SU624593A1 - Способ производства сливочного масла - Google Patents

Description

Изобретение предназначено дл  использовани  в маслодельной промышленности и относитс  к способам производства сливочного масла с частичной заменой молочного жира растительным.

Известен способ производства сливочного масла из смеси молочного сырь  и жидкого растительного масла, предусматривающий внесение растительного жира в исходное молочное сырье в количестве 25 40%, перемешивание смеси, пастеризацию ее, охлаждеР1ке, созревание и превращение ее в масло flj и 2},

При таком способе производства масло вырабатываетс  из смеси компонентов, в которой часть внесенного растительного жира находитс  в свободном неэмульгированном состо нии. Это объ сн етс  тем, что в качестве исходного молочного сырь  используютс  сливки жирностью 35-38%. В плазме таких сливок не хватает свободных оболочечных веществ дл  эмульгировани  всего количества вводимого в сливки растительного масла. В результате этого.

не обеспечиваетс  высокое качество вырабатываемого масла.

Целью изобретени   вл етс  получение молочно-жировой эмульсии с однородными и по глицеридному составу жировыми шариками , полностЕло защищенными липопротеиновой оболочкой, улучшение качества получаемого масла, а также интенсификаци  процесса формировани  масл ного зерна и улучшение консистенции готового продукта.

ил  этого в качестве исходного молочного сырь  используют цельное молоко, полученную смесь нагревают до 60-75 С, сепарируют до получени  молочно-жировой эмульсии жирностью 35-45% и пастеризуют ,

Claims (3)

1. Созревание молочно-жировой эмульсии осуществл ют при температуре 1-3 С в течение 2-3 час , а сбивание осуществл ют при температуре созревани . Молочно- жировую эмульсию после пастеризации сепарируют до содержани  жир 60-83%, а преобразование высокожирных сливок осуществл ют при таком режиме охлаждени . чтобы температура готового продукта на выходе была 6-8 С. В цельное молоко, нормализованное обезжиренным до содержани  жира 2,72 ,9%, внос т рафинированное и дезодорированное жидкое растительное масло (пред почтительно кукурузное) в количестве 2545% к молочному жиру. Полученную смесь нагревают до 6О-75 С и сепарируют при этой температуре до получени  молочножировой эмульсии жирностью от 35 до 45%. Полученную эмульсию пастеризуют, охлаждают до 1-3 С и при этой температуре подвергают созреванию в течение 23 час. После этого молочно-жировую эмульсию направл ют на сбивание, которое осуществл ют в маслоизготовител х непре рывного действи  при температуре созревани  (1-3°С). Дл  получени  высокожирных сливок молочно-жировую эмульсию после пестеризации сепарируют при 6О-75 С до содержани  жира 60-83%, а затем нормализуют до требуемой влажности пахтой или закваской (дл  кисломолочного масла) и направл ют в маслообразователь. Преобразование высокожирных сливок в масло осуществл ют при таком режиме охлаждени , чтобы температура готового продукта на выходе была в пределах 6-8 С. Пример 1. В 6ООО кг нормализованного сырого молока жирностью 2,8% внос т 55,5 кг рафинированного и дезодорированного кукурузного (33,3% к молочному жиру). Полученную смесь тщательно перемешивают и после нагрева до 6О-75 С сепарируют, регулиру  процесс так, чтобы полученна  молочно-жирова  эмульсии имела жирность около 38%, а отход жира с обезжиренным молоком не превышал О,О5%. После сепарировани  смеси получают 587 кг эмульсии, в которой содержитс  9,5% растительного и 28,5%.молочного жира. Эмульсию пастеризуют при 85-9О С, охлаждают до , подвергают созреванию при этой температуре в течение 3 час , сбивают в маслоизготовителе непрерывного действи  при температуре 3 С и средней частоте вращений бильной мешалки. Интенсивность охлаждени  при обработке масл ного зерна регулируют так, чтобы температура масла на вь1ходе из обработника не превышала 12 С. Частота вращени  шнеков обработника минимальна . Содержание влаги в готовом продукте 25%. Оно регулируетс  изменением частоты вращени  бильной мешалки или подачи спквок в сбиватель винтовым насосом, Полученное масло имеет плотную гомогенную консистенцию и легко фасуетс  мелкими порци ми; вкус чистый без привкуса растительного масла. Пример 2. Так же, как в примере 1, получают 587 кг молочно-жвровой эмульсии жирностью 38% (9,5% растительного и 28,5% молочного жира). После пастеризации при 85-90 С эмульсшо охлаждают до 75 С и сепарируют при этой температуре на сепараторе ОСД-500, Получают высокожирные мол очно-растительные сливки с содержанием жира 83% и пахту жирностью не более 0,5%. Высокожирные сливки нормализуют пахтой до содержани  жира 8О%. Нормализо- ванные высокожирные сливки с температу- маслообразователь рой 65 С подают в Т1-ОМ. Производительность маслЪобразовател  поддерживают в пределах 550-650 кг в 1 час, а темпеттуру масла на выходе - в пределах 6-8 С. Готовый продукт имеет однородную пластичную крнсистенцию, чистый вкус без привкуса растительного масла. Формула изобретени  1.Способ производства сливочного масла из смеси молочного сырь  и жидкого растительного масла, предусматривающий внесение растительного жирза в исходное молочное сырье в количестве 25-40% к молочному жиру, перемешивание смеси, пастеризацию ее, охлаждение, созрювание и превращение ее в масло, о т л и ч а ющ и и с.   тем, что, с целью получени  молочно-жировой 1 эмульсии с однородными по глицеридному составу жировыми шариками , полностью защищенными липопрютеиновой оболочкой, и улучшени  качества получаемого масла, в качестве исходного молочного сырь  используют цельное молоко , получен згю смесь нагрювают до температуры 60-75 С, сепарируют до получени  молочно-жировой эмульсии жирностью 35-45% и пастеризуют.
2. 2.Способ по п. 1, о т л и ч .а ю щ и и с   тем, что, с целью интенсификации процесса формировани  масл ного зерна и улучшени консистенции готового продукта, созрзевание молочно-жировой эмульсии осуществл ют при температуре 1-3 С в течение 2-3 час , а сбивание осуществл ют при температуре созревани .
3. 3.Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и и с   тем, что молочно-жировую эмульсию после пастеризации сепарируют до содержани  жирза 60-83%, а преобразование высокожирных сливок осуществл 56245936

   ют при таком режиме охлаждени , чтобы1.Патент Н 320967. кл. А 23 С

   температура готового продукта на выходе 13/02, 1971. была 6-8 С.

   Источники информации, прин тые во2. Авторское свидетельство СССР

   внимание при экспертизе:№ 443662, кл. А 23 С 15/О2, 1973.