SU673660A1 - Способ изготовлени пресс-форм - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к области обработки метсшлов давлением и може быть использовано в инструментально-штамповом производстве. Известен способ изготовлени  пресс-форм из легированных инструмен тальньох сталей, включающий отжиг заготовки. Нагрев заготовки до 60080О с , вьщавливание формообразующей полости посредством мастер-пуансона подогретого до 200-300°С, закалку и отпуск 1. Известный способ может обеспечить при надлежащем контроле температурно-временньк параметров процесса ввдавливани  высокое качество воспроизведени  бЫдавливаемой формообразующей полости пресс-форм благодар  низкой твердости и высокой пластичности материала заготовки при температуре б00-800°С. Однако достигаемые точность формообразующей полости пресс-формы не выие. За класса точности и шероховатость поверхности 1,25. Кроме того,, недостатками известного способа  вл ютс  низка  стойкость мастер-пуансона вследствие его перегрева и необходимость применени  бустроходнЕ х прессо что ухудшает чистоту обработки повер ности, а также усложнение технологических операций в св зи с необходимостью применени  контрольных приборов дл  предупрёхдек   переохлаждени  заготовки (и перегрева мастерпуансона ) и ёлок-штампов с подогревом . 1 - . Изв1ас тен способ получени  формообразующих деталей пресс-форм и штампов холодным выдавливанием, в.ключающий отжиг заготовки, рвдавливание формообразующей полости посредством Мастёр- пуансона, закалку и отпуск 2, Способ обеспечивает высокую точность получаемых размеров формообразующей полости (2-ой класс точности), . и высокое качество поверхности (щероховатость поверхности О,16-0,4), , прост в исполнении. Однако известный способ имеет низкую технологическую надежность вследствие высоких давлений в рабочем сечении мастер-пуансонов , достигающих, .до 2600-3200 н/мм, и с :лонности заготовок к трещинообразованию , а также не обеспечивает высокого качества воспроизведени  формообразующие, полостей. Из известных способов в технк ческом отношении наиболее близким

К Предлагаемому  вл етс  способ йэгого влени  пресс-форм, включающий обжиг аа о овкй; изотермическое ввдавлйванне формообразующей полости при 20Ь-350°С, эаксшку и отпуск 3.

Известный способ обладает поло-, жительмьл реобеннрст ми способа холодного вьщавливани  и, кроме того, обеспечивает, снижение усили  выдавливани  на 10-20% за счет снижени  . контактного трёни  вслёдст1йе 1ШвШ1ёйи  температуры вьадавливани .

Однако способ, прин тый за, прототип , по сравнению со способом холодного выдавливани  пресс-форм нё прйводит .к существенному повышению ка Гё сгеа воспроизведени  выдавливаемой полбЬтй и трещинЪстрйко;сти э а1гбтдвки, поскольку пбдогрев з аготёвки на 2(30ЗОО С почти не измен ет механические свойства деформируемого материала.

Целью изобретени   вл етс  снижение усили  вьщавливани  при высокой Тбчностй получаёмых размеров за: счет снижени  твердости и повышени  пластичности деформируемого материала.

Это достигаетс  тем, что в известном способе изготовлени  пресс-Форм, включающем sarptOBKii, изотермическое вьедавливание формоббразуюЩеЙ Прлости при температуре 200-35j3 C ЗакаШсу и отпуск, перед HfofepMSWcКИМ вьздавливанием допрлнительно пройзвод т нагрев заготовки до температуры на lp-30 C ниже критич скрй точки Ас , выдерживают ее 1-3 ч, а затем прдстуживают до температуры выдавливани .:

Способ выполн ют следующим обра-. зом., . /.

ПроиЭвоД т отжиг заготовки, затем подготовленную заготовку дл  получени  формообразующей пблости выдав- Ливанйём нагревают до температуры эффекта св ерхпластичйости материала заготовки, а именно на Ю-ЗП С ниже критической точки ACi и звьадер«йвают при этой температуре в течение 1-3 ч. В результате вьадержки при этой температуре вёЯизй точки Ас 1 ПРОИСХОДИТ коагул ци  карбидов и потер  их св зи с матрицей, что спрсобствует повашёйию пластичности и снижает твердость материала заготовки . Повышейна  пластичность и пониженна  твердость материала заготОвки сОхрай ютс  при охлаждении заготовки до 200-350 С, при которой производ т выдавливание с использованием гидравлического пресса с ре гул тором скорости и мастер-штампа. Твердость заготовки НВ, нагретой до температуры на 10-30 С ниже точки Aci , выдержанной при этой температуре 1-3 ч, а затем охлажденнрй до 2рО-350С, ниже jaa 10-30 по сравне1 ййГс тв§р| с 1 з§ рт6в1Ш™1й Ого же материала, прост :) нагретой до такой же температуры. Этот эффект иллюстируетС  чертежом, на котором

представлейа зависимость изменени  твердости riB стали 5ХНВ от температуры дл  различных режимов нагрева: 1 , 1- твердость стали соответстве при нагреве и подстуживании после нагрева до и выдержке 120 мин 2, 3 - твёрдость стали при подстуживании с температур выдержки (120 мин) 750 и .

После выдержки при указанной температуре Заготовку охлаждают в печй поДстуживани  до температуры 200-350С и помещают в штапм, предварительно подогретый до температуры поДстуживани  заготовки, и производ т выдавливание. Затем заготовку с выдавленной формообразующей полостью разъедин ют с мастер-пуансбнЬм и пёрёдайт под закалку и отпуск , которые производ т в режиме Окончательной термической обработки ПосЛе этого выполн ют размерно-чиствую обработку посадочных мест прессфоршй и тЮлируют формообразующую полость.

Прим ер. При изготовлении матрицы из стали 5ХНВ дл  изготовЛёМй  оконных и дверных ручек термомех ническую обработку выполн ют В режиме:

заготовки до 1150-1200 C ГгреДйЙрйтельна  штамповка;

Отжиг и Охлазйденйе до комнатной температуры;

нагрев до 720С; выдержка 120 мин; подстуживание до 300-350°С; Окончательное изотермическое выдавливание формообразующей полости при 300-350С.г

охлаждение на воздухе; закалка и отпуск в режиме окончательной термической обработки.

Предлагаемый способ прост в испонении , обладает высокой технологичностью , не требует дорогого и сложного оборудовани  и обеспечиваетпо сравнейй1р ;с прототипом снижение усили  вьщавливани  на 10-30% (например , дл  стали 5ХНВ по известнрму спосрбу при 350°С НЕ 222, по прелагаемому НВ 200), а следовательно, повышейие трещинрстойкости заготовк без снижени  точности получаемых размеров и качества. рабочей поверхности пресс-формы.

Claims (3)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  пресс-форм, включающий отжиг заготовки, изотермическое выдавливание формообразующей полости при 200-350°С, заКалку и отпуск, отличающийс  тем, что, с целью снижейи  усили  В 9СВ1авливани , перед изотермическим выдавливанием дополнительно производ ;т нагрев заготовки до температуры на 10-30°С ниже точки Ас , вьщерживают ее 1-3 ч, а затем подстуживают до температуры вьщавлйва ни . Источники информации, прин тые внимание при экспертизе 1. Выдавливание рельефных полос тей технологической оснастки. Сбор ник материалов научно-%ё;| нического семинара. Таллин, 1970, с. 107. 06
2. 2. Выдавливание холодное полостей формообразующих рабочих деталей пресс-форм и штампов. М., изд. Стан дартов, 1965, с. 6.
3. 3. Вьадавлйвание рельефных полостей технологической оснастки. Сборник материалов научно-технического семинара, М., Таллин, 1972, с. 89.

   по

   jeo «X ёор