid glass is less than k, the S% mixture is poorly retained on the surface of the castings. If its content is more than 7.0, the melting point of the melt significantly decreases. This causes the melt to flow from the surface of the castings before it can be burned. Water is introduced into the mixture to ensure optimum moisture content and to keep the mixture on the walls of the castings. The optimum water content should be between 3.0 and 12.0 °. The compositions of the studied mixtures are given in the table. Compositions 1 and I I correspond to the known composition G2. Composition I I contains less sodium chloride and more borax and potassium fluorocirconate, and composition IX contains more sodium chloride, refractory clay, and water glass. Compounds IYYIiI correspond to the proposed composition.
7 - 93380587 - 9338058