RU1836408C - Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов - Google Patents
Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материаловInfo
- Publication number
- RU1836408C RU1836408C SU884355379A SU4355379A RU1836408C RU 1836408 C RU1836408 C RU 1836408C SU 884355379 A SU884355379 A SU 884355379A SU 4355379 A SU4355379 A SU 4355379A RU 1836408 C RU1836408 C RU 1836408C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vacuum residue
- vacuum
- hydrogenation
- products
- liquid
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
- C10G1/083—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts in the presence of a solvent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G49/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00
- C10G49/10—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00 with moving solid particles
- C10G49/12—Treatment of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen-generating compounds, not provided for in a single one of groups C10G45/02, C10G45/32, C10G45/44, C10G45/58 or C10G47/00 with moving solid particles suspended in the oil, e.g. slurries
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Fats And Perfumes (AREA)
Abstract
Использование: углехими Г Сущность гидрогенизации в жидкой фазе, подвергают вакуумный остаток дистилл ции нефти при температуре 465°С, парциальном давлении водорода 190-200 бар, отношении водород : вакуумный остаток 1500-2000 нм3/т при объемной скорости по вакуумному остатку, равном 0,5-0,54 кг/л ч в присутствии буроу- гольного кокса, имеющего 0-10% частиц 100-400 мкм, остальное до 90 мкм, вз того в количестве 1,5-1,8 мае.% на смесь вакуумного остатка с отходами примен ют твердый отход- отстойный твердый шлам после осветлени , имеющий два размера частица 10% от частиц 100-150 мкм, остальное до 90 мкм, вз тый в массовом отношении к вакуумному остатку, равном 10:100 и жидкий отход - использованный обезжиривающий металлы раствор, вз тый в массовом отношении к вакуумному остатку, равном 30:100. Предпочтительно добавл ют 0,67 мас.% сульфида натри в виде водного раствора вместе с исходными продуктами. 1 з.п., ф-лы.
Description
Изобретение относитс к способу получени продуктов из углеродсодержащих материалов и может быть использован в уг- лехимии.
Целью изобретени вл етс повышение качества получаемых продуктов.
Поставленна цель достигаетс описываемым способом получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов путем гидрогенизации в жидкой фазе смеси вакуумного остатка дистилл ции нефти с твердым отходом - отстойным твердым шламом после осветлени , имеющим два размера частиц: 10% частиц - 100-150 мкм, остальные до 90 мкм, вз тым в массовом
соотношении к вакуумному остатку, равном 10:100 или смеси вакуумного остатка и жидкого отхода - использованного обезжиривающего металл раствора, вз того в массовом соотношении к вакуумному остатку, равном 30:100 в присутствии твердой присадки - буроугольного кокса, имеющего 0-10% частиц с размером 100-400 мкм, остальные до 90 мкм при температуре 465°С, парциальном давлении водорода 190-200 бар, соотношении водород : вакуумный остаток 1500-2000 нм3/т с последующим газофазным гидрированием продуктов жидкофаз- ного гидрировани и проведени процесса в жидкой фазе при объемной скорости по
00
со о
Ьь
о
ш
ы
вакуумному остатку, равной 0,5 - 0,54 кг/л ч в присутствии буроугольного кокса, вз того в количестве 1,5-1,8 мас.% на смесь.
Предпочтительно вместе с исходными продуктами добавл ют сульфид натри в количестве 0,67 мас.% на вакуумный остаток в виде водного раствора.
Отличительные признаки способа заключаютс в использовании в качестве твёрдой .присадки буроугольного кокса, имеющего вышеописанную характеристику , в качестве углеродсоДержащих материалов смесей вакуумного остатка дистилл ции нефти с твердым или жидким отходом, в проведении процесса в жидкой фазе при объемной скорости по вакуумному остатку 0,5 - 0,54 кг/л ч в присутствии буроугольного кокса, вз того в количестве 1,5-1,8 мас.% на смесь, а также в предпочтительных услови х проведени процесса.
Тепло гидрогенизации, возникающее при превращении т желых масел, используют дл превращени и обеззараживани отработанных материалов при услови х жидкофазной гидрогенизации, При гидроге- низационной обработке таких отработанных материалов можно ожидать в нормальном случае лишь незначительный тепловой эффект. За счет этого система предварительного нагрева типичной установки дл жидкофазной гидрогенизации существенным образом разгружаетс .
Поддерживаема в гидрогенизацион- ных реакторах при работе барботажна колонна пригодна дл того, чтобы также обрабатывать отработанные материалы, содержащие твердые вещества, при этом стабильную динамику смеси остаточного масла с гидрогенизэционным газом используют в качестве несущей компоненты.
С помощью описываемого способа удаетс удал ть отработанные материалы, которые должны подраздел тьс на категории как специальные отходы, таким образом, что сохран ютс содержащиес в этих материалах углеродсодержащие составл ющие, в частности углеводородные цепи.
Одновременно происходит значительное удаление так называемых гетероато- мов, в частности кислорода, серы, азота, а также галогенов за счет перевода в соответствующие галоидводороды, перехода и, в газовую фазу и вывода вместе со сточной, водой, в которой полностью или частично раствор ютс галогеноводороды. а также аммиак и сероводород.
Содержащиес в исходных продуктах т желые металлы или золообразующие составл ющие эффективно перевод тс в остаток в примыкающих к жидкофазной
гидрогенизации системах гор чего отделени .
В способе используют буроугольный кокс, имеющий следующие физико-химические показатели, содержание, мас.%: зола5-50;
углерод35-90;
водород0,2-2,0;
сера0,1-3.0;
0 плотность по гелию 1,8-2,5 г/см3; поверхность по БЭТ 100 м2/г. Можно примен ть все буроугольные коксы, которые согласно уровню техники получают в шахтных или подовых печах. При
5 коксовании в подовой печи мелко размельченный и предварительно осушенный бурый уголь по спускной трубе загружаетс на наружный край плиты подовой печи и перемещаетс под ее непрерывным вращением
0 и воздействием неподвижных смесительных лопастей медленно к середине, откуда выгружаетс готовый кокс.
При прохождении летучие компоненты выдел ютс из буроугольной коксовой за5 сыпки и частично сжигаютс при подаче воздуха снаружи сверху коксовой засыпки. Процесс коксовани осуществл етс через это сжигание части летучих компонентов, то есть процесс проводитс при недостатке
0 воздуха, так что сжигаетс соответственно лишь такое количество летучих компонентов , которое требуетс дл поддержани температуры коксовани . Коксование бурого угл в подовой печи осуществл етс без
5 подачи вод ного пара или воды снаружи, так как содержание воды в предварительно осушенном буром угле можно установить таким образом, чтобы изготовл лс кокс с желательными свойствами. Буроугольный
0 кокс в виде пыли можно получать в высокотемпературных газогенераторах, которые работают по принципу шахтной печи, К высокотемпературному генератору, как правило , подключаетс циклон, через который не
5 превращенные в газ частицы снова подаютс в генератор. Высокотемпературна пыль улавливаетс в следующем подключенном циклоне.
Пример 1. Используют вакуумный
0 остаток венесуэльской нефти, имеющий следующую физико-химическую характеристику; dao - 0,9776 г/мл, С 84.60 мас.%, Н 10,41 мас.%, S 3,19 мас.%, N 0.80 мас.%, Na-, Са-, N 76 рр#У 690 ррт, асфальтены 9,43
5 мас.%; CCR 17,56 мас.%, фракции, выкипающие при 200°С - 0 мас.%, 200-350°С - О мас.%,350-500-3,1 мзс,%,500°С-96,9 мас.%. Используют буроугольный кокс, имеющий характеристику: вода 0,5 мас.%, зола 7,5 мае.%, летучие 3,5 мас.%, С/С фикс
88/88.5 мас.%, Н - 0,7 мас.%, N 1,0 мас.%, О - 2,2 мас.%, S 0,4 мас.%, низш. теплота сгорани кДж/кг30150,уд. поверхность 275 м2/г. объем пор 0,30 см /г, истинна плотность 1,8 г/см , кажуща с плотность 0,95 г/см3.
Анализ золы: SI02 5 мас.%, А1аОз 4 мас.%.ЗОз14мас.%,Са055мзс.%. МдО 12 мас.%, иные - 2 мас.%.
Используют шлам, имеющий следую- щую характеристику: содержание, мас.%: золы 53, углерод 35; водород 2.6: сера 1,0, плотность по гелию 1,9 г/см .
В непрерывно работающей гидрогени- зационной установке с трем включенными друг за другом вертикальными жидкофаз- ными реакторами без вставок конвертируют вакуумный остаток венесуэльского т желого масла с добавкой 2,0 мас.% кокса бурого угл с верхним пределом размеров частиц 40 мкм и добавкой 10% отстойного шлама (высушенного до остаточной влажности менее 2,0%. размолотого и просе нного до размеров частиц менее 150 мкм) с 1.5 м Н2 на кг остатка и парциальным давлением водорода 190 бар. Дл достижени степени конверсии остатка 90% устанавливают среднюю температуру во включенных друг за другом жидкофазных реакторах 465°С. Удельна производительность составл ет 0,54 кг/л ч (500°С), степень превращени отстойного шлама (органическа составл юща ) 70 мас.%.
Ниже представлены данные по выходу получаемых продуктов по отношению к об- щему количеству исходных продуктов (за исключением буроугольного кокса), мас.%:
газы Ci-C47,6;
фракци до 200°С16,0;
фракци 200-350°С35,0;.
вакуумный газойль
фракци 350-500°С28,0
Примен емый отстойный шлам содержит 90% фракции частиц менее 100 мкм. Фракци частиц 100-150 мкм отстойного шлама (10% примен емого отстойного шлама ) замен ет крупнозернистую фракцию буроугольного кокса.
Пример 2. В действующей непрерывно гидрирующей установке с комбиниро- ванным процессом гидрировани в жидкой и газовой фазе вакуумный остаток венесуэльской нефти по примеру 1 в смеси с 30 мае. % (по отношению к вакуумному остатку) использованного обезжиривающего металл раствора. Содержащий ароматические и фе- нольные составл ющие обезжиривающий раствор имеет содержание хлора 1,02 мас.% и содержание кислорода 3.7 мас.%. азота-0,92 мас.% и серы -0,98 мас.%. Дол
составл ющих с температурой кипени меньше 200 градусов составл ет 44 мас.%, дол фракции с температурой кипени от 200 до 350°С составл ет 22 мас.%. Превращение при гидрировании в жидкой фазе происходит при добавлении 2 мас.% кокса бурого угл , 1,5 мас.% частиц которого меньше чем 90 мкм и 0,5 мас.% - от 100 до 400 мкм при удельном расходе 0,5 кг/л ч (по отношению к вакуумному остатку), при отношении Н2 /нефть - 2000 нм3/т и парциальном давлении водорода 200 бар. При 465 градусах обрабатываемый вакуумный осадок превращают более чем на 90 мас.% в низкокип щие продукты (меньше чем 500 градусов). Первичный продукт гидрировани в жидкой фазе имеет содержание хлора меньше чем 1 ррт. Путем добавлени удвоенного стехиометрического количества сульфида натри (0,67 мас.%), содержащийс в растворе дл обезжиривани металлов хлор выноситс в виде хлорида натри с твердыми веществами, выдел емыми в сепараторе в гор чем состо нии. Первичный продукт гидрировани в жидкой фазе в непосредственно следующем за этим процессе гидрировани в газовой фазе при 380°С и при применении (никель и молибден на окиси алюмини ) катализатора в расчете 2,0 кг/кг ч подвергаютс каталитической очистке на стационарном слое путем стандартного контакта при очистке. Полученный совокупный продукт после гидрировани в газовой фазе свободен от фенола и свободен от хлора. Содержание серы и азота меньше чем 0,1 мас.%
Выход продуктов газофазного гидрировани по отношению к используемой смеси (за исключением кокса), мас.%:
Ci - Gj газа - 8,0, фр. 200°С - 27.4, фр. 200-350°С - 33.5, вакуумный газойль фр. 350-500°С-22.5.
Claims (2)
1. Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов путем гидрогенизации в жидкой фазе вакуумного остатка дистилл ции нефти в присутствии твердой присадки при температуре 465°С, парциальном давлении водорода 190-200 бар, соотношении водород : вакуумный остаток 1500-2000 нм3/т с последующим газофазным гидрированием продуктов жидкофазного гидрировани , отличаю - щ и и с тем, что, с целью повышени качества продуктов, в качестве твердой присадки используют буроугольный кокс, имеющий 0-10% частиц с размером 100-400 мкм, остальные до 90 мкм, в качестве углеродсодержащих материалов-смесь вакуумного остатка дистилл ции нефти с твердым
отходом - отстойным твердым шламом после осветлени , имеющим два размера частиц; 10% частиц 100-150 мкм, остальные до 90 мкм, вз тым в массовом соотношении к вакуумному остатку 10 : 100 или смесь вакуумного остатка и жидкого отхода - использованного обезжиривающего металл раствора, вз того в массовом соотношении к вакуумному остатку 30 : 100 и процесс
провод т при объемной скорости по вакуумному остатку 0,5-0,54 кг/л ч в присутствии буроугольного кокса, вз того в количестве 1,5-1,8 мае. % на смесь,
2. Способ по п. 1,отличающийс тем, что добавл ют сульфид натри вместе с исходными продуктами в количестве 0,67 мас.% на вакуумный остаток в виде водного раствора.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873710021 DE3710021A1 (de) | 1987-03-30 | 1987-03-30 | Verfahren zur hydrierenden konversion von schwer- und rueckstandsoelen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1836408C true RU1836408C (ru) | 1993-08-23 |
Family
ID=6324069
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884355379A RU1836408C (ru) | 1987-03-30 | 1988-03-28 | Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4941966A (ru) |
EP (1) | EP0287796B1 (ru) |
JP (1) | JPS63260984A (ru) |
AT (1) | ATE131203T1 (ru) |
CA (1) | CA1304310C (ru) |
DD (1) | DD268477A5 (ru) |
DE (2) | DE3710021A1 (ru) |
ES (1) | ES2081283T3 (ru) |
GR (1) | GR3018806T3 (ru) |
NO (1) | NO174933C (ru) |
RU (1) | RU1836408C (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8835351B2 (en) | 2010-01-21 | 2014-09-16 | Intevep, S.A. | Additive for hydroconversion process and method for making and using same |
US9273377B2 (en) | 2010-03-04 | 2016-03-01 | Intevep, S.A. | Method of metals recovery from refinery residues |
Families Citing this family (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5166118A (en) * | 1986-10-08 | 1992-11-24 | Veba Oel Technologie Gmbh | Catalyst for the hydrogenation of hydrocarbon material |
DE3737370C1 (de) * | 1987-11-04 | 1989-05-18 | Veba Oel Entwicklungs Gmbh | Verfahren zur hydrierenden Konversion von Schwer- und Rueckstandsoelen,Alt- und Abfalloelen in Mischung mit Klaerschlaemmen |
US5374348A (en) * | 1993-09-13 | 1994-12-20 | Energy Mines & Resources - Canada | Hydrocracking of heavy hydrocarbon oils with heavy hydrocarbon recycle |
US5849172A (en) * | 1997-06-25 | 1998-12-15 | Asarco Incorporated | Copper solvent extraction and electrowinning process |
US5904838A (en) * | 1998-04-17 | 1999-05-18 | Uop Llc | Process for the simultaneous conversion of waste lubricating oil and pyrolysis oil derived from organic waste to produce a synthetic crude oil |
US7444305B2 (en) * | 2001-02-15 | 2008-10-28 | Mass Connections, Inc. | Methods of coordinating products and service demonstrations |
US7745369B2 (en) | 2003-12-19 | 2010-06-29 | Shell Oil Company | Method and catalyst for producing a crude product with minimal hydrogen uptake |
US7736490B2 (en) | 2003-12-19 | 2010-06-15 | Shell Oil Company | Systems, methods, and catalysts for producing a crude product |
US7811445B2 (en) * | 2003-12-19 | 2010-10-12 | Shell Oil Company | Systems and methods of producing a crude product |
TW200602591A (en) * | 2004-07-08 | 2006-01-16 | hong-yang Chen | Gas supply device by gasifying burnable liquid |
CN101166811A (zh) | 2005-04-11 | 2008-04-23 | 国际壳牌研究有限公司 | 生产具有降低氮含量的原油产品的方法和催化剂 |
WO2006110660A1 (en) | 2005-04-11 | 2006-10-19 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Method and catalyst for producing a crude product having a reduced mcr content |
US20080087575A1 (en) | 2006-10-06 | 2008-04-17 | Bhan Opinder K | Systems and methods for producing a crude product and compositions thereof |
TW201026837A (en) | 2008-09-17 | 2010-07-16 | Bdi Bio Diesel Internat Ag | Process for obtaining combustibles and fuels, respectively |
US8999145B2 (en) | 2012-10-15 | 2015-04-07 | Uop Llc | Slurry hydrocracking process |
CN105358658B (zh) * | 2013-03-14 | 2019-04-16 | 英国石油欧洲公司 | 用于导入重质烃加氢转化中所使用的细和粗添加剂的方法 |
US10745629B2 (en) | 2017-01-16 | 2020-08-18 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for upgradation of heavy crude oil/residue using waste plastic as hydrogen donating agent |
CN111909719A (zh) * | 2020-06-19 | 2020-11-10 | 张家港保税区慧鑫化工科技有限公司 | 一种重油多产石脑油的生产系统及生产方法 |
CN111849554A (zh) * | 2020-07-03 | 2020-10-30 | 张家港保税区慧鑫化工科技有限公司 | 一种垃圾液相悬浮床加氢处理系统及工艺 |
CN111808632A (zh) * | 2020-07-17 | 2020-10-23 | 张家港保税区慧鑫化工科技有限公司 | 一种油和有机废物混合物的加工方法 |
CN111808636A (zh) * | 2020-07-17 | 2020-10-23 | 张家港保税区慧鑫化工科技有限公司 | 一种污泥重油处理方法 |
CN111849555A (zh) * | 2020-07-21 | 2020-10-30 | 张家港保税区慧鑫化工科技有限公司 | 一种加氢处理含卤素废油的系统及方法 |
EP4032963A1 (en) | 2021-01-21 | 2022-07-27 | Basell Poliolefine Italia S.r.l. | Process for hydrodepolymerization of polymeric waste material |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3704108A (en) * | 1970-09-25 | 1972-11-28 | Hydrocarbon Research Inc | Hydroconversion of waste natural and synthetic rubbers |
CA1079663A (en) * | 1976-08-13 | 1980-06-17 | Maurice M. Mitchell (Jr.) | Process for hydrodesulfurization of carbonaceous stocks using suspended catalyst |
US4089773A (en) * | 1976-12-01 | 1978-05-16 | Mobil Oil Corporation | Liquefaction of solid carbonaceous materials |
DE2654635B2 (de) * | 1976-12-02 | 1979-07-12 | Ludwig Dr. 6703 Limburgerhof Raichle | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kohlenwasserstoffölen aus Kohle durch spaltende Druckhydrierung |
JPS5458704A (en) * | 1977-10-20 | 1979-05-11 | Bridgestone Corp | Hydrocracking of waste rubber |
US4370221A (en) * | 1981-03-03 | 1983-01-25 | Her Majesty The Queen In Right Of Canada, As Represented By The Minister Of Energy, Mines And Resources | Catalytic hydrocracking of heavy oils |
CA1151579A (en) * | 1981-10-07 | 1983-08-09 | Ramaswami Ranganathan | Hydrocracking of heavy hydrocarbon oils with high pitch conversion |
US4448665A (en) * | 1982-12-30 | 1984-05-15 | Exxon Research And Engineering Co. | Use of ammonia to reduce the viscosity of bottoms streams produced in hydroconversion processes |
DE3326284C2 (de) * | 1983-07-21 | 1985-08-14 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe |
DE3442506C2 (de) * | 1984-11-22 | 1987-04-16 | Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG, 5000 Köln | Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen |
US4623448A (en) * | 1985-03-12 | 1986-11-18 | Moreco Energy, Inc. | Removing halogenated polyphenyl materials from used oil products |
JP3153350B2 (ja) * | 1992-07-28 | 2001-04-09 | 日本電子株式会社 | 自動焦点合わせ機能を備えた電子顕微鏡 |
-
1987
- 1987-03-30 DE DE19873710021 patent/DE3710021A1/de not_active Withdrawn
-
1988
- 1988-03-10 ES ES88103755T patent/ES2081283T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1988-03-10 EP EP88103755A patent/EP0287796B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-03-10 DE DE3854747T patent/DE3854747D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-03-10 AT AT88103755T patent/ATE131203T1/de not_active IP Right Cessation
- 1988-03-23 US US07/172,225 patent/US4941966A/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-03-28 RU SU884355379A patent/RU1836408C/ru active
- 1988-03-28 CA CA000562655A patent/CA1304310C/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-03-29 DD DD88314161A patent/DD268477A5/de not_active IP Right Cessation
- 1988-03-29 JP JP63073485A patent/JPS63260984A/ja active Pending
- 1988-03-29 NO NO881408A patent/NO174933C/no not_active IP Right Cessation
-
1996
- 1996-01-26 GR GR960400194T patent/GR3018806T3/el unknown
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
За вка DE N 3634275, кл. С 10 G 49/00.1988. За вка GB № 2095695, кл. С 10 G 1/06, 1982. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8835351B2 (en) | 2010-01-21 | 2014-09-16 | Intevep, S.A. | Additive for hydroconversion process and method for making and using same |
US9273377B2 (en) | 2010-03-04 | 2016-03-01 | Intevep, S.A. | Method of metals recovery from refinery residues |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NO881408L (no) | 1988-10-03 |
DE3710021A1 (de) | 1988-10-20 |
DE3854747D1 (de) | 1996-01-18 |
EP0287796A1 (de) | 1988-10-26 |
NO174933C (no) | 1994-08-03 |
CA1304310C (en) | 1992-06-30 |
US4941966A (en) | 1990-07-17 |
EP0287796B1 (de) | 1995-12-06 |
ATE131203T1 (de) | 1995-12-15 |
ES2081283T3 (es) | 1996-03-01 |
NO881408D0 (no) | 1988-03-29 |
GR3018806T3 (en) | 1996-04-30 |
DD268477A5 (de) | 1989-05-31 |
JPS63260984A (ja) | 1988-10-27 |
NO174933B (no) | 1994-04-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU1836408C (ru) | Способ получени жидких продуктов из углеродсодержащих материалов | |
KR101140542B1 (ko) | 숯으로부터 알칼리 금속을 회수하는 접촉 기화 방법 | |
CA1185200A (en) | Recovery of coal liquefaction catalysts | |
US4159195A (en) | Hydrothermal alkali metal recovery process | |
US4266083A (en) | Biomass liquefaction process | |
US4152244A (en) | Manufacture of hydrocarbon oils by hydrocracking of coal | |
US4204943A (en) | Combination hydroconversion, coking and gasification | |
US4485003A (en) | Supercritical extraction and simultaneous catalytic hydrogenation of coal | |
US5064523A (en) | Process for the hydrogenative conversion of heavy oils and residual oils, used oils and waste oils, mixed with sewage sludge | |
AU2006304019A1 (en) | Catalytic steam gasification of petroleum coke to methane | |
JPH08151582A (ja) | 合成ガス、還元ガス、または燃料ガスを製造する部分酸化方法 | |
US4655792A (en) | Partial oxidation process | |
US4671804A (en) | Partial oxidation process | |
JPH04502340A (ja) | 短滞留時間水素不均化による石炭の改良された生成方法 | |
CA2130019C (en) | Process for the preparation of synthesis gas | |
US4118201A (en) | Production of low sulfur fuels from coal | |
EP0512305B1 (en) | Method to convert refuse derived fuel into a combustible gas | |
US4273643A (en) | Process for production of synthetic crude oil, alcohols, and chars during low temperature carbonization of coals | |
AU741448B2 (en) | Soot filter cake disposal | |
US4606811A (en) | Combination process for upgrading reduced crude | |
FI111838B (fi) | Menetelmä noen muuttamiseksi hiilimonoksidiksi ja hiilidioksidiksi | |
GB2025453A (en) | Recovery of ungasified solid fuel particles from suspension in water | |
US4388172A (en) | Liquefaction of coal | |
EP0414483B1 (en) | Molecular restructuring catalyst | |
JPS6011957B2 (ja) | 炭化水素含有固体炭素原料のガス化法 |