SU672443A1 - Способ переработки обезвоженных осадков сточных вод - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к способам пер,еработки осадков путем сжигани  и может быть использовано при переработке осадков промышленных и хозбытовых сточных вод на предпри ти х промышленности и коммунального хоз йства.

Известны способы переработки обезвоженных осадков, характеризующиес  тем, что обезвоженные осадки подают на термическую сушку, где в качестве сушильного агента используют отход шие из печи сжигани  осадков газы 1 или промежуточный теплоноситель (нагретый до высоких температур воздух) 2.

Высушенные до влажности 20-ЗО /о и измельченные осадки подают с помощью воздуха в печь, где они сгорают с образованием безвредных газообразных продуктов обезвреживани  и жидкого расплава минеральных веществ - щлака.

Так как отработавший в сушилке агент парогазова  и паровоздушна  смесь) не может быть выброшен в атмосферу без дополнительного обезвреживани , то он подвергаетс  дожиганию в специальной дополнительной камере, что требует расхода дополнительного топлива на процесс дожига.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту  вл етс  способ переработки обезвоженных осадков сточных вод, включающий сушку обезвоженных осадков теплом продуктов сжигани  высушенных осадков, сжигание высушенных осадков в печи и дожигание образующихс  в процессе сушки паров в продуктах сжигани  осадков 3.

Сушественным недостатком известного способа переработки осадков  вл етс  необходимость подачи дополнительного топлива (90 кг условного топлива на I т осадков). Кроме того, подача высокотемпературных газов (1000°С) на сушку осадков приводит к заметному выжигу органических веществ непосредственно в сущилке.

Claims (3)

1. Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе переработки обезвоженных осадков сточных вод, включающем сушку осадков , сжигание их и дожигание образующихс  в процессесущкн паров в продуктах сжигани  осадков, сущку осуществл ют вначале путем косвенного нагрева продуктами сжигани  осадков с последующим перегревом образующихс  при этом паров, а затем - путем пр мого контакта с перегретыми парами. На чертеже представлена принципиальна  технологическа  схема процесса сжигани  осадков. Схема включает предварительную сушку обезвоженных осадков 1 в сушилке 2 косвенного обогрева теплом отход ш.их дымовых газов с получением нагретого осадка 3, досушку осадка в сушилке 4 пр мого контакта с получением сухого осадка 5 с влажностью 15-25%, сжигание сухого осадка совместно с воздухом 6 в печи 7 с получением жидкого щлака 8 и продуктом сжигани  9 высущенного осадка, огневое обезвреживание в камере до ;игани  10 легколетучих паров 11, выход щих из сущилки 2, и части паров 12, выход щих из сущилки 4, перегрев другой части паров 12 в перегревателе 13 теплом отход щих дымовых газов 14 с подачей перегретых паров 12 на сушку осадков (рециркул ци  паров осуществл етс  вентил тором) отсос отход щих дымовых газов 14 с помощью дымососа 15 в аппарат пылеочистки 16 и далее в дымовую трубу. Способ осуществл етс  следующим образом: в сушилку 2 подают обезвоженный осадок 1 и отход шие дымовые газы 14 с температурой 950-1000°С. При косвенной сушке образуетс  нагретый осадок 3 и легколетучие пары 11 с температурой «tf 70°С. Далее подогретый осадок 3 подают в суши .лку пр мого контакта 4, в, результате сушки образуютс  высушенный осадок 5 и пары 12 с температурой 170°С. Высушенный осадок 5 совместно с дутьевым воздухом 6 подают в печь 7, где осуществл етс  горение осадка с образованием продуктов сжигани  9 с температурой 1500°С и Жидкого шлака 8 с температурой 1350°С. Продукты сжигани  9 поступают в камеру дожигани  10, куда ввод т также легколетучие пары 11 из сущилки 2, а также часть паров 12, образующихс  при сушке осадков в сушилке 4. Отход шие дымовые газы 14 подают в сушилку 2, а после охлаждени  в ней дымовые газы 14, имеющие температуру 900°С подают в пароперегреватель 13, где они подогревают пары 12 С подачей перегретых паров 12 в сушилку 4. Пары рециркулируют по замкнутому контуру с помощью вентил тора (на схеме не показан ). Охлажденные дымовые газы 14 с температурой 200-250°С направл ют с помощью дымососа 15 в пылеуловитель 16 дл  очистки дымовых газов от уноса минеральных золы и далее обезвреженные и очищенные газы выбрасывают в атмосферу. Разделение процесса сушки осадков на две стадии позвол ет осуществить отгонку горючих веществ на первой стадии и использовать их в качестве топлива в камере дожигани  (при недостаточном количестве тепла продуктов сжигани  осадков). Проведение сущки обезвоженных осадков на первой стадии путем косвенного нагрева продуктами сжигани  осадков позвол ет устранить выжиг в самой сушилке органических веществ и получить высококалорийное газообразное вторичное топливо (легколетучие органические веш;ества). Организаци  сушки осадков на второй стадии параМИ , образующимис  при сушке, также позвол ют исключить контакт паров с дымовыми газами с получением ненужной парогазовой смеси. Это, в свою очередь, приводит к возможности извлекать на второй стадии сущки высококалорийное (без озолени ) твердое топливо - высущенный осадок сточных вод. Пр ма  разгонка исходного осадка на отдельные составл ющие - сухой твердый продукт (высущенный осадок), газообразное топливо (легколетучие пары) и вод ной пар с парообразными органическими веществами позвол ет полностью исключить затраты дополнительного топлива, повысить экономическую эффективность процесса. Формула изобретени  Способ переработки обезвоженных осадков сточных вод, включающий сушку осадков , сжигание их и дожигание образующихс  в процессе паров с продуктах сжигани  осадков, отличаюи пйс  тем, что, с целью повышени  эффективности процесса, сущку осуществл ют вначале путем косвенного нагрева продуктами сжигани  осадков с последующим перегревом образующихс  при этом паров, а затем - путем пр мого контакта с перегретыми парами. Источники информации,прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 361983, кл. F 23 G 7/00, 1973.
2. 2.Минц М. С. Технологические схемы и основные параметры процесса сжигани  осадков сточных вод. «Пластические массы, №5, 1975.
3. 3.Патент ФРГ № 1908612, кл. 85с6/09, 1972.

   12