SU1682348A1

SU1682348A1 - Ceramic composition

Info

Publication number: SU1682348A1
Application number: SU894717122A
Authority: SU
Inventors: Ирина Александровна Женжурист; Борис Павлович Тарасевич; Валерий Михайлович Гонюх
Original assignee: Всесоюзный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых
Priority date: 1989-07-12
Filing date: 1989-07-12
Publication date: 1991-10-07

Abstract

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, а точнее к составам масс дл изготовлени керамических огнеупорных и строительных материалов дл футеровки тепловых агрегатов Цель изобретени - получение материалов дл футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000&deg;С. Керамическа масса включает следующие компоненты, мас.%: суглинок 55-73; бентонитова глина 2-10; отход алюмохромосиликатного катализатора на основе AlaOa 25-35. Физико-ме- ханические показатели следующие: огнеупорность 1350-1380&deg;С, предел прочности при сжатии 10,2-20 МПа 1 табл.The invention relates to the building materials industry, and more specifically to the composition of masses for the manufacture of ceramic refractory and building materials for lining thermal units. The purpose of the invention is to obtain materials for lining thermal units with an operating temperature above 1000 ° C. Ceramic mass includes the following components, wt%: loam 55-73; bentonite clay 2-10; AlaOa 25–35 alumina – chromosilicate catalyst waste. Physical and mechanical characteristics are as follows: refractoriness 1350-1380 ° C, compressive strength 10.2-20 MPa 1 tab.

Description

(Л(L

СWITH

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, а точнее к- составам масс дл изготовлени керамических , огнеупорных и строительных материалов дл футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000°С.The invention relates to the building materials industry, and more specifically to the composition of the masses for the manufacture of ceramic, refractory and building materials for lining thermal units with an operating temperature above 1000 ° C.

Цель изобретени - получение материалов дл футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000°С.The purpose of the invention is to obtain materials for lining thermal units with operating temperatures above 1000 ° C.

В керамической массе используетс отход катализатора химической и нефтехимической промышленности - порошок серо-зеленого цвета насыпной массой 1- 1,4 г/см3. Содержание оксидов, мас.%: AlaOa 66-75; SI02 11-12; соединени оксидов хрома остальное (хром трехвалентный 5-6; хром шестивалентный 0,5 мол.% от сырь флюса).In the ceramic mass, the waste of the catalyst of the chemical and petrochemical industry is used — gray-green powder with a bulk density of 1-1.4 g / cm3. The content of oxides, wt.%: AlaOa 66-75; SI02 11-12; compounds of chromium oxides else (trivalent chromium 5-6; hexavalent chromium 0.5 mol.% from the raw material of the flux).

Исход из состава отхода катализатора, действующим началом при образований Черепка керамического материала вл етс вс масса отхода. При спечении черепка хромова составл юща отхода повышает огнеупорность материала. В керамической массе отход в целом работает как отощи- тель. В качестве алюмосиликата (суглинка) могут использоватьс некондиционные глины с превалирующей монтмориллонит-као- линит-гидрослюдистой фракцией глинистой составл ющей.Based on the composition of the catalyst waste, the active principle in the formation of the Shard of a ceramic material is the entire waste mass. During the intersection of the shard, the chromium component of the waste increases the refractoriness of the material. In the ceramic mass, waste generally works as a purifier. As an aluminosilicate (loam), substandard clays with the prevailing montmorillonite-kaolinite-hydrous-micaceous fraction of the clay component can be used.

В качестве суглинка используют глину химического состава, мас.%: SI02 70,80: 12,08. ТЮ2 0.72; Ре20з 3.20; СаО 2,28; МдО 1,40; ЗОз 0,04; Na20 1,17; КзО 2,29; п.п.п. 4.56. Глиниста фракци представлена монтмориллонит-гидрослюдисто-каоли- нитовой фракцией с примесью карбоната. В качестве бентонитовой глины используют глину состава, мас.%: SI02 56,36; ТЮ2 0,29; А12Оз + ТЮа 20.31; Ре20з + FeO 8,13;As loam clay is used of chemical composition, wt.%: SI02 70.80: 12.08. TL2 0.72; Re203 3.20; CaO 2.28; MDO 1.40; AOR 0.04; Na20 1.17; KZO 2.29; ppt 4.56. The clay fraction is represented by the montmorillonite-hydromica-kaolinite fraction with carbonate admixture. As bentonite clay use clay composition, wt.%: SI02 56,36; TYu2 0.29; A12Oz + TU 20.31; Fe203 + FeO 8.13;

оabout

0000

юYu

Сл ЈьCome on

0000

FeO 1,13; CaO 1,61; Mg02,78; K20 1,95; №20 0,54 и др.FeO 1.13; CaO 1.61; Mg02.78; K20 1.95; No. 20 0.54 and others.

Способ изготовлени включает следующие операции. Процесс формировани издели может быть осуществлен по пластической и полусухой технологи м, отличающимс одна от другой влажностью массы и технологией формовани издели . По пластическому способу изготовлени формовочной смеси дозированные компоненты смешиваютс в шнековом прессе при влажности массы 15-18%. Из массы формуютс образцы издели при давлении 7-10 МПа. При полусухом способе дозированные компоненты массы размалываютс и смешиваютс при влажности 8-12%. Из полученного пресс-порошка с величиной крупной фракции менее 3-4 мм формуютс образцы издели .The manufacturing method includes the following operations. The process of forming the product can be carried out by plastic and semi-dry technologies, differing from one another in the moisture of the mass and the technology of molding the product. According to the plastic method of making molding sand, the metered components are mixed in a screw press at a moisture content of 15-18%. From the mass, product samples are molded at a pressure of 7-10 MPa. In the semi-dry method, the dosed components of the mass are ground and mixed at a moisture content of 8-12%. Product samples are molded from the resulting press powder with a coarse fraction less than 3-4 mm.

В случае использовани полусухой технологии все компоненты массы: суглинок, алюмохромофосфатный отход, бентонитова глина, смешивают при одновременном размоле в стержневом смесителе, просеивают через сито 3,5. Влажность пресс-порошка 10-11 %. Из пресс-порошка формуют образцы издели (цилиндры размером d 55 мм, h 50 мм) при давлении прессоПримечание . Составы 15 и 16 - известные.In the case of semi-dry technology, all components of the mass: loam, aluminum chromophosphate waste, bentonite clay, are mixed while grinding in a core mixer, sieved through a 3.5 sieve. The humidity of the press powder 10-11%. Samples of the product (cylinders of size d 55 mm, h 50 mm) are molded from press powder at a pressure of note. Compounds 15 and 16 are known.

вани 25 МПа. Образцы обжигают в муфельной печи при Т 1050°С в течение 1 ч. Физико-механические испытани провод т согласно ГОСТу.vani 25 MPa. Samples are fired in a muffle furnace at T 1050 ° C for 1 hour. Physical and mechanical tests are carried out according to GOST.

При пластическом способе получени In the plastic method of obtaining

огнеупорной массы последовательность технологических операций та же. влажность массы 16-17%, давление прессовани .8- 9 МПа. Образцы подсушивают до влажности 8-9% и обжигают в муфельной печи при Т 1050°С в течение 1 ч. Физико-механические показатели образцов лежат в тех же пределах, что и по полусухому способу, и приведены в таблице.refractory mass the sequence of technological operations is the same. moisture content of the mass of 16-17%; compaction pressure of .8-9 MPa. Samples are dried to a moisture content of 8–9% and calcined in a muffle furnace at T 1050 ° C for 1 hour. The physicomechanical parameters of the samples lie within the same limits as in the semi-dry method and are listed in the table.

Claims

Invention Formula

Ceramic mass, including loam and bentonite clay, is different from the fact that, in order to obtain materials for the lining of thermal units with a working temperature above 1000 ° C, it additionally contains an aluminum chromium-based catalyst.

in the following ratio, wt.%: loam 55-73; bentonite clay 2-10; waste alumochromosilicate catalyst on the basis of ADOZ 25-35.