SU876302A1 - Способ изготовлени порошкового магнитопровода - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЮШКОВОГО МАГНИТОПРОВОДА

Изобретение относитс  к эпектромашиностроению , в частности к способам изготовлени  маг нитопроводов электрических машин из ферромагнитного порошка. Известен способ изготовлени  порошковогб магиитопровода, заключающийс  в прессовании смеси ферромагнитного порошка и св зующего с последующей термообработкой дл  поликонденсацин или полимеризации св зующего 1. Недостатками этого способа  вл ютс  длител ность процесса термообработки и низкие магнит ные свойства магнитопроводов. Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту  вл етс  способ изготовлени  порошкового магкитопровода, заключающийс   в смешивании ферромагнитного пороипса и св зующе го, прессовании смеси и термообработке при 400-800° С в течение 1,5 ч с последующим охлаждением со скоростью 150 град/ч. Известный способ позвол ет изготавливать магиитопроводы со следующими свойствами: магнитна  индукци  В 2000 0,68 -0,97 Tj пот на перемагничивание Р 1,0/50 9,2-12,2 Вт/кг, предел прочности 6 0,3-1,1 кг/мм 2, Однако недостатком известного способа  вл етс  низка  производительность процесса. Врем  дл  изготовлени  1000 шт магнитопроводов составл ет 11,5 ч. Цель изобретени  - повышение производительности процесса при сохранении высоких магнитных и механических свойств магнитопровода. Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе изготовлени  порошкового магннтопровода , включающем смешивание ферромагнитного порошка и св зующего, прессование смеси и термообработку, термообработку осзтдествл ют в расплаве солей, щелочей или их смесей, или в расплаве металлов в течение 0,5-4 мин, а охлаждение после термообработки провод т со скоростью 1100-2600° С/ч, Изготовление магнитопровода по предлагаемому способу обеспечивает сн тие внутренних напр жений в ферромагнитном материале частиц порошка без значительного роста площади мегаллического контакта между ними. Использование в качестве среды нагрева жидкости обеспечиваст большую скорость нагрева, поскольку теплопроводность и теплоемкость жидкостей значительно превышают теплоемкость и теплопроводность газовых сред. В качестве среды термообработки могут быть использованы расплавы солей, щелочей, их смесей, расплавы металлов , их сплавов и т.д. При этом не происходит проникновени  частиц среды термообработк в поры магнитопровода, поскольку при быстром нагреве 550-780° С св зующее, наход щеес  в прессовке, возгон етс . Образующиес  при этом газы, выдел  сь, преп тствуют проникновению частиц среды в поры.

Указанный диапазон температур объ сн етс  тем, что нагрев до температуры ниже 5 50° С незначительно снижает внутренние напр жени  деформированных при прессовании частиц порошка . При этом как магнитные, так и механические свойства магнитопровода почти не измен ютс ..

При нагреве до температур выше 780° С происходит быстрое разрушение диэлектрической пленки между частицами, рост площади металлического контакта между ними и, как следствие , рост потерь на перемагничива1ше за счет вихревых токов.

При длительности термообработки в указанном диапазоне температур 0,5 мин механическа  прочность магнитопроводов практически не возрастает .

При длительности термообработки более 4 ми наблюдаетс  рост потерь на перемагничивание за счет возрастани  потерь на вихревые токи.

При скорости охлаждени , большей 2600 град/ч, за счет большой скорости охлаждени  в частицах порошка возникают механические напр жени , что приводит к росту потерь на гистерезис цри перемагничивании.

При скорости охлаждени , меньшей,И00 град/ч,длительность о щаждени  раст гиваетс  настолько, что во врем  охлаждени , преимущественно в начальную стадию, происходит расширение площади металлического контакта между частицами. Это сопровождаетс  увеличением потерь на вихревьге токи.

12,6

0,3 0,3 12,6 0,3 12,7

Повышение производительности процесса изготовлени  порошкового магнитопровода в предлагаемом способе достиг аетс  за счет сокращени  времени термообработки.

Суммарное врем  дл  изготовлени  1000 магнитопроводов по предлагаемому способу составл ет 4,33 ч.

Пример. Магнитопровод кольцевой формы с внешним диаметром 35 мм, внутренним 25 и высотой 5 мм изготавливают прессованием смеси порошка марки ПЖР с кремнийорга- . ническим лаком КО-916 при удельном давлении 7 т/см. Спрессованные заготовки подвергают термообработке в расплаве различных сред в течение 0,5 мин с последующим охлаждением на воздухе со скоростью 1100-2600° С/ч.

В табл. 1 приведены свойства магнитопроводов , обработанных в расплаве 21% NaCE и 31% BaCti + 48% СаСЕ: в течение 2 мин с последующим охлаждением на воздухе со скоростью 1600° С/ч в зависимости от температуры термообработки .

В табл. 2 приведены свойства магнитопроводов , термообработанных в расплавах различнь1Х сред при длительности термообработки 2 мин и скорости охлаждени  1600° С/ч.

В табл. 3 приведены свойства магнитопроводов , термообработанных в расплаве 75% BaC6j+ f 25% NaCE при 720°С и скорости охлаждени  1600° С/ч в зависимости от времени термообработки .

Зависимость свойств магнитопроводов, термообработанных при 720°С в среде 75% 8аСЕ2 + 25% NaCE в течение 2 мин, от CKOpoc-j, ти охлаждени  после термообработки приведена в табл. 4.t

Как следует из приведенных данных, предлагаемый способ изготовлени  порошкового магнитопровода обеспечивает в сравнении с известным способом повышение производительности процесса более, чем в 2 раза при сохранении высоких магнитных и механических свойств. Экономический эффект от использовани  предложенного способа может составить 7 5-90 тыс. руб. в год.

Т а б л и ц а 1

0,68

12,2

0,3 0,97 0,8 1,1

9,2 0,8

13,2

Таблица 2

Таблица 4

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ изготовления порошкового магнитопровода. включающий смешивание ферромагнитного порошка и связующего; прессование смеси и термообработку, отличающийс я тем, что, с целью повышения производительности процесса при сохранении высоких магнитных и механических свойств магнитопровода, термообработку осуществляют в расплаве срлей, щелочей или их смесей или в расплаве металлов в течение 0,5—4 мин, а охлаждение после термообработки проводят со скоростью ' 1100-2600° С/ч.