Изобретение относитс к черной металлургии, а именно к производству сталей в электропечах. Известен способ выплавки трансфор маторной стали, включающий совмёй1ени плавлени с окислением, наведение окислительного шлака, скачивание его наведение нового, перелив металла из ковша в ковш, причем раскисление мет ла производ т стадийно - в конце окислительного периода углеродсодержащими материалами, после скачивани окислите.пьнЬго шлака кусковым ферросилицием , при сливе металла из печи в ковш ферросиликокальцием и при пер ливе из ковша в ковш алюминием Ц. Недостатком известного способа вл етс непопадание в эаданны|1 химический состав по углероду, алйминию титану и кальцию. Использование угле родсодержащИх материалов как раскислителей не позвол ет провести обез углероживание расплава.до заданной концентрации углерода. Кроме этого, известный способ позвол ет использовать только те марки ферросилици , которые чисты до содержанию А1, Ti и Са, Использование многостадионногО раскислени увеличивает длительность плавки, повЕаЕпаеТс химическа активность шлака, что приводит к снижению стойкости футеровки электропечи и сталеразливочных ковшей, следствием чего вл етс удержание стали. Наиболее близким до технической сущности к предлагаемому йвл етс способ выплавки электротехнической стали,включающий расплавление щИхты, наведение окислительного шлака, скачивание его, распыление расплава ферросиликокальцием , наведение высокоосновного шлака и раскисление его порошком ферросилици , легирование металла ферросилицием, последующим раскислением порошком ферросилици и выпуск металла со шлаком в 2. Недостатками вл ютс длительность процесса рафинировани металла от кислорода и неметаллических включений , высокий угар кремни при раскислении , использование сортов Ферросилици чистых.по содержанию А1, Т1 и Са, низка производительность печей и снижение стойкости футеровки электропечей и сталеразливочных ковшей и низкие электрЬмагнитные свой- ства готовой трансформаторной стали. Целью изобретени вл етс уменьшение содержани А1, Т1 и Са повыше элтектромагнитных свойств электротехнических сталей, сокращение времени ййШтавКй, а также: экономи легирующи :, и раскислителей. /-,/ - : ;-o :vvУказанна цель достигаетс тем, что после наведени высокоосновного илака навод т известково-желазистый шлак с содержанием закиси железа 815% в количестве 3,5-4,5% от веса садки путем продувки расплава кислородом при соотношении высоты сопла тсислородной фурмы над расплавомк диаметру ванны печи 0,43 - 0,45 с удельным расходом кислорода 0,45-0,9 .мин и после дующим совмещением процесса раскислени и легировани расплава ферросилицием в количестве 0,82-0,87% от расчетного слюбым содержанием А1, Ti и Са. , . Способ Заключаетс в том/ что пос ле расплавлений шихты и скачивани шлака, навод т новый шлак с Содержанием СаО - 45%, - 5%, FeO - 15%, 30% и Т.Д. После наведени шлака расплав проЬуваетс кисло|3 одо до до содержани FeO в ишаке 35-45%, после чего шлак скачиваетс , Последунйдей операцией вл етс навед йие выс&коосновного шлака с соДержй нием СаО 55-60% и . Далее Следует продувка расплайа при соотношении высоты cortna кислоро ной фурмы иад расплавом к диаметру нанны печи 0,43 - 0,45 до содержани FeO в 8-15%, после чего на шла даетс ферросилиций с любым содержанием А1, Ti и Са в количестве 55-60 кг/т. Удельный расход кислорода с: состатв ет 0,45-0,9 .мин. ПослёДй операци - выпуск стали в кВага, При содержании FeO в шлаке менее 8% пх оизойдет, неполное окислен А1 Ф1 и Са из-за недостатка кислоро да в шлаке. - гле- СгГео) ( (coioJ tPel Са- (Feo) ( .j,-)-vi:uFel Ti + (греб ) В случае содержани FeO более 15% идет процесс активного окислени кре ний, что веДе к повышенному угару легирую1йего элемента и непопаданию в заданный химический состав. Количество наводимого шлака регламентируетс 3,5-4,5% от веса садки , при содержании в нем 8-15% закис железа, исход из количества кислоро да, необходимого дл окислени оптим но-возможного количества А1, т1 и Са И минимгшьного количества кремни из ферросилици ; основности шлака, обеспечивающей получение в готовой стали содержание серы более 0,005%, неметаллических включений менее 0,006% и кислфрода менее 0,005%; обеспечени оптимального теплового режима плавки. ; Данное количество шлака предусматривает содержание закиси железа в нем 8-15%. При количестве шлака менее 3,5% процесс окислени А1, Ti и Са Идет незначительно, вследствие относительно малого количества кислорода в шлаке . Приколичестве шлака более 4,5% нар ду с активным окислением вредных примесей идет активное окисление кремни . При первых значени х по количеству шлака резко снижаетс основность шлака после легировани металла кремнием (менее 2,5), что снижает его активность к сере, и ассимил ции неметаллических включений на основе А1,TlV Са. При вторыхзначени х увеличиваетс ё зкость шлака за счет высокой основности (более 4,0), также снижает активность шлака к . . ,; / Плавки, выполненные с количеством шлака 2,0-3,0%, ийеЯИ содержание в готовой стали серы 0,008-0,010%, неме±аллических вклю 1ений на основе А1, Ti, Са 0,008-0,012% и кислорода 0,008-0,010%. Магнитные свойства этого металла следующие: Р«/5о ЫО - 1,2 Вт/кг; В„ 1,75 - 1,90 тй: , Аналогичные реэуйь-та ы йолучены на плавках,выплавленных с количеством шлака 4,8% от веса садки, тогда как при оптимальном количесгве шлака (3,5-4,5%) йагйитныб свойства значительно луше. , Г Кроме того , при увелй«1енИИ количества шлака более 4,5% происход т переохлаждение металла, зат жка плавки на рафинировке, разрушение фурероВки откосов, стен и своДа Электропечи , увели Ление угара кремни за счет повьвйени расхода электроэнергии (увели «иаа4тс сила тока, напр жение на электродах), повышение расхода кислорода. Так , приколичестве йшака 3,5-4,5% от веса садки продолжительность восстановительного периода составл ет 25-40 мин, расход кислорода 45-90 м , расход электроэнергии в восстановителыйый период 3800-4200 квт/ч и содержание MgfO в шлаке 8-10%. При количестве шлака 4,8% продолжительность восЬтановительного периода составила 50-60 ми , расход кислорода 120-140 м 3, расход электроэнергии в восстановИтеЛьный период 5000-5300 квт/ч, . угар кремни и содержание MgO в шлаке повысилось до 16-20%, кроме того, происходит обогсвдение неметаллических вкЛ очений окислами М|Ю. Таким образом, при количестве шлака менее 3-5% не обеспечиваетс необходимое количество трансформаторной стали; а при количестве более 4 нар ду с ухудшением качества значительно снижаютс технико-экономиче ские показатели работы электропечи. Соотношение высоты српла киЬлород ной Фурмы над расплавом к диаметру печи 0,43-0,45 определено экспериментальным путем, исход из этого, чтобы факел струи кислорода охватыв все зеркало шлака, обеспечива равно Иерное окисление шлака и при этом исключалось пр мое воздействие факел струи на стенки.печи. При диаметре печи 3,5-4,0 (,5 м - начало,кампа нии работы печи, ,0 м - конецкам пании работы печи) высота сопла фурмы над уровнем металла h-1,5-1,8 м. При значении h менее 1,5м факел стру не охватывает все зеркало ванны печи что приводит к неравномерйому и не достаточному окислению шлака вслед.ствие увеличени жесткости струи за счет ее укорочени и соотвётствёМйо неравномерно окисл ютс вредные примеси ферросилици . . При высоте фурмы 1 м над уровнем металла и количества шлака 3,5-4,5% происходит под факелом оголение ме .талЛа и его окисление.Содержание закиси железа в этом случае колеблетс от 5 до 10% (в пробах вз тых Из разных мест поверхности),что приводит к нестабильности процесса окислени А1, Т1, Са. и, следовательно, к i нестабильности годного металла по ка че.ству. Так, колеблетс в пре делах 1,03-1,15 Вт/кг и 825 1,851 ,91 тл (межплавочна неоднородность по магнитным свойствам) . При значении Ь более 1,8 м факел охватывает стенки печи. При этом происходит недоста1точное окисление шлака (FeO 5-7%) и, кроме того, разрушаетс футеровка печи. Недостаточна окисленность шлака увеличивает количество вредных примесей А1, Ti и Са в лсидкой стали, а разрушение ки пёчи увеличивает содержание MgO в шлаке, что снижает его активность к сере. Оба фактора отрицательно вли ют на качество годной стали. При А1 0,011-0,014% и сере 0,006% магнитные свойства составл ют: 1/10 - 1,30 Вт/кг В 25 1,78 - 1,85 тл. Удельный расход кислорода 0,45-0, м/т.мин при количестве шлака 3,5-. 4,5% и отнЬшении h/d 0,43-0,45 обе печивает получение в шлаке FeO 8-15% Удельный расход кислорода менее. 0,45 .мин не обеспечивает содержа закиси железа в шлаке 8-15%, а уДель ный расход более 0,9 .мин ведет получению FeO в шла(се более 15%, что в первом случае не обеспечивает окисление оптимгтьногоколичества щзедных примесей А1, Ti и Са из фер росилици , а во втором случае происходит активное окисление кремни , повыша его угар и образование повышенного количества неметаллических включёний на основе SiO . Так, при расходе кислорода 0,20 .мин (РеО 5%) получено повышенное содержание в металле алюмосиликатных включений (25%) и, соответственно , повьаиеннре содержание А1, Ti и Са. Магнитные свойства этого метал 3 15/его 1-,05 - 1,15 Вт/кг, В 25 1,85 - 1,90 тл. Это значительно хуже, чем у 1.«ет:алла текущего произбодства. При расходе кислорода 1,2 м /т.мин (FeO 21%) угар кремни составил 26%, количество силикатных включени.й возросло до 30%. Магнитные свойства этого металла составили : , 1,051 ,12 Вт/кг, В Qg - 1,80 - 1,88 тл. Присадка в печь ферросилици 0,820 ,87% от расчетного предусматривает получение содержани кремни в узких пределах (2,90-3,10%) за счет корректировки прИсаДкой ферросилици во второй ковш (в 1-ом ковле беретс проба металла на анализ по хремнию) и предохранени от вторичного окислени шлака И металла при перелине из ковша в ковш (в технологию заложейа операци перелизва из ковша в ковш) . При содержании кремни ниже 2,90% снижаютс магнитные свойства на 0,010 ,02 Вт/кг, а при содержании Кремни более 3,10% ухудшаютс пластические свойства листа, что ведет к уйели ению брака по хрупкости. П р и М е Р 1. В(ЛшГавка в 100-т дуговой электропечи, . . После распйавлени металлоШихты производилось скачивание шлака в наведбние нового присадкой 2 т извести и 1,5 т агломерата . Металл продувалс кислородомдо температуры и получени расплава химсостава, %: с 0,03%, Мп 0,03%, Р 0,005%, Сг 0,03%, окислительный шлак скачивалс . Затем наводилс высокоосновной шлак из извести 2,5 т, шпата 0,5 т шамота 0,5 т. Шлакова смесь расплавл лась , в течение 3 минут с последующей обдувкой ш-паха кислородом через 4-х сопловую фурму в течение 1 мин с расходом 45 . Рассто ние сопла фурмы йад шпаком 1,5 м. Содержание закиси железа в шлаке после обдувки кислородом Составило 8,2%. Сразу же после Ьт-бора пробы шлака и определени is нем закиси железа, а шлак присаживалс 65%-ный ферросилиций в количестве 55 кг/т, садки с содержанием А1 1,0%, Ti 0,18%, Са 1,5%. Электропечь включалась, перемешивалс шлак и через 10 мин после легировани металл сливалс в ковш. «ч -., :-f. , . . г Химсостав жидкой стали в ,%: С 0,03, Мп 0,10, Р 0,006, Ai 0,005 Т.. 0,003 , Са - следы, Si 2,91 . Угар кремни составил 13%. Электромагнитные свойства готовой стали: «5/50 0,97 - 1,00 Вт/кг, В 2, - 1,92 - 1,96 тл. П р и м е р 2. Выплавка в 100-т дуговой электропечи, ркислйтельный i период провидитс аналогично примеру 1 . . .; / : После скачивани .-окислительного шлака наводитс высокросновной шлак из извести 3,0 т, шпата 9,5 т, шамот 0,5 т.Шлакова смесь расплавл лась течение 4,5 минут. Шлак обдувалс кислородом в течение 2 минут. Рассто ние сопла фурмы над шпаком - 1,8 м. Содержание закиси железав шлаке 15 ,0%. Легирование кремнием производилось сразу же после, отбора пробы Шлака ферросилицием в количестве 60 кг/т. Садки с содержанием А1 1,5%, Ti 0,22%, Са 1,7%. Электропечь включалась, ишак перемешивалс и через 11 минут после включени печи металл со шлакЬм сливалсгт а ковш. ,. . . ;.. . . : . Химсостав жидкой стали в ковше,% С 0,028 , Мп 0,08., Р 0,005, Л1 0,00 Са - следы, Ti 0,002,: Si 3.08 . Угар кремни составил 16,3%. Электромагнитные свойства: 0,96 - 1,01 Вт/кг; 1,92 - 1,94 тл;. Проводились примеры с содержанием закиси железа в шлаке 5% и 18%. В пе вбм случае значительно меНьШе окйсл лирь алюминий, кальций и итан А1 0/009%, Са 0,010%, .Ti 0,006%. Во . втором случае получили низкое содержание описанных выше примесей, МО угар кремни составил 25%. Технико-экономический эффект пред ложенного способа состоит в том, что предлагаемый способ выплавки позвол ёт улучшить электромагнитные свойства трансформаторной стали на 7 -9%, со{ ратаетс продолжительность выплавки на 10 минут, снижаетс угар легирующего материала на 10%, увеличиваетс служба футеровки печи на 1214% , увеличиваетс служба футеровки сталеразливочных ковшей, на 13-15%, снижаетс содержание в жидкой стали вредных примесей Al,Ti, Са и неметаллических включений на их основе . Формула изобретени Способ выплавки: электротехнической стали, включающий расплавление шихты, наведение окислительного шлака, скачивание его, наведение высокоосновного шлака. Легирование и раскисление, отличающийс тем, что, с целью уменьшени содержани в стали алюмини , титана, кальци , повышени электромагнитных свойств электротехнической стали, сокращени времени выплавки, а- также экЬномии легирующих и раскислителей, после наведени высркоосновного шлака навод т известкЪвр-железистый шлак 9 содержанием закиси железа 8-15% в количестве 3,5-4,5% от веса садки путем прЪдувки расплава кислородом при соотнсмении высоты сопда кислородной фурмы над ра сплавом к диаметру даанны печИ 0,43-0,45 с удельньиМ расходом кислорода 0,45-0,9 .мйн и последующим совмещением йроцеССа раскислени и легировани расплава ферросилицием в количестве О,82-0,87% от расчетного, с любым содержанием А1, Ti и Са.. ; . .. : .;..: Источники Информации, прин тые вр внимание при экспертизе 1.-Авторское свидетельстйо СССР № 398623, йл. С 21 С 5/52, 1971.