SU1736649A1 - Способ производства холоднокатаных полос - Google Patents

Abstract

Использование: изготовление холоднокатаных полос. Сущность изобретени : способ включает подготовку полосы в линии непрерывно-травильного агрегата с дрессировочной клетью и холодную прокатку на конечный размер в клет х 4-5-клетьевого стана. Перед стыковой сваркой полос на непрерывно-травильном агрегате концевые части свариваемых полос обжимают с величиной относительного обжати  15-30%, при этом длину обжимаемых концевых участков определ ют из математической зависимости . Это позвол ет снизить продольную раз- нотолщиннрсть прокатанных полос. 2 табл, 1 ил.

Description

Изобретение относитс  к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос.

Одной из проблем современного производства холоднокатаных полос  вл етс  снижение расхода металла за счет уменьшени  продольной разнотолщинности полос, т.е. уменьшени  толщины их концевых участков , прокатываемых на непрерывных или реверсивных станах без обжати .

Известен способ производства полос, в котором гор чекатаные полосы с разматы- вател  травильной линии подают к правильной машине дл  правки, затем отрезают дефектные утолщенные участки, производ т стыковую сварку заднего конца предыдущей полосы и переднего конца последующей полосы, зачистку грата, дальнейшую обработку на травильной линии и холодную прокатку на непрерывном и реверсивном станах. Дл  обеспечени  качественной сварки торцов от концевых участков полос отрезают куски длиной 2-6 м. При

этом, от переднего конца рулона удаление металла обусловлено его неровностью, наличием утолщени  и дефектов сталеплавильного производства, а от заднего конца - удаление части полосы обусловлено, главным образом, его утолщением по сравнению с номинальной толщиной остальной длины полосы и толщиной переднего конца последующей полосы, идущей на стыковку. При этом необходимо обеспечить мини- . мальную разнотолщинность полос на состыкованном участке. В противном случае при холодной прокатке полос на непрерывном стане наличие разнотолщинности состыкованных полос будет приводить к разрыву сварного шва, повреждению валков, увеличению расхода металла за счет выпуска из стана утолщенных полос, снижению производительности стана.

Кроме того, по опытным данным длина утолщенных концов гор чекатаных полос составл ет 2-8% от длины полосы. Следовательно , при длине полос 1000 м длина утолVI СО

о

к

ю

щенных концевых участков будет 20-80 м. Таким образом, после отрезки перед сваркой 2-6-метровые полосы еще остаетс  достаточна  длина утолщенных участков, которые в дальнейшем образуют наследст- венную разнотолщинность холоднокатаных полос. Передний и задний концы гор чекатаных полос на непрерывном стане требуют дополнительного обжати , что не всегда оказываетс  возможным. Все это приводит к увеличению расхода металла при производстве холоднокатаных полос.

Известен способ непрерывной прокатки полос, включающей стыковую сварку полос , индикацию сварного шва при подходе его к стану, уменьшение скорости прокатки по сравнению с установившейс  и дополнительное обжатие полосы при прохождении участка шва через стан одновременно во всех клет х стана в течение всего времени прохождени  участка шва через стан на величину: в первой клети -Дпд (0,07-0,12) Ah во второй клети -Ад2 (0,2-0,25) Aha, а в каждой последующей клети относительное дополнительное обжатие 5i Апд|/ A hi уменьшают в 1,31-1,92 раза по сравнению с предыдущей клетью (где Ahi, Aha - абсолютные обжати  полосы соответственно в первой и второй клет х при установившемс  процессе прокатки).

Предложенный способ обеспечивает уменьшение толщины готовой полосы на участке шва на 0,03-0,05 мм, но не обеспечивает интенсивного деформировани  концевых участков, которые прокатываютс  без нат жени . Таким образом, концевые участки холоднокатаных полос имеют толщину на 0,5 -0,6 мм выше номинальной толщины полосы , а длина утолщенных участков равна 50-60 м. Это приводит к повышенному рас- ходу металла.

Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  способ производства холоднокатаных полос, включающий обработку гор чекатаной полосы в линии непрерывно- го травильного агрегата с обжатием полосы в прокатной клети кварто и последующую холодную прокатку.

Однако обжатие гор чекатаной полосы по всей длине не устран ет в дальнейшем продольную раэнотолщинность на конечной полосе.

Цель изобретени  - снижение расхода металла за счет уменьшени  толщины концевых участков гор чекатаных полос.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе производства холоднокатаных полос, включающем стыковую сварку концевых частей полос, прокатку сваренных полос перед травлением, травление и последующую холодную прокатку на непрерывном стане с размоткой рулонов на разматывате- ле перед задачей в стан, концевые части свариваемых полос обжимают перед стыковой сваркой с величиной относительного обжати  15-30%, прот женность которых определ ют из зависимости

U Lo + Li

//Ж,

h,

где - длина переднего и заднего концов полосы;

LO - рассто ние между ос ми разматы- вател  до первой клети стана холодной прокатки;

hi и hi - соответственно толщины полосы после первой и последней клетей стана.

На чертеже представлено расположение оборудовани  входного участка непрерывного травильного агрегата.

Участок содержит разматыватель 1, который подает полосу к нат жному устройству 2, летучие ножницы 3 дл  удалени  дефектного переднего конца полосы на длине 0,2-0,3 м, клеть кварто 4 дл  деформации концевых участков, нат жное устройство 5, ножницы 6 перед стыкосварочной машиной 7, гратосниматель 8, т нущие ролики 9, направление движени  полосы 10 на дальнейшую обработку.

Способ осуществл ют следующим образом .

Охлажденный рулон гор чекатаной полосы подают на разматыватель 1 и заправл ют конец полосы 10 в нат жное устройство 2. На ножницах 3 отрезают дефектный передний конец полосы на длине 0,2-0,3 м и задают в клеть кварто 4 дл  обжати  переднего конца на величину 15-30% от исходной толщины полосы (Н) и на длине

Ln Lo + Li/

. Во врем  прокатки

нат жное устройство 2 создает нат жение полосы в пределах20-100 Н/мм2, а на валки подаетс  используема  в цехе технологическа  смазка, обеспечивающа  снижение сил трени  в очаге деформации. После прокатки длины полосы на участке Ln зазор между валками увеличивают на размер большей толщины гор чекатаной полосы дл  свободного прохода ее без обжати , а технологическую смазку отключают. Во врем  обжати  конца полосы клеть 4 работает в автоматическом режиме управлени , а нат жные устройства работают в режиме правки полосы .

На ножницах производ т удаление переднего участка конца полосы дл  удалени  остатков усадочной рыхлости и неметалли- ческих включений и подают к стыкосвароч- ной машине к подготовленному уже дл  сварки заднему концу предыдущей полосы. Задний конец предыдущей полосы после выхода из нат жного (правильного) устрой- ства 2 подают к ножницам 3, где отрезают дефектный конец длиной 0,2-0,3 м. Когда перед клетью 4 остаетс  задний конец полосы длиной Ln, зазор между валками уменьшают до требуемой величины дл  выполнени  обжати  15-30%, нат жное устройство 5 создает нат жение 20-100 Н/мм2, а на валки подаетс  технологическа  смазка.

Длина обжимаемых концов подката равна

Ln Lo + Li/

(1)

В выражении (1) данные по Lo, Li, hi и hi заранее известны и заложены в ЭВМ системы управлени  клетью 4.

Фиксирование длины обжимаемых концов производ т следующим образом. Дл  переднего конца обжатого участка определ ют по выражению:

0 5

0

5

0

моталки дл  переднего конца) равна Li. Дл  заполнени  этого рассто ни  длина прохода перед станом должна быть равна Li/ YhT/hi а четырехклетьевом

стане длина между ос ми первой и последней клетей Li 14-16 м, дл  п тиклетьевого стана LI 20-21 м. Таким образом, максимальна  длина полосы из выражени  (1) перед станом с обжатием в клети 4 до толщины Н концом должна быть равна: минимальные параметры: 6 + 14/2 - 15,9 м; Lns 6 + +20/2 20,2 м, максимальные параметры: LM - 8 + 16/3,2 - 16,95 м; Lns - 8 + 21/3.2 19,8 м.

Таким образом, длина концевых участков полос, прокатываемых без нат жени  составл ет дл  четырехклетьевого стана Ln4 15,9-16,95 м, а дл  п тиклетьевого Lns 19,8-20,2 м. Эти концевые участки необходимо предварительно обжать в линии травильного агрегата дл  возможности получени  на стане полосы с номинальной толщиной по всей длине полосы.

Пример. Необходимо прокатать гор чекатаную полосу с размерами Н0 3 мм, В 1000 мм из ст. 08 пс на конечную полосу с толщиной h 1 мм. Средн   толщина концов гор чекатаной полосы равна Н0к 3,15 мм. Режим обжати  на четырехклетьевом стане следующий (см. табл.1).

U - vt,

(2)

где t - врем  прокатки;

v - средн   измеренна  скорость полосы .

Поскольку v и Ln известны, то определ етс  врем  прокатки t, после достижени  которого обжатие прекращают.

Толщина Н подката после обжати  в подготовительной клети 4 определ етс  из выражени 

Н Н0к(1-Е),

где Но - толщина конца гор чекатаного подката;

Ј - относительное обжатие в подготовительной клети 4: ,15-0,3.

Длина Ln в выражении (1) определена следующим образом. Толщины полосы на выходе из чистовой клети начинает увеличиватьс  в момент замедлени  стана дл  выпуска заднего конца. При этом длина полосы перед клетью равна LO. На существующих станах длина LQ равна 6-8 м. Длина полосы в стане (от оси клети 1 до оси чистовой клети дл  заднего конца и до оси

35

40

5

0

5

Вследствие большой толщины концевых участков подката и прокатки их без нат жени  концевые участки готовой полосы при прокатке по существл ющей технологии имеют толщину-на 0,5-0.6 мм больше номинальной толщины полос. Предлагаемый способ предусматривает получение толщины полосы на концевых участках, равной номинальной толщине. С этой целью толщина концов Н полосы перед клетью 1 стана должна быть меньше толщины Нок и меньше толщины Но. В соответствии с опытными данными дл  получени  толщины полосы на концевых участках в пределах нижнего допуска (гц - 0,9) толщина полосы на концевых участках до клети 1 стана должна быть равна Н - 2,2 мм, т.е., обжатие

концевых участков дополнительной клети 4 в линии НТА должно быть равно

Ј - Нрк - Н Нок

3|1Э.Г52 2 - 3 или 30%.

Режимы обжатий дл  различных значений Н представлены в табл.2.

Режим обжатий дл  4-клетьевого стана (Lo-бм, L1-14M, hi/hi-2,1).

При обжатии меньше 15% толщина полосы Н 2,67 мм и толщина концов готовой полосы превышает верхний допуск (h 1,1 мм), а при обжатии больше 30% толщина полосы Н 2,2 мм и толщина концов готовой

полосы будет меньше минусового допуска (h 0,9) (см. табл.2).

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ производства холоднокатаных

   полос, включающий стыковую сварку концевых частей полос, прокатку сваренных полос перед травлением, травление и последующую холодную прокатку на непрерывном стане с размоткой рулонов на рэзматывателе перед задачей в стан, отличающийс  тем, что, с целью экономии металла путем снижени  продольной разно- толщинности полос, концевые части свариваемых полос обжимают перед стыковой

   сваркой с величиной относительного обжати  15-30%, прот женность которых определ ют из зависимости

   Ln°lo + Li/y hi . ht

   где Ln -длина переднего и заднего концов;

   LI - рассто ние между ос ми разматы- вател  и первой клети стана холодной прокатки;

   Li - рассто ние между ос ми разматы- вател  и последней клети стана;

   hi и hi - соответственно толщины полосы после первой и последней клетей стана.