SU1788047A1

SU1788047A1 - Способ получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей

Info

Publication number: SU1788047A1
Application number: SU904879768A
Authority: SU
Inventors: Yurij E Fomin; Ivan M Gridnev; Semen B Maer; Nikolaj P Belokopytov; Sergej V Dobatkin; Anatolij B Gurevich; Vasilij F Zelenskij
Original assignee: Proizv Ob Izhorskij Z
Priority date: 1990-08-28
Filing date: 1990-08-28
Publication date: 1993-01-15

Description

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения толстого проката из аустенитных нержавеющих сталей с повышенным уровнем эксплуатационных свойств и высокой однородности структуры, применяемого для изделий общего и химического машиностроения. Известен способ термомеханической обработки сталей толщиной 15 100 мм, включающий деформацию в два этапа с суммарной степенью деформации 60% на втором этапе.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения толстого листа из аустенитной нержавеющей стали, включающий нагрев, прокатку в два этапа, промежуточное охлаждение со скоростью 20 - 25°С/с.

Недостатком п р от и в Опоставленны х технических решений является то, что листы имеют неоднородную структуру и неоднородные механические свойства.

Целью изобретения является повышение уровня эксплуатационных свойств уменьшения неоднородности структуры и свойств. Указанная цель достигается тем, что в способе получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей, включающем прокатку, нагрев и охлаждение, прокатку ведут в два этапа, при этом в конце первого этапа деформацию ведут при т'кп = 1050...(1050° - d. ε'), а на втором этапе прокатку заканчивают при

Г’кп = 980...(980 - d₂, НК)

Причем на втором этапе прокатки раскат кантуют поперек направления прокатки

1788047 А1 и осуществляют поперечную деформацию с коэффициентом вытяжки 6,0...23,0, где di =

4.5 С/с'¹ - коэффициент характеризующий деформационный разогрев при прокатке, ε'- средняя скорость деформации при прокатке, с , d2 = 0,55 с/мин - коэффициент характеризующий охлаждение раската, Нк - конечная толщина полученного листа.

Пример (осуществление способа получения толстого листа из аустенитной нержавеющей стали 08Х18Н10Т). Литые слитки массой 15,7 т после нагрева до температуры 1150...1180°С прокатывали в листы 40 х 3000 х 8300 мм на стане 5000. Прокатку слитков осуществляли в два этапа с промежуточным и окончательным охлаждением раската. На первом этапе прокатки производили протяжку слитка для снятия конусности за 4 прохода, затем слиток кантовали на угол и осуществляли разбивку ширины раската до получения черновой (полуобрезной) ширины раската равной 3020 мм и толщины подката 425 мм. Прокатку раскатов на первом этапе осуществляли с единичными степенями в проходе 0,12...0,15 и со средней скоростью прокатки

3.5 м/с. Исходя из известной формулы для определения средней скорости деформации при прокатке:

где V-скорость прокатки, м/с,

I — длина дуги контакта, м, ε - средняя степень деформации, составляет в данном случае 3,8 с'¹. Температурный диапазон конца прокатки на первом этапе составил Ю50...1033°С. Затем раскат охлаждали со скоростью 20°С/мин с использованием установки гидрослива до температуры начала прокатка на втором этапе 990°С, затем раскат кантовали поперек направления прокатки и осуществляли поперечную прокатку до получения конеч ной толщины листа 40 мм с суммарной вытяжкой 10,6 = 425/40 = 10,6.

Температурный диапазон конца прокатки на втором этапе, учитывая соотношение температур второго этапа, составил 98О...958°С. Далее лист транспортировали к закалочному баку и охлаждали до комнатной температуры. Эксплуатационные свойства листов толщиной 40 мм из стали 08Х18Н10Т после прокатки предлагаемым способом приведены в таблице.

Таким образом, реализация предлагаемого способа прокатки для аустенитных нержавеющих сталей позволила повысить прочностные свойства и жаропрочность, а также уменьшить неоднородность структуры и механических свойств.

Claims

Формула изобретения

1. Способ получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей, включающий нагрев, прокатку и охлаждение, отличающийся тем, что, с целью повышения уровня эксплуатационных свойств, уменьшения неоднородности структуры и свойств, прокатку ведут в два этапа, при этом в конце первого этапа деформацию ведут при г'кп = 1050 .... (1050°-ai ε), а на втором этапа прокатку заканчивают при ΐ’’κπ = 980 ... (980 - а₂ Нк) ·

2. Способ по п.1,отличающийся тем, что на втором этапе прокатки раскат контуют поперек направления прокатки и осуществляют поперечную деформацию с коэффициентом вытяжки 6,0 ... 23,0 где ai = =4,5°С/с’¹ - коэффициент, характеризующий деформационный разогрев при прокатке;

ε - средняя скорость деформации при прокатке, с-1,

32 = 0,55°С/мин - коэффициент, характеризующий скорость охлаждения раската,

Нк - конечная толщина полученного листа.

Пример f,n. °C хкп. °C Скорость охлаждения между этапами. °С/мин Суммарная степень деформации на втором этапе. % Коэффициент вытяжки при поперечной деформации Пь. МПа (70.2- МПа ПО 2 ^ПР^И | Время до Характериристика структуры*” Тисп. ^я350°С. МПа разрушения при испытаниях на длительную прочность*’ 1070 970 30 60.0 10.0 620 340 58 260 380 РЗиДРЗ 2 1040 970 30 60.0 10.0 660 400 55 320 440 ДПЗ. однородная 3 1000 970 30 60.0 10.0 640 360 57 280 420 РЗ и ДПЗ 4 1050 .970 30 60.0 10.0 6509 380 56 30G 430 ДПЗ. однородная 5 1035 970 30 60.0 10.0 645 375 56.5 310 430 ДПЗ, однородная 6 1040 1000 30 60.0 10.0 610 360 59 280 420. крупное РЗиДРЗ 7 1040 930 30 60.0 10.0 670 420 50 310 320 ДПЗ. полосчатая неоднородная 8 1040 980 30 60.0 10.0 655 395 56 315 430 ДПЗ. однородная 9 1040 960 30 60.0 10.0 665 415 51 330 440 ДПЗ. однородная 10 1040 970 10 60.0 10.0 650 380 56 .280 420 РЗиДПЗ 11 1040 970 20 60.0 10.0 660 400 55 320 440 ДПЗ, однородная 12 1040 970 40 60.0 10.0 658 395 56 315 440 ДПЗ. однородная 13 1040 970 60 60.0 10.0 660 400 55 320 4325 РЗиДПЗ. • неоднородная 14 1040 970 30 60.0 10.0 650 380 56 300 430 РЗиДПЗ 15 1040 970 30 30.0 ю.о 665 405 55 325 440 ДПЗ. однородная 16 1040 970 30 50.0 10.0 670 410 54 330 440 ДПЗ. однородная 17 1040 970 30 70.0 10.0 670 410 54 330 440 ДПЗ. полосчатая 18 1040 970 30 80.0 10,0 645 375 56 310 440 ДПЗ. однородная 19 1040 970 30 60.0 10.0 655 400 56 315 440 ДПЗ. однородная

* - средняя скорость деформации при прокатке 3.8 с \ ** - температура испытаний 550°С. напряжение 250 МПа **♦ РЗ - Рекристаллизованное зерно. ДПЗ - динамически лолигонизованная структура. ДРЗ - динамически рекристаллизованная структура.

ч