SU1638173A1 - Способ получени высокопрочного чугуна - Google Patents
Способ получени высокопрочного чугуна Download PDFInfo
- Publication number
- SU1638173A1 SU1638173A1 SU884482102A SU4482102A SU1638173A1 SU 1638173 A1 SU1638173 A1 SU 1638173A1 SU 884482102 A SU884482102 A SU 884482102A SU 4482102 A SU4482102 A SU 4482102A SU 1638173 A1 SU1638173 A1 SU 1638173A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- melt
- iron
- reduce
- cast iron
- flux
- Prior art date
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии , в частности к разработке способов получени чугуна с шаровидным и вермикул рным графитом. Цель изобретени - сокращение расхода модификатора и снижение стоимости чугуна . Дл этого плавление осуществл ют под слоем флюса, в качестве которого используютс шлаки системы СаР2-СаО-А1г03 в количестве 0,5-5% с температурой плавлени 1200 - 1400°С, в качестве собственного возврата используют модифицированный чугун с остаточным содержанием сфероид изирующего элемента на 0,005 - 0,02 мас.% меньше, чем его содержание в базовом расплаве, модифицированный чугун ввод т порци ми с расходом в каждой порции 5-30% от массы плавки, а температуру расплава перед вводом каждой порции поддерживают равной 1300-1430°С, при этом общий расход чугуна равен 30-70% от массы плавки. Использование технологии позвол ет снизить расход модифика- , тора на 0,15-0,35/ снизить себестоимость жидкого чугуна на 4,5-10,5 руб. 2 з.п. ф-лы, 2 табл. а с
Description
Изобретение относитс к металлургии , в частности к разработке способов получени чугуна с шаровидным и вермикул рным графитом.
Цель изобретени - сокращение расхода модификатора и снижение стоимости чугуна.
Выбор граничных пределов технологических параметров предложенного способа получени высокопрочного чугуна обусловлен следующим.
Количество расплава, запиваемого в ванну печи, определ етс в зависимости от выхода годного лить . При снижении количества расплава ниже
30% резко снижаетс производительность плавки и, соответственно, повышаетс стоимость жидкого металла. При превышении этой величины более 70% мало используетс возврата собственного производства ВЧ и снижение стоимости жидкого металла незначительное . Величина порции возврата, вводимой в расплав, определ етс количеством расплава, а также температурой подогрева вводимого возврата. Подогрев возврата до 500°С позвол ет вводить в ванну печи до 30% возврата . Введение в расплав порции возврата, превышающей 30%, приводит
а
ОС
а
ч ее
к ухудшению его растворени в расплаве и к повышенному угару сфероидизи- рующего элемента. Введение в расплав возврата порци ми менее 5% приводит к снижению производительности и повышению стоимости жидкого металла.
Скорость растворени вводимых порций возврата зависит от температуры расплава. При температуре расплава менее 1300°С скорость растворени очень низка и плавка продолжаетс длительное врем , что приводит к повышенному расходу электроэнергии и удорожанию металла. При температуре расплава более 1430°С наблюдаетс повышенный угар сфероидизирующих элементов .
При плавке часть сфероидизирующих элементов выгорает и при разности в их содержании между расплавом и возвратом менее 0,005 мас.% наблюдаетс ухудшение механических свойств. При разности, превышающей 0,02%,расход модификатора увеличиваетс и достигает уровн известного способа.
Синтетический флюс предохран ет расплав от выгорани сфероидизирующих элементов. Введение флюса менее 0,5% недостаточно дл предохранени зеркала металла от контакта с атмосферой , и угар увеличиваетс . Большое количество флюса также нежелательно и при введении в количестве, превышающем 5%, вводимые порции возврата покрываютс большим количеством шлака и плохо раствор ютс в расплаве, что приводит к увеличению продолжительности плавки, перерасходу электроэнергии и удорожанию металла.
Температура плавлени флюса также оказывает вли ние на эффективность его защитного действи . Тугоплавкий флюс с температурой плавлени более 1400°С лежит на зеркале металла в виде рыхлой полужидкой массы и неполностью покрывает его жидкой пленкой , что приводит к повышенному угару сфероидизирующих элементов.
Пример. Плавку провод т в электропечи ИСТ-0,06 с магнезитовой футеровкой. Расплав, содержащий,%: С 3,5; Si 2,2; Мп 0,4; S 0,03, - обрабатывают в печи путем введени в него лигатуры СИИТМиш-1 до получени в нем остаточного содержани РЗМ 0,1%. Количество расплава 30 кг, что составл ет 50% емкости тигл печи. Расплав перегревают до 1330°С и навод т шлак, содержащий,%: СаО 20; 10; СаРг 70 (т.пл. 1300°С), - в количестве 1,0% от массы всей плавки , т.е. 0,6 кг. Возврат собственного производства В, содержащий 0,09% РЗМ, ввод т в ванну печи порци ми , предварительно подогрев до 500 С. После введени первой порции
в количестве 6 кг (10% от массы всей плавки) и его расплавлени металл в печи подогревают до 1330°С и ввод т вторую порцию, аналогичную первой. Затем металл перегревают до 1400°С и
5 ввод т третью порцию возврата в количестве 13 кг (30% от массы всей плавки). После расплавлени возврата металл перегревают до 1430°С и выливают в ковш, в который ввод т
0 ферросилици ФС75. Полученным металлом заливают стандартные пробы дл контрол и оценки микроструктуры и механических свойств, а также экспериментальные отливки,
5 Технологические параметры проведени экспериментальных плавок при-- ведены в табл.1, достигнутые результаты - в табл.2. В качестве сфероиди- эирующего элемента, кроме РЗМ,может
0 использоватьс магний.
Как следует из табл.1 и 2, применение предлагаемого способа позвол ет снизить расход модификатора на 0,15 - 0,35% и уменьшить стоимость 5 жидкого чугуна на 4,5-10,5 руб/т.
Claims (3)
1. Способ получени высокопрочного чугуна, включающий загрузку шихты, выплавку базового расплава, ввод возврата собственного производства , перегрев расплава, выпуск в ковш и графитизирующее модифицирование , отличающийс тем, что, с целью сокращени расхода модификатора и снижени стоимости чугуна , после выплавки базового расплава в печь дополнительно ввод т синтетический флюс в количестве 0,5 - 5 % от массы плавки, а в качестве возврата собственного производства используют модифицированный чугун с остаточным содержанием сфероидизирующе- 5 го элемента на 0,005 - 0,02 мас.% меньше, чем его содержание в базовом расплаве, модифицированный чугун загружают после ввода синтетического
0
45
0
флюса порци ми с расходом в каждой порции 5 - 30 % от массы плавки,при этом температуру расплава перед вводом каждой порции поддерживают 1300 - 1430°С, а общий расход модифицированного чугуна 30-70 % от массы плавки.
2. Способ по п.I, о тлич а ю- щ и и с тем, что в качестве синтетического флюса используют шлаки системы СаО - А1205 - CaFx с температурой плавлени 1200-1400°С.
3. Способ попп. 1 и 2, отличающийс тем,что флюс содержит компоненты при следующем соотношении , мас.%:
А1гО,
СаО
CaF,
5-50 10-40 Остальное
Ьовврпт введите в состав твердой вкхты.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884482102A SU1638173A1 (ru) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Способ получени высокопрочного чугуна |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884482102A SU1638173A1 (ru) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Способ получени высокопрочного чугуна |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1638173A1 true SU1638173A1 (ru) | 1991-03-30 |
Family
ID=21399004
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884482102A SU1638173A1 (ru) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | Способ получени высокопрочного чугуна |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1638173A1 (ru) |
-
1988
- 1988-07-29 SU SU884482102A patent/SU1638173A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Литейное производство, 1979, № 12, с.7. Литейное производство, 1977, № 3, с. 30. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU93021022A (ru) | Способ производства стали | |
US3218157A (en) | Process for the production of high alloyed steels | |
SU1638173A1 (ru) | Способ получени высокопрочного чугуна | |
JPH0480093B2 (ru) | ||
RU2066691C1 (ru) | Способ рафинирования ферросилиция от алюминия | |
RU2215809C1 (ru) | Способ выплавки ферроалюминия | |
SU985053A1 (ru) | Способ получени чугуна с шаровидным графитом | |
SU610869A1 (ru) | Способ получени железоуглеродистого сплава с шаровидным графитом | |
GB1446021A (en) | Method for the refining of molten metal | |
RU2814095C1 (ru) | Способ изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом | |
SU471385A1 (ru) | Способ получени чугуна с шаровидным графитом | |
SU789669A1 (ru) | Экзотермический брикет дл ваграночной плавки | |
SU566888A1 (ru) | Способ выплавки лигатуры | |
SU1211299A1 (ru) | Способ получени алюминиевого чугуна с компактным графитом | |
RU2112070C1 (ru) | Способ получения феррованадия | |
SU1208089A1 (ru) | Модификатор дл ковкого чугуна | |
SU1650707A1 (ru) | Способ получени чугуна с вермикул рным графитом | |
SU977107A1 (ru) | Способ получени чугуна с вермикул рным графитом | |
SU530070A1 (ru) | Способ рафинировани металлов | |
SU765386A1 (ru) | Комплексный модификатор | |
SU697570A1 (ru) | Способ получени синтетического чугуна | |
SU727703A1 (ru) | Способ производства рафинированного феррохрома | |
SU895110A1 (ru) | Способ получени фасонных отливок | |
SU1678846A1 (ru) | Способ получени чугуна в дуговых электрических печах | |
SU430168A1 (ru) | Способ рафинирования марганцевых ферросплавов |