SU910271A1 - Способ изготовлени профилей - Google Patents

Description

() СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ

Claims (2)

1. Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к получе нию профилей методом прессовани . Известен способ прессовани , заключающийс  в нагреве заготовки до температуры, меньшей температуры тшастичности на SO-IOO-C, с последующим нагревом поверхностных слоев до температуры, возрастающей по ее длине в направлении, обратном направлению прессовани , и превышающей температуру первого этапа на величину тепловых потерь, возникающих .при укладке заготовки в контейнер и прессованииП При этом способе начальна  стади  процесса прессовани  характеризуетс  значительным пиком давлени , который будучи порой равен вели-чине допустимого давлени  пресса, снижает величину предельной степени дефор.мации при прессовании. Кроме того, пик давлени  отрицательно сказываетс  на стойкости узлов пресса, т.к. возникновение его носит динамический характер . При прессовании на горизонтальных прессах заготовка, наход сь на податчике при ее транспортировке и в самом контейнере, контактирует с нижней стенкой контейнера и с податчиком в результате чего пр оисходит захолаживанне и потер  пластичности приконтактных нижних слоев заготовки. В процессе заталкивани  заготов в контейнер передний ее конец более длительное врем  находитс  в контакте с холодной стенкой контейнера, что приводит к значительной потере пластичности нижних слоев переднего ее конца, вследствие чего начальна  стади  процесса прессовани  характеризуетс  значительной неравномерностью истечеНИИ металла по поперечному сечению прессиздели . Передний конец прессиздели  при этом получает значительный изгиб, механические характеристики его отличаютс  от механических 391 характеристик всего прессиздели , поэтому передний конец длиной 300-500 после прессовани  обрезают , и он идет в отход. При прессовании фасонных профилей трудно получить точные размеры элементов профил  типа длинных узких выступов шириной 3 10 мм с отношением высоты к ширине более 0,5-Это объ сн  етс  значительным гидростатическим давлением в зоне формировани  длинны узких пазов очка матрицы. Кроме того при прессовании фасонных профилей с узкими длинными выступами, особенно если они выполнены в виде угла или имеют ответвлени , вследствие неравномерности пластических свойств по поперечному сечению заготовки пресс изделие претерпевает значительное закручивание, При произвольном ориентировании таких элементов очка матрицы, когда они могут быть расположены напротив захоложенных нижних слоев заготовки, имеющих пониженную пластичность, укз занные трудности усугубл ютс . Наиболее близок к предлагаемому способ изготовлени  профилей путем градиентного нагрева заготовки и прессовани . При этом способе гидростатическое давление выравнивают по всему сечению -формирующего канала матрицы путем изменени  температуры по периметру поперечного сечени  формирующего канала матрицы в зоне очага деформации
2. 2. Недостаток данного способа заключаетс  в том, что он применим при небольших скорост х прессовани  материалов , обладающих высокой теплопроводностью , например, алюминиевых сплавов. Кроме того, его осуществление сопр жено со значительными техническими трудност ми. Цель изобретени  - распределение технологических возможностей процесс обеспечивающее равномерность механических свойств по длине и сечению профил  и повышение его точности. Указанна  цель достигаетс  тем, что при прессовании профилей способом , включающим градиентный нагрев загртовки и ее прессование, передний конец заготовки на длине 0,2-0,3 от всей ее длины нагревают на 30-50° выше температуры нагрева основной части заготовки, а участок заготовки образуюи ий элементы профил  при наибольшем гидростатическом давлении, нагревают выше температуры нагрева основной части заготовки на «О-бОС. При этом участок заготовки, образующий элементы профил  при наименьшем гидростатическом давлении, нагревают нэ бО-ЮО С ниже температуры основной части заготовки. Нагрев частей заготовки выше температуры основной массы заготовки менее чем на 40°С не приводит к заметному улучшению качества издели , а охлаждение более чем на приводит к значительной потере пластичности и, как следствие, к ухудшению качества прессизделий. Оптимальна  величина температуры подогрева или захолаживани  определ етс  экспериментальным путем дл  каждого вида профил , но ограничиваетс  указанными пределами. Способ реализуетс  следующим образом . Перед прессованием заготовку диаметром 95 мм и длиной 50 мм из стали ЗОХГСА нагрели до 1150°С, затем дополнительно нагрели передний ее конец длиной 100 мм до , после чего заготовка поступила на податчик. Здесь часть заготовки, формирующа  длинный угловой выступ, имеющий большое гидростатическое заполнение, нагревают дополнительно на АО-60 С,а участок,формующий утолщенную часть профил  с меньшим гидростатическим заполнением, охладили на бО-ЮО С ниже температуры ее основной массы. Прессиздели , полученные таким образом , имели следующие показатели: длина переднего изогнутого конца сократилась на 100-200 мм; точность размеров углового выступа повысилась на один класс и находилась в пределах класса точности; закручиват ние профил  при длине прессиздели  13м уменьшилось на 70 и составило 60-80°. Пиковое давление в начальной стадии процесса уменьшилось на 10-15%. Предполагаемый экономический эффект от использовани  данного способа руб. В год. Формула изобретени  Способ изготовлени  профилей, преимущественно стальных, путем градиентного нагрева заготовки и прессовани , отличающийс  тем, что, с целью расширени  технологических возможностей процесса, повышени  рав5 9102716

   номерности механических свойств поучастка заготовки, образующего эледлине и сечению профил  и его гео-менты профил  при наименьшем, гидрометрической точности, нагрев перед-статическом давлении, осуществл ют него конца заготовки на длинена 60-100°С ниже температуры основной 0,2-0,3 от всей ее длины, производ тj части заготовки. на ЗО-ЗО С выше температуры нагреваИсточники информации, основной части заготовки, а нагревприн тые во внимание при экспертизе участка заготовки, образующего эле-1. Авторское свидетельство СССР менты профил  при наибольшем гидро-№ 278387, кл. В 21 С 23/08, 19б9. статическом давлении, провод т вышею 2. Авторское свидетельство СССР температуры нагрева основной части за- № / 71141, кл. В 21 С 23/08, 1972 готовки на |0-60°С, при этом нагрев(прототип).