SU750930A1 - Способ получени аммиака - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к способам получени  аммиака из газообразных и жидких углеводородов и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности .5

Известен способ получени  аммиака, включающий конверсию углеводородоБ, конверсию окиси углерода, абсорбвционную очистку с регенерацией абсорбента, сжатие синтез-газа, синтез аммиака с исполь- 10 зованием холода дл  выделени  аммиака из газовых смесей.

Конвертированный газ после конверсии окиси углерода направл ют на тенлоиспользующие абсорбционно-холодильные ус- 15 тановки.

Тепло технологических процессов используют дл  получени  пара высоких параметров , примен емого дл  процесса парового и паровоздушного реформинга, дл  20 привода турбин и компрессоров 1.

Использование тепла конвертированного газа после конверсии СО, имеюш,его температуру 230-260° С в теплоиспользующих абсорбционно-холодильных установках, где 25 достаточен потенциал теплоносител  105-140° С, приводит к нерациональному использованию тепла.

Наиболее близким по технической сушности и достигаемому результату к изоб- 30

рётению  вл етс  способ получени  аммиака , включающий конверсию углеводородов , конверсию окиси углерода, абсорбционную очистку с регенерацией абсорбента , сжатие синтез-газа, синтез аммиака с использованием холода дл  выделени  аммиака из газовой смеси и дл  его хран.епи . Конвертированный газ после регенерации абсорбента и парогазовую смесь после разгонки технологического газового конденсата направл ют в теплоиспользующие абсорбционно-холодильные установки. Тепло технологических процессов используют дл  получени  пара давлением 30-140 ата. Полученный пар используют дл  процессов реформинга, в конденсационных турбинах и в турбинах с противодавлением пара 4- 9 ата 2.

Использование тепла конвертированного газа после регенерации абсорбента и тепла парогазовой смеси после разгонки технологического конденсата в теплоиспользующих абсорбционно - холодильных установках позвол ет более рационально использовать тепло процесса и получить 139000 ккал холода на 1 т аммиака.

Недостаток ук азанного способа заключаетс  в том, что количество тепла, используемое на теплоиспользующих абсорбционно-холодильных установках, не обеспечивает

потребность в холоде всего производства аммиака и его хранени , что вызывает высокие расходы электроэнергии (120 квтч на 1 т аммиака) дл  получени  дополнительного холода.

Целью изобретени   вл етс  снижение расхода электроэнергии и увеличение выработки холода.

Поставленна  цель достигаетс  описываемым способом получени  аммиака , включающим конверсию углеводородов, конверсию окиси углерода, абсорбционную очистку с регенерацией абсорбента, синтез аммиака с использованием холода дл  выделени  аммиака из газовой смеси и хранени  его, получени  вод ного пара давлением 30-140 ата, использование полученного пара дл  процессов реформинга в конденсационных турбинах и в турбинах с противодавлением пара 4-9 ата, подачу на теплоиспользующие абсорбционно-холодильные установки, на которые направл ют конвертированный газ после регенерации абсорбента и парогазовую смесь после разгонки технологического газового конденсата, состо щий в том, что на теплоиспользующие абсорбционно-холодильные установки направл ют вод ной пар давлением 4-9 ата, отбираемый от турбин , работающих с противодавлением. Причем весовое соотнощение между потоками конвертированного газа, парогазовой смеси и вод ного пара составл ет (0,68 ч0 ,77): (0,05 -- 0,08): (0,15 -- 0,27). Соответственно пар, отбираемый от турбин, работающих с противодавлением, составл ет 25-(100% отработанного на турбинах пара.

Благодар  использованию тепла вод ного пара под давлением 4-9 ата, отбираемого от турбин, работающих с противодавлением , по вл етс  возможность проводить процесс в оптимальных услови х, повысить выработку холода до 315000 ккал на I т аммиака и снизить расход электроэнергии на 120 квтч на 1 т аммиака.

Технологи  предложенного способа состоит в следующем.

Углеводородный газ при помощи компрессора подают на стадию конверсии углеводородов , где осуществл етс  сначала парова  конверси  в трубчатых печах, затем паровоздущна  при 800-1200° С. Затем конвертированный газ подают на котел-утилизатор , далее с температурой 350- 400° G - на стадию конверсии окиси углерода и при 230-т-260°С направл ют на использование тепла сна|чала на стадию очистки газа от СО дл  регенерации абсорбента , затем в количестве 138000 кг/ч на теплоиспользующие абсорбционно-холодильные установки и р д теплообменников и холодильников и при 20-70° С подают на стадию очистки газа от €02 циркулирующим абсорбентом, на тонкую

очистку газа от СО и СОг путем метанировани .

Очищенный газ, содержащий азотоводородную смесь, сжимают в компрессоре

до давлени  320 атм и направл ют на стадию синтеза аммиака, где на катализаторе при 440-520° С образуетс  аммиак, который выдел ют в жидком виде из газовой смеси с использованием холода, получаемого в абсорбционно-холодильной установке . Жидкий аммиак проходит установку переохлаждени  аммиака и при -34° С выдаетс  потребителю и на установку хранени  жидкого аммиака. Технологи

ческий газовый конденсат, полученный на различных стади х в результате охлаждени  конвертированной парогазовой смеси , направл ют на установку разгонки. Отгонный газовый конденсат направл ют на

использование, а парогазовую смесь после разгонки технологического газового конденсата в количестве 15000 кг/ч направл ют на абсорбционно-холодильную установку и далее направл ют на утилизацию.

Вод ной пар, полученный за счет использовани  тепла технологических процессов , тепла дымовых газов стадии паровой конверсии и сжигани  углеводородного газа , направл ют на турбину дожимающего

компрессора азотоводородной смеси, работающую с противодавлением. Затем часть Пара используют дл  процессов парового и паровоздущного реформинга, а оставщийс  пар - на конденсационных турбинах и

турбинах, работаЮЩих с противодавлением 4-9 ата.

Пар после турбин, работающих с противодавлением , подают в абсорбционнохолодильные установки в количестве

42000 кг/ч, на стадию очистки газа от СО2 в количестве 12000 кг/ч, на установку разгонки газового конденсата в количестве 15000 кг/ч и т. д. Соотнощение между потоками , направл емыми на теплоиспользующие абсорбционно-холодильные установки , составл ет 0,707 :0,077 : 0,216.

Полученный холод на разных температурных уровн х от -Ь5°С до -40° С используют: 1) дл  выделени  аммиака из

газовой смеси на стадии синтеза, 2) дл  выдачи продукционного амми1ака в жидком переохлажденном виде, 3) дл  сжижени  газообразного аммиака из хранилищ жидкого аммиака, 4) дл  межступенчатого охлаждени  азотоводородной смеси.

Claims (2)

1. Способ получени  аммиака, включающий конверсию углеводородов, конверсию окиси углерода, абсорбционную очистку с регенерацией абсорбента, сжатие синтез-таза, синтез аммиака с использованием холода дл  выделени  аммиака и его хранени , получение вод ного пара под

давлением 30-140 ата, использование полученного пара дл  процессов реформинга в конденсационных турбинах и в турбинах с противодавлением пара 4-9 ата, подачу ва теплоиспользующие абсорбционнохолодильные установки конвертированного газа после регенерации абсорбента и парогазовой смеси после разгонки технологического газового конденсата, отличающийс  тем, что, с целью снижени  расхода электроэнергии и увеличени  выработки холода, на теплоиспользующие абсорбцнонно-холодильные установки направл ют вод ной пар давлением 4-9 ата, отбираемый от турбин, работающих с противодавлением , причем весовое соотношение

между потоками конвертированного газа, парогазовой смеси и вод ного цара составл ет (0,68 ,77): (0,05 0,08): (0,,27) соответственно.

2. Способ по п. 1, отличающийс  тем, что пар, отбираемый от турбин, работающих с противодавлением, составл ет отработанного на турбинах пара.

Источники информации,

прин тые во внимание при экспертизе:

1. Патент США № 3743699, кл. 423-359.

2. Вагина Э. Н. Современное состо ние

производства аммиака за рубежом. М.,

изд. НИИТЭХИМ, 1966, с. 40 (прототип).