SU1766265A3 - Способ переработки жидких продуктов полукоксовани углеводородсодержащего сырь - Google Patents

Способ переработки жидких продуктов полукоксовани углеводородсодержащего сырь Download PDF

Info

Publication number
SU1766265A3
SU1766265A3 SU894613534A SU4613534A SU1766265A3 SU 1766265 A3 SU1766265 A3 SU 1766265A3 SU 894613534 A SU894613534 A SU 894613534A SU 4613534 A SU4613534 A SU 4613534A SU 1766265 A3 SU1766265 A3 SU 1766265A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
semi
products
coking
hydrocarbon
liquid
Prior art date
Application number
SU894613534A
Other languages
English (en)
Inventor
Мерц Лудвиг
Ниманн Клаус
Веннинг Ханс-Петер
Original Assignee
Феба Ель Энтвиклюнгс-Гезельшафт, Гмбх (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6348403&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=SU1766265(A3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Феба Ель Энтвиклюнгс-Гезельшафт, Гмбх (Фирма) filed Critical Феба Ель Энтвиклюнгс-Гезельшафт, Гмбх (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1766265A3 publication Critical patent/SU1766265A3/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09C—RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09C1/00—Reclamation of contaminated soil
    • B09C1/08—Reclamation of contaminated soil chemically
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Soil Sciences (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Fats And Perfumes (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Coke Industry (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)

Abstract

Изобретение касаетс  способа переработки жидких продуктов полукоксовани  уг- леводородсодержащего сырь  и может найти применение в нефтехимии. Цель изобретени  - повышение эффективности процесса . Дл  этого деготь полукоксовани  загр зненных нефтью донных отложений, углеводородных шламов, полученный при 500-550°С в течение часа, подвергают жид- кофазной гидрогенизации в присутствии 1 мас.% полученного при полукоксовании полукокса. Процесс провод т при соотношении водород : исходное сырье, равном 2000 л/кг, удельном расходе исходного сырь  1 кг/и.ч. Такие услови  позвол ют например, при переработке дегт  полукоксовани  донных отложений получать до 55 мас.% нефт ных фракций, которые возможно подвергать дальнейшей переработке. Технологическа  вода содержит полихлори- рованных бифенолов менее 0,1 ррт, серы 0,1 мас.%, азота 0,1 мас.%, т желых металлов менее 1 ррт. (Л С

Description

Изобретение касаетс  способа переработки жидких продуктов полукоксовани  загр зненных нефтью донных отложений, углеводородных шламов.
В зависимости от рода и происхождени  подлежащих полукоксованию продуктов отходов в продуктах полукоксовани  содержатс  различные вредные вещества.
Нар ду с так называемыми присущими системе вредными веществами, которые содержатс  в продуктах отходов еще до процесса полукоксовани , особое внимание следует уделить вредным веществам, специфичным дл  процесса При восстанавливающих услови х процесса полукоксовани  образуютс  нар ду с главными компонентами водород, моноокись углерода, двуокись углерода, метан и вода, соединени  водорода , такие как аммиак, сероводород, цианистоводородные соединени , хлооистоводо- родные соединени  и фтористый водород, также как в числе прочих NOX и двуокись серы.
Известен патент который относитс  к способу получени  нефтехимических продуктов гидрорасщеплением т желых жидкостей углеводородного пиролиза. В отличие от за вленного способа патент касаетс , следовательно, других исходны-, веществ, т.е. пиролизного кубового остатка, также примен емого в топочных устройствах с целью получени  энергии. Вместе с полукоксом , примен емым в качестве одноразового катализатора и соответственно добавл емым веществом, или с буроуголь- ным коксом примен ют также и другие ма-VI о
10
,ю о
СП
IGJ
териалы как катализаторы гидрорзсщепле- ни .
В зависимости от рода и состава подлежащих полукоксованию материалов отходов к процессу пиролиза предъ вл ют различные требовани . Экономичность этих процессов всегда должна рассматриватьс  также во взаимодействии с их воздействием на окружающую среду. Минимизаци  выделени  т желых металлов , кислых газов и полициклических хлорированных углеводородов требует больших технических затрат. Продукты пиролиза на- ще всего могут быть использованы, в особенности при гетерогенном составе отходов, только энергетически.
Целью изобретени   вл етс  повышение эффективности способа, т.е. иметь возможность так переработать определенные отходы, чтобы не надо было опасатьс  никаких воздействий на окружающую среду пол- ициклических углеводородов или хлоруглеводородов и чтобы, кроме этого, известна  часть полученных продуктов в качестве ценных продуктов могла бы быть снова использована.
с)та задача решаетс  тем, что в способе переработки жидких продуктов полукоксовани  углеводородсодержащего сырь , полученных при температуре 500-550°С в течение часа, путем жидкофазной гидрогенизации при температуре 450-470°С, давлении водорода 220-280 бар в присутствии катализатора в качестве жидких продуктов полукоксовани  используют деготь полукоксовани  загр зненных нефтью донных отложений, углеводородсодержащих шла- мов, а в качестве катализатора используют полученный в процессе полукоксовани  полукокс, вз тый в количестве 1 мас.% от исходных жидких продуктов, и процесс провод т при соотношении водород : исходное сырье, равном 2000 л/кг, и удельном расходе исходного сырь  1 кг/л.ч.
Поступающие в переработку материалы отходов после возможного нагрева в предварительном подогревателе подвод т в барабан полукоксовани . Последний в предпочтительном виде выполнени  способа нагреваетс  косвенно через стенки барабана . В качестве газового топлива, как правило, служит дымовой газ, который образуетс  путем сгорани  газа полукоксовани , получающегос  в процессе полукоксовани . Уже при загрузке могут быть добавлены основные добавки, например , известь дл  того, чтобы св зать кислые газы, образующиес  во врем  полукоксовани . Количество и род образованных или выделенных кислых газов зависит от рода
примен емых материалов. Между прочим
при переработке отходов, содержащих
хлор, могут по витьс  S02, NOx, также HCI.
После частичной конденсации отведенных из барабана полукоксовани  паров полукоксовани  получаетс  масло и деготь полукоксовани , а также не конденсирующиес  фракции полукоксовани , Образованные во врем  процесса полукоксовани 
0 полуциклические ароматические углеводороды и асфальтены, также как образующиес  в присутствии хлора полихлорированные ароматические углеводороды содержатс  в конденсате.
5 Полуклкс вынимают непосредственно из барабана. Он в высокой степени свободен от органического материала и не выщелачиваетс  водой.
Полученное масло или деготь полукок0 совани  после теплообмена с полеченным, после извлечени  через шлюзовое устройство содержащей остатки фракции, нисход щим потоком из жидкофазной гидрогенизации помещают в жидкофазный
5 реактор.
Продукт, остающийс  в жидкофазном реакторе, направл етс  известным образом через тепловой отделитель, работающий при реакционном давлении и при темпера0 туре, предпочтительно пониженной относительно температуры реакции на от 20 до 50°С. Здесь неконденсирующиес  углеводороды вывод тс  через головную часть и содержащие фракции продукты жидкой фа5 зы вывод тс  у дна. Поддающиес  дистилл ции составные части т желой фраукции каменноугольной смолы могут быть отделены во включенной далее отпарной колонне и путем объединени  с головной фракцией
0 теплового отделител  подведены дл  дальнейшей переработки. Остающийс  за отпарной колонной остаток может быть подведен снова обратно в барабан полукоксовани  дл  пиролиза.
5
К описанному ранее устройству дл  жидкофазной гидрогенизации может быть непосредственно присоединено устройство дл  газофазной гидрогенизации дл  даль0 нейшей переработки неконденсирующихс  продуктов реакции, которые были выведены в верхней части теплового отделител , без повторного нагрева или уменьшени  давлени .
5 В качестве гидрирующего газа примен ют содержащий водород технологический газ и/или свежий водород. Катализатором газовой фазы  вл етс , например, стандартный , прин тый в торговле катализатор очистки .
Потоки продукта после гидрировани  газовой фазы конденсируютс  путем интенсивного теплообмена и в холодном отделителе высокого давлени  раздел ютс  на жидкую фазу и газовую фазу Часть, остающа с  газообразной, направл етс  обратно в качестве циркулирующего газа в устройство дл  жидкофазной гидрогенизации. Рафи- нат путем дистилл ции раздел етс  далее Сточные воды вывод тс  через шлюзовое устройство, снижающее давление Они свободны от полициклических ароматических углеводородов.
При услови х гидрировани  под давлением при температурах между 250 и 500°С, также обычно термически относительно стабильные полициклические частично хлорированные ароматические углеводороды превращаютс  в насыщенные уггеводоро- ды
С помощью способа, соотве с. изобретению, предоставл етс  возмох ность переработки проблемны/ отходов и сверх того регенерировать ценные пооцу .- ты
Способ по насто щему изобретению подробнее по сн етс  с помош о следующих примеров
Пример 1 Загр зненный иырой нефтью осадок из резервуарнопэ, рафинирующего та.а нефтехранилища (донные отложени ), который содержит 12 мае % органического материала, подвергаетс  пиролизу во вращающемс  косвенно нагреваемом барабане при температуре 550°С После времени пребывани  в барабане в течение 2 часа получаетс  твердый остаток пиролиза, который не содержит органических материалов и не выщелачивает с  в воде Дополнительно нар ду с газом полукоксовани  (около 1 % относительно загрузки ), получаетс  также деготь полукоксовани  в количестве 10 мае % который имеет следующее содержание серы 3 2 мае % йзота - 0,8 мае % сажи пыли - 12 мае % чеиспар емых составных частей - 45 мае %
Полученный деготь полукоксовани  с содержанием полихлорированных бифено- лов (ПХБ) 1000 ррт и долевым содержанием компонентов кип щих пои более чем 350°С 88% подвергаетс  гидрированию при температуре 450°С, давлении 220 бар соотношении водород/масло 2000 л/к- и удельной производительности 1 кг/л ч в фазе полукоксовани  В качестве присадки добавл ют 1 % тонкоразмолотого полукокса
Дл  нейтрализации образованной сол ной кислоты добавл ют двойное стохиомет- рическое количество щелочи в загружаемый продую Органически св занный хлор превращаетс  в поваренную соль и выводитс  вместе с присадкой через шлюз. Однако, также подлежащее введению количество щепочи можно впрыснуть в виде водного
раствора в нисход щий реакционный поток фазы полукоксовани  после прохождени  так называемого гор чего отделител , например , в подвод щую линию холодного отделител  высокого давлени  Образование
О угпеьодородных газов составл ет 4 мас.%, расход водорода 60 л/кг, 55% долевого со- зерханиь, кип щего при 1емпературе более Л5С°С, преобразуем в нефть и среднюю дистилл та. Общее количество
г У ид:х0го поодукта имеет следующее содержание . riA5 мечей 0, ррт (граница обнару- хчвни ), серы 01 мае %, азота - 0 1 мае %; г хепы, чет5ллоз - менее 1 ррт (граница ибнго /.еь/ч)
СТехнологи .еска  вода гюоц&сгз жидкосоазнсй г дрсгенисйции на содержит ПХБ
гоан:/ча оог-а, 0 1 РР тО и т желых
I ь  ллов (i раницэ обнаружени  1 ррт)
П р и м е р 2 Высушеннь.й очищенный
5 (,глеводи jo-ный шлам) с содержанкой 76% органических составных частей |тоц еогас с  и 1р;лиз в КОСВРИ О нагревз- i iciv EC-ILJ е пг° 6apa5shc РОИ темгера- OLCC rlocj- воемрчи лреоыванич в
С 5ана5с14е ь eieu.ie п часа выдел етс  твердый ост ION пиролиза состо щий и неор- гаи Cxo состаьчых час ей очищенного осадка и образjsa-i юге по укоксг Нар ду с2лмас % за пол/ко ойани  получаютс 
Ь 22 лас. , о дегтч полукоксовани  который оже Оьпь схарз теризован следующим of оззо м дегсть + пыль 60 мае % аромати- Hsci ие yi леводорсды - 19 мае %, алифатические 21 мае %
0Деготь полу гоксовзни  с содержанием
фенолов 15 мао % и содержанием полицик- личгскил аоома.ически углеводородов () 10 к а с % в жидкой фаоЭ при давлении 280 бар iGi iepaiype 470°С соотношении
5 водород/ иасло в 2000 л/кг и удельной про 13води1ельности в 1 кг/л ч подвергаетс  жидкофазной гидрогенизации
В ча естве присадки добавл ют 1 % тон- корсЗмотогсго пслукокса (пoлvчeннoгo при
0 полу 0чссваьии) гспов и гор чего отделител  л зу пфовые дистилл ты гор чего отдел 11 ел   подвергаютс  дальнейшей обработке в непосредственно подключенной вслед vcia-iOBxc гидрогенизации в газовой
5 фазе на сгачдз т ом прин том в торговле катал заторе очистки под давлением жидкофазной гидрогенизации при температуре 390°С и удепьной производительности реактора 0,5 кг/кг/ч Остающийс  остаток гид- рировз -1п  в жидкой фазе подводитс  снова
в барабан полукоксовани  дл  повторного пиролиза.
Технологическа  вода после гидрогенизации в газовой фазе не содержит фенолов и полициклических ароматических углеводородов . Общий продукт характеризуетс  следующим образом:
ПАУменее 0,1 мае.%
Фенолыменее 10 ррт
Сераменее 10 ррт
Азотменее 10 ррт
Масло пиролиза подвергаетс  кобини- рованной жидкофазной газофазной гидрогенизации . Газ пиролиза подводитс  пр мо в реактор газовой фазы.

Claims (1)

  1. Формула изобретени  Способ переработки жидких продуктов полукоксовани  углеводородсодержащего
    сырь , полученных при температуре 500- 550°С в 1 ч, путем жидкофазной гидрогени- зации при температуре 450-470°С, давлении водорода 220-280 бар в присутствии катализатора, отличающийс  тем, что, с целью повышени  эффективности процесса, в качестве жидких продуктов полукоксовани  используют деготь полукоксовани  загр зненных нефтью донных отложений, углеводородсодержащих шламов, в качестве катализатора используют полученный в процессе полукоксовани  полукокс, вз тый в количестве 1 мас.% от исходных жидких продуктов, и
    процесс провод т при соотношении водород : исходное сырье, равное 2000 л/кг, и удельном расходе исходного сырь  1 кг/л,ч.
SU894613534A 1988-02-27 1989-02-24 Способ переработки жидких продуктов полукоксовани углеводородсодержащего сырь SU1766265A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3806365A DE3806365C1 (ru) 1988-02-27 1988-02-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1766265A3 true SU1766265A3 (ru) 1992-09-30

Family

ID=6348403

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU894613534A SU1766265A3 (ru) 1988-02-27 1989-02-24 Способ переработки жидких продуктов полукоксовани углеводородсодержащего сырь

Country Status (11)

Country Link
US (1) US4983782A (ru)
EP (1) EP0330757B1 (ru)
JP (1) JPH01263192A (ru)
AT (1) ATE78286T1 (ru)
CA (1) CA1323319C (ru)
DD (1) DD279139A5 (ru)
DE (2) DE3806365C1 (ru)
ES (1) ES2033409T3 (ru)
GR (1) GR3005868T3 (ru)
NO (1) NO890788L (ru)
SU (1) SU1766265A3 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2470863C2 (ru) * 2008-01-05 2012-12-27 Био-Энерджи-Холдинг Аг Способ и устройство для получения среднего дистиллята из углеводородсодержащих энергоносителей

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3939745A1 (de) * 1989-08-04 1991-02-07 Ruhrkohle Umwelttechnik Gmbh Verfahren zur behandlung von schadgasen
US5707592A (en) * 1991-07-18 1998-01-13 Someus; Edward Method and apparatus for treatment of waste materials including nuclear contaminated materials
ATE158013T1 (de) * 1991-09-19 1997-09-15 Wolfdieter Klein Verfahren zur aufspaltung von kontaminierten kunststoffen.
US5389691A (en) * 1993-09-07 1995-02-14 Univ. Of Wyoming Process for co-recycling tires and oils
DE19941497B4 (de) * 1999-09-01 2009-01-29 Alphakat Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Produktion von flüssigen Brennstoffen aus schwelbaren Substanzen
US7344622B2 (en) 2003-04-08 2008-03-18 Grispin Charles W Pyrolytic process and apparatus for producing enhanced amounts of aromatic compounds
WO2006043924A1 (en) 2004-10-13 2006-04-27 Charlie Holding Intellectual Property, Inc. Pyrolytic process and apparatus for producing enhanced amounts of aromatic compounds
US7909895B2 (en) 2004-11-10 2011-03-22 Enertech Environmental, Inc. Slurry dewatering and conversion of biosolids to a renewable fuel
US8043505B2 (en) 2005-04-27 2011-10-25 Enertech Environmental, Inc. Treatment equipment of organic waste and treatment method
WO2010118103A1 (en) * 2009-04-07 2010-10-14 Enertech Environmental, Inc. Method for converting organic material into a renewable fuel
US8690977B2 (en) 2009-06-25 2014-04-08 Sustainable Waste Power Systems, Inc. Garbage in power out (GIPO) thermal conversion process
WO2011047068A1 (en) * 2009-10-14 2011-04-21 Reklaim, Inc. Pyrolysis process and products
US9061953B2 (en) * 2013-11-19 2015-06-23 Uop Llc Process for converting polycyclic aromatic compounds to monocyclic aromatic compounds

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE533923A (ru) * 1953-12-31
US3090820A (en) * 1960-11-21 1963-05-21 Monsanto Chemicals Recovery of aromatic hydrocarbons
US3503867A (en) * 1968-03-04 1970-03-31 Atlantic Richfield Co Process and system for producing synthetic crude from coal
DE2462495C2 (de) * 1974-02-01 1982-10-14 Winfried 6234 Hattersheim Schäfer Verfahren zur Gewinnung von Gas- und destillierbaren Ölbestandteilen durch Wärmebehandlung von Automobilreifen
US4204943A (en) * 1978-03-24 1980-05-27 Exxon Research & Engineering Co. Combination hydroconversion, coking and gasification
US4266083A (en) * 1979-06-08 1981-05-05 The Rust Engineering Company Biomass liquefaction process
US4303477A (en) * 1979-06-25 1981-12-01 Babcock Krauss-Maffei Industrieanlagen Gmbh Process for the pyrolysis of waste materials
DE2935669C2 (de) * 1979-09-04 1986-10-30 Herko Pyrolyse Gmbh & Co Recycling Kg, 6832 Hockenheim Widerstandsbeheizter Crackreaktor für die Abfallpyrolyse
US4308411A (en) * 1980-08-28 1981-12-29 Occidental Research Corporation Process for converting oxygenated hydrocarbons into hydrocarbons
DE3221411A1 (de) * 1982-06-05 1983-12-08 Veba Oel Entwicklungsgesellschaft mbH, 4660 Gelsenkirchen-Buer Verfahren zur hydrierung von schweroel, bitumen und dergl.
DE3317977A1 (de) * 1983-05-18 1984-11-22 Pka Pyrolyse Kraftanlagen Gmbh, 7080 Aalen Gaswandler
US4526675A (en) * 1983-05-26 1985-07-02 Standard Oil Company (Indiana) Hydrocarbon conversion method
DE3412536A1 (de) * 1984-04-04 1985-10-31 Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen Verfahren zur herstellung von kohlenwasserstoffen aus klaerschlamm
DE3412582A1 (de) * 1984-04-04 1985-10-24 KPA Kiener Pyrolyse Gesellschaft für thermische Abfallverwertung mbH, 7000 Stuttgart Gaswandler fuer schwelgase aus einer pyrolyse von abfallstoffen
DE3605693A1 (de) * 1986-02-21 1987-08-27 Kraftwerk Union Ag Abfallbeseitigungseinrichtung fuer problemstoffe
DE3634275A1 (de) * 1986-10-08 1988-04-28 Veba Oel Entwicklungs Gmbh Verfahren zur hydrierenden konversion von schwer- und rueckstandsoelen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент DD № 126852, кл. С 07 С 3/42, 1977. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2470863C2 (ru) * 2008-01-05 2012-12-27 Био-Энерджи-Холдинг Аг Способ и устройство для получения среднего дистиллята из углеводородсодержащих энергоносителей

Also Published As

Publication number Publication date
GR3005868T3 (ru) 1993-06-07
NO890788L (no) 1989-08-28
EP0330757A2 (de) 1989-09-06
DD279139A5 (de) 1990-05-23
US4983782A (en) 1991-01-08
CA1323319C (en) 1993-10-19
EP0330757A3 (en) 1990-03-07
NO890788D0 (no) 1989-02-24
EP0330757B1 (de) 1992-07-15
ATE78286T1 (de) 1992-08-15
DE3806365C1 (ru) 1989-07-20
ES2033409T3 (es) 1993-03-16
JPH01263192A (ja) 1989-10-19
DE3872869D1 (de) 1992-08-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1766265A3 (ru) Способ переработки жидких продуктов полукоксовани углеводородсодержащего сырь
RU2127296C1 (ru) Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов
KR100352669B1 (ko) 폐기물가공방법
US7727377B2 (en) System and process for the treatment of multiphase residues
Kaminsky Possibilities and limits of pyrolysis
RU1836408C (ru) Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов
US5064523A (en) Process for the hydrogenative conversion of heavy oils and residual oils, used oils and waste oils, mixed with sewage sludge
DE102017108852B4 (de) Vorrichtung zur thermischen Aufarbeitung von schadstoffhaltigen organischen Abfällen zur Herstellung von Gas, Öl und Aktivkoks
NO173192B (no) Fremgangsmaate for resirkulering av petroleumholdig slam
KR100265273B1 (ko) 폐플라스틱의 유화방법 및 장치
CA2130019C (en) Process for the preparation of synthesis gas
US20020166794A1 (en) Apparatus and process for converting refinery and petroleum-based waste to standard fuels
Yu et al. Pyrolysis/combustion potential and heavy metal risk of oily sludge and derived products in industrial scale
Tiikma et al. Fixation of chlorine evolved in pyrolysis of PVC waste by Estonian oil shales
Yu et al. Enhancement of H2 and light oil production and CO2 emission mitigation during co-pyrolysis of oily sludge and incineration fly ash
US20020144928A1 (en) Energy efficient process for converting refinery and petroleum-based waste to standard fuels
US4839021A (en) Treatment of petroleum derived organic sludges and oil residues
Steger et al. Drying and low temperature conversion—A process combination to treat sewage sludge obtained from oil refineries
CN212833613U (zh) 一种垃圾液相悬浮床加氢处理系统
CA2389354A1 (en) A process for recovering hydrocarbons from a carbon containing material
DD283960A5 (de) Verfahren zur gewinnung von komponenten, elementen oder verbindungen aus materialmischungen
JPH0220593A (ja) 重質炭化水素をより軽質の炭化水素に転化する方法
KR20010067332A (ko) 액상 및/또는 고상 유기 폐기물의 가공 처리 방법 및 플랜트
CN111849554A (zh) 一种垃圾液相悬浮床加氢处理系统及工艺
RU2180677C1 (ru) Способ переработки кислых гудронов