SU1591816A3 - Способ рафинирования черновой . меди - Google Patents

Способ рафинирования черновой . меди Download PDF

Info

Publication number
SU1591816A3
SU1591816A3 SU864028469A SU4028469A SU1591816A3 SU 1591816 A3 SU1591816 A3 SU 1591816A3 SU 864028469 A SU864028469 A SU 864028469A SU 4028469 A SU4028469 A SU 4028469A SU 1591816 A3 SU1591816 A3 SU 1591816A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
oxygen
fuel
bath
copper
natural gas
Prior art date
Application number
SU864028469A
Other languages
English (en)
Inventor
Yan Frensis Masterson
Devid Bechtel Dzhordzh
Frederik Allan Rudloff
Original Assignee
Union Carbide Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Union Carbide Corp filed Critical Union Carbide Corp
Application granted granted Critical
Publication of SU1591816A3 publication Critical patent/SU1591816A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/02—Refining by liquating, filtering, centrifuging, distilling, or supersonic wave action including acoustic waves
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0026—Pyrometallurgy
    • C22B15/0028—Smelting or converting
    • C22B15/003—Bath smelting or converting
    • C22B15/0041—Bath smelting or converting in converters
    • C22B15/0043—Bath smelting or converting in converters in rotating converters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0026—Pyrometallurgy
    • C22B15/006—Pyrometallurgy working up of molten copper, e.g. refining
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/02—Alloys based on copper with tin as the next major constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

Изобретение относится к технологии рафинирования черновой меди.
Цель изобретения - повышение производительности процесса и повышения степени использования тепла.
Пример 1. 225 коротких тонн (204 метрические тонны) расплавленной черновой меди вводят в анодную печь. Исходные уровни серы и кислорода составляют 0,022 и 0,1933% соответст- . венно.
Кислород и природный газ вдувают в ванну с объемным расходом 2/1. Расходы составляют 400 фут3/мин (11,3м3/ /мин) для кислорода и 200 фут3/мин·
(5,7 м3/мин) природного газа. Используют фурмы с двойным экраном, причем
2
(57) Изобретение относится к рафинированию черновой меди. Цель изобретения - повышение.производительности процесса. Способ осуществляется таким образом, что расплавленный материал'- медь, содержащая примеси, обрабатывается так, что количество кис-, порода и топлива можно регулировать, чтобы поочередно окислять и восстанавливать примеси меди и удалять их из ванны. Твердый материал может быть расплавлен в ванне на этапе нагрева или рафинирования. В предпочтительном варианте осуществления изобретения часть топлива образует экран вокруг кислорода во время его введения и кислород образует экран вокруг остальной части топлива.
45% природного«газа вводят через самый наружный канал, а остальное - ·ο через центральный канал. Кислород вводят через внутренний кольцевой ка.нал. Вдувание продолжается в течение 37 мин. В течение этого времени 9,6 короткой тонны (8,7 метрической тонны) скрапа по частям добавляют и расплавляют в ванне, температура возрастает с 2042°Р (1116*0 до 2055-2100*?
(1124-1150°С). Во время этой началь:ной продувки утилизация тепла составляет 95%, После продувки сера и кислород составляют 0,003% и 0,270% соответственно.
Расходуется затем 167 фут3/мин
(4,7 м3/мин) кислорода и 250 фут3/мин
зи '1591816 АЗ
3
1591816
4
(7,1 м3/мин) природного газа для объемных соотношений расходов 2/3. Вторая продувка вродолжается в течение 52 мин. В течение этого времени 5,4 ко-$ , роткой тонны (4,9 метрической тонны) скрапа меди добавляют и расплавляют при температуре ванны 2057-2148°Р (1125-1176°С). Достижимая утилизация тепла за этот период составляет 93%, зд а эффективность раскисления - 60%. Содержание кислорода понижается до 0,093%.
В этот момент 72 короткие тонны (66 метрических тонн) меди выпускают зд из печи и отливают в аноды. Уровни серы и кислорода в отлитых анодах составляют 0,003 и 0,11% соответственно.
Остальную часть расплавленной шихты продувают третий раз при объемном 2θ соотношении расходов кислорода и природного газа 2/1. Объемные расходы составляют 400 фут3/мин (11,3м3/мин) для кислорода и 200 фут3/мин
(5,7 м3/мин) для природного газа.Тре-25 тья продувка продолжается в течение 71 мин, в течение которых 17 коротких тонн (15,5 метрической тонны) скрапа распавляют при температуре ванны 2064-2145°? (1129-11/4°С). Утилизация тепла составляет в этом периоде 96%, содержание кислорода возрастает до 0,13%.·
Четвертую продувку 300 фут3/мин (8,5 м3/мин) кислорода и 200 фут3/мин (5,7 м3/мин) природного газа осущест- 33 вляют в течение 66 мин (объемное соотношение кислорода и природного газа
-3/2). В сумме 13 коротких тонн (11,8 метрической тонны) скрапа рас40
плавляют во время этой продувки. Содержание кислорода понижают до 0,068, достижимая утилизация составила 94%.
Пятую и конечную продувку 167 фут3/ /мин (4,7 м3/мин) кислорода и 250 фут3/мин (7,1 м3/мин) природного газа осуществляют в течение 48 мин (объемный расход кислорода в отношении природного газа составляет 2/3),
В течение этой продувки добавляют 12 коротких тонн (10,9 метрической 3θ тонны) скрапа. Конечное содержание кислорода 0,032%, достижимая утилизация тепла 94%.
Пример 2. 161 короткую тонну (147 метрических тонн) расплавлен- 55 ной черновой меди, содержащую 0,265% кислорода и 0,0096% серы, загружают в анодную печь. Кислород и природный
газ вводят в расплавленную ванну при объемном соотношении 2/1, кислород с расходом 400 фут3/мин (11,3 м3/мин) а природный газ - 200 фут3/мин (5,7 м3/мин). Используют Фурмы с двойным экраном, причем 35% всего природного газа вводят через самый наружный кольцевой канал ,фурмы, а остальные 65% - через центральный канал.
В течение 96 мин продувки при указанном соотношении 16 коротких тонн (14,6 метрической тонны) скрапа добавляют и расплавляют в ванне. Температура ванны повышается с 1980°? (1082°С) до 2090°? (1143°С). Вычисленная величина утилизации тепла для этого периода составляет 97%. Содержание кислорода в ванне уменьшается до 0,233%, а содержание серы понижается до 0,0004%.
Кислород и природный газ затем вводят в ванну при соотношении объемных расходов 2/3, причем расход кислорода 1-67 фут3/мин (4,7 м3/мин), расход природного газа 250 фут3/мин (7,1 м3/мин). Через 40 мин продувки при этом соотношении содержание кислорода понижается до 0,071%, а температура ванны повышается с 2060^ (1127°С) до 2106РГ (1152 С). В течение этого периода вычисленная величина утилизации тепла составляет 98% и эффективность раскисления 68%. Кроме того, никакой сажи в отходящих газах не обнаруживается и непрозрачность газов составляет в среднем 15%.
Пример 3. 239 коротких тонн (217 метрических тонн) расплавленной черновой меди, содержащей .0,342% кислорода и 0,276% серы, загружают в анодную печь. Воздух вводится в расплавленную ванну'при расходе 500 Фут3/ /мин (14,2-м3/мин).с использованием фурм с двойным экранированием. Через 70 мин продувки воздухом при указанном расходе содержание серы уменьшается до 0,0050% и содержание кислорода составляет с 0,342% до 0,354%.
Кислород и природный газ затем вводят в ванну при соотношении объемных расходов 2/3, причем расходуют 167 фут3/мин (4,7 м3/мин) кислорода и 250 фут3/мин (7,1 м3/мин) природного газа. Вновь используют Фурмы с двойным экраном, причем 41% природного газа подают через самый наружный кольцевой канал., В течение 81 мин продувки при указанных соотношениях
5 159181
.8 коротких тонн (7,3 метрической тонны) скрапа добавляют и расплавляют. Содержание кислорода ванны уменьшается с 0,354 до 0,080%, а температура ванны возрастает с 2127°Г (1164°С) $ до 2142°Г (1172°С). За это время вычисленная утилизация тепла составляет 15%.
Пример 4. 197 коротких тонн (179 метрических тонн) расплавленной черновой меди, содержащей 0,289% кислорода и 0,0010% серы загружают в анодную печь. Кислород и природный газ вводят в ванну при объемном соотношении 2/1, причем расходуют 400 фут3/мин (11,3 м3/мин) кислорода и 200 фут3/мин (5,7 м3/мин) природного газа. Испольщуют фурмы с двойным экраном, причем 45% природного газа вводят через 20
самый наружный кольцевой .канал.
В течение 42 мин продувки при указанном соотношении добавляют и расплавляют в ванне 12 тонн скрапа. Температура ванны повышается с 2073°Р 25
(1134°С) до 2142°Р (1172°С), а вычисленная утилизация тепла составляет 93%.
Кислород и природный газ вводят в ванну при соотношении расходов 1/1, причем расход кислорода составляет 300 фут3/мин (8,5 м3/мин), а природного газа - .400 фут3/мин (8,5 м3/мин). Через 43 мин продувки при указанном соотношении расплавляют 6 коротких тонн (5,5 метрической тонны) скрала и температура ванны возрастает с 2062°Р (1128°С) до 2128°Р (1164®С).
Рассветная утилизация тепла за это время составляет 88%, Содержание кислорода ванны уменьшается до 0,185%,
Кислород и природный газ'вводят в ванну при соотношении расходов 2/3, причем расходуют 167 фут3/мин (4,7 м3/мин) кислорода и 250 фут3/мин (7,1 м3/мин) природного газа. Через 39 мин после продувки при этих соотношениях температура ванны возрастает с 2070°К (1132°С) до 2106°Р (1 152 °С) и содержание кислорода ванны понижается с 0,185 до 0,064%. Утилизация тепла за этот период составляет 92%, эффективность раскисления - 64%, а непрозрачность отходящих газов в среднем составляет 15%.
Примеры .5 и 6 иллюстрируют практическое Осуществление предлагаемого способа с использованием фурм с одиночным экраном, при этом жидкое топли6 6
во вводится через наружный кольцевой канал, а кислород подается через центральный канал.
Пример 5. 189 коротких тонн (172 метрические тонны) расплавленной черновой меди, содержащей 0,360% кислорода и 0,0207% серы, загружают в анодную печь. Кислород и природный газ подают в ванну при соотношении объемных расходов 4/3, причем расходуют 400 фут3/мин (11,3 м3/мин) кислорода и 300 фут3/мин (8,5 н3/мин) природного газа.
В течение 74 мин продувки при этом соотношении 5,3 короткой тонны (4,8 метрической тонны) скрапа загружают и расплавляют в ванне. Температура ванны возрастает с 2079^11 (1137°С) до 2138°Г (1170°С). Вычисленная утилизация тепла за это время составляет 60%Содержание кислорода меди понижается до 0,316%, а содержание серы - до 0,0075%.
Кислород и природный газ затем вводят в ванну при соотношении объемных расходов 2/3, причем расходуют 200 фут3/мин (5,7 м3/мин) кислорода и 300 фут3/мин (8,5 м3/мин) природного газа. Через 61 мин после продувки при этом соотношении температура ванны возрастает с 2094°Г (1146°С) до 2137°Р (1170°С). Утилизация тепла составляет 71%, В течение этого времени содержание кислорода ванны дополнительно понижается до 0,031%. Эффективность раскисления составляет 62%.
Пример 6. 222 короткие тонны (202 метрические тонны) расплавленной черновой меди, содержащей 0,319% кислорода и 0,0146% серы, загружают в анодную печь. Кислород и природный газ вводят в расплавленную ванну с
д3 использованием фурм с одинарным экраном. Расходуют 400 фут3/мин (11,3 м3/мин) кислорода и 300 фут3/мин (8,5 м3/мин) природного газа. В течение 98 мин продувки при этом соотно50 шении 6 коротких тонн (5,5"метрической тонны) скрапа добавляют и расплавляют. Температура ванны возрастает с 2067°Р (1131°С) до 2135°Р (1168йС), и содержание кислорода понижается до 0,274%. Вычисленная утилизация тепла за эхот период составляет 73%.
Кислород и природный газ затем
вводят в расплавленную ванну при соотношении объемных расходов 2/3 в тече7
1591816
8
ние 53 мин, причем расход кислорода составляет 200 фут3/мин (5,7 м3/мии), а природного газа - 300 фут3/мин (8,5 м3/мин). За этот период температура ванны возрастает с 2120е Г (1160°С) до 2150°Г (1177°С), а утилизации тепла составляет 71%, содержание кислорода ванны дополнительно уменьшается до 0,064%, эффективность раскисления составляет 70%.

Claims (1)

  1. Формула изобретения
    Способ рафинирования черновой меди, содержащей кислородные и окисляемые примеси, с помощью кислорода и топлива, включающий создание ванны металла, расплавление его, нагрев до температуры выше температуры самопроизвольного воспламенения топлива, введение кислорода и топлива ниже поверхности ванны через фурму, регулирование расхода кислорода в пределах не более 150% от количества, необходимого для полного сжигания топлива, добавление твердой меди в расплав и расплавление ее, поддержание температуры ванны не ниже 1090°С, отличающ и й с я тем, что, с целью повышения производительности процесса и степени использования тепла, часть топлива подают в расплав меди кольцег вым потоком, окружающим вводимый в расплав меди кислород, причем эта часть топлива составляет 10-50 мас.% от всего топлива, вводимого через фурму, или все топливо подают в расплав меди кольцевым потоком, окружающим кислород, вводимый в расплав меди, или топливо и кислород подают в расплав меди чередующимися кольцевыми потоками, или вводимый в расплав меди кислород подают кольцевым потоком, окружающим топливо.
SU864028469A 1985-10-25 1986-10-24 Способ рафинирования черновой . меди SU1591816A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US06/791,514 US4657586A (en) 1985-10-25 1985-10-25 Submerged combustion in molten materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1591816A3 true SU1591816A3 (ru) 1990-09-07

Family

ID=25153980

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU864028469A SU1591816A3 (ru) 1985-10-25 1986-10-24 Способ рафинирования черновой . меди

Country Status (16)

Country Link
US (1) US4657586A (ru)
EP (1) EP0225998B1 (ru)
JP (1) JPS62174337A (ru)
KR (1) KR910009873B1 (ru)
CN (1) CN1010032B (ru)
AU (1) AU581542B2 (ru)
BR (1) BR8605228A (ru)
CA (1) CA1290943C (ru)
DE (1) DE3669891D1 (ru)
ES (1) ES2013592B3 (ru)
FI (1) FI83096C (ru)
MX (1) MX165182B (ru)
PH (1) PH23754A (ru)
SU (1) SU1591816A3 (ru)
ZA (1) ZA868120B (ru)
ZM (1) ZM9786A1 (ru)

Families Citing this family (54)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4754951A (en) * 1987-08-14 1988-07-05 Union Carbide Corporation Tuyere assembly and positioning method
FR2646789B1 (fr) * 1989-05-12 1994-02-04 Air Liquide Procede de traitement d'oxydation d'un bain liquide
HU209327B (en) * 1990-07-26 1994-04-28 Csepel Muevek Femmueve Process for more intensive pirometallurgic refining primere copper materials and copper-wastes containing pb and sn in basic-lined furnace with utilizing impurity-oriented less-corrosive, morestaged iron-oxide-based slag
US5436210A (en) * 1993-02-04 1995-07-25 Molten Metal Technology, Inc. Method and apparatus for injection of a liquid waste into a molten bath
US5435833A (en) * 1993-09-30 1995-07-25 L'air Liquide, Societe Anonyme Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude Process to convert non-ferrous metal such as copper or nickel by oxygen enrichment
DE4429937A1 (de) * 1994-08-24 1996-02-29 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Verblasen von NE-Metall-Schrott und Hütten-Zwischenprodukten
US5650698A (en) * 1995-03-08 1997-07-22 Jidosha Denki Kogyo Kabushiki Kaisha Power window apparatus with a safety device for a motor vehicle
US5679132A (en) * 1995-06-07 1997-10-21 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for injection of a vaporizable material into a molten bath
US5563903A (en) * 1995-06-13 1996-10-08 Praxair Technology, Inc. Aluminum melting with reduced dross formation
DE19638148A1 (de) * 1996-09-18 1998-03-19 Linde Ag Sauerstofflanze und Verfahren zum Verblasen von flüssigem Metall
US5849061A (en) * 1996-09-20 1998-12-15 The Trustees Of Columbia University In The City Of New York Process for refining high-impurity copper to anode copper
DE19755876C2 (de) * 1997-12-04 2000-02-24 Mannesmann Ag Blaslanze zum Behandeln von metallischen Schmelzen und Verfahren zum Einblasen von Gasen
US5961689A (en) * 1998-03-03 1999-10-05 Praxair Technology, Inc. Method of protective atmosphere heating
CN102459842A (zh) 2009-06-04 2012-05-16 乔纳森·杰伊·范斯坦 内燃机
US8623114B2 (en) 2010-02-16 2014-01-07 Praxair Technology, Inc. Copper anode refining system and method
CN101871050B (zh) * 2010-06-13 2011-11-16 昆明理工大学 消除硫化铜精矿火法冶炼过程产生磁性氧化铁炉结的方法
US8650914B2 (en) 2010-09-23 2014-02-18 Johns Manville Methods and apparatus for recycling glass products using submerged combustion
US10322960B2 (en) 2010-06-17 2019-06-18 Johns Manville Controlling foam in apparatus downstream of a melter by adjustment of alkali oxide content in the melter
US9776903B2 (en) 2010-06-17 2017-10-03 Johns Manville Apparatus, systems and methods for processing molten glass
US8769992B2 (en) 2010-06-17 2014-07-08 Johns Manville Panel-cooled submerged combustion melter geometry and methods of making molten glass
US9032760B2 (en) 2012-07-03 2015-05-19 Johns Manville Process of using a submerged combustion melter to produce hollow glass fiber or solid glass fiber having entrained bubbles, and burners and systems to make such fibers
US8707740B2 (en) 2011-10-07 2014-04-29 Johns Manville Submerged combustion glass manufacturing systems and methods
US8875544B2 (en) 2011-10-07 2014-11-04 Johns Manville Burner apparatus, submerged combustion melters including the burner, and methods of use
US8973400B2 (en) 2010-06-17 2015-03-10 Johns Manville Methods of using a submerged combustion melter to produce glass products
US8973405B2 (en) 2010-06-17 2015-03-10 Johns Manville Apparatus, systems and methods for reducing foaming downstream of a submerged combustion melter producing molten glass
US8707739B2 (en) 2012-06-11 2014-04-29 Johns Manville Apparatus, systems and methods for conditioning molten glass
US8991215B2 (en) 2010-06-17 2015-03-31 Johns Manville Methods and systems for controlling bubble size and bubble decay rate in foamed glass produced by a submerged combustion melter
US8997525B2 (en) 2010-06-17 2015-04-07 Johns Manville Systems and methods for making foamed glass using submerged combustion
US9021838B2 (en) 2010-06-17 2015-05-05 Johns Manville Systems and methods for glass manufacturing
US9096452B2 (en) 2010-06-17 2015-08-04 Johns Manville Methods and systems for destabilizing foam in equipment downstream of a submerged combustion melter
US9533905B2 (en) 2012-10-03 2017-01-03 Johns Manville Submerged combustion melters having an extended treatment zone and methods of producing molten glass
EP2903941A4 (en) 2012-10-03 2016-06-08 Johns Manville METHOD AND SYSTEMS FOR DESTABILIZING FOAM IN A DEVICE HAVING BEEN SWITCHED DOWN UNDERWATER COMBUSTION FURNACE
US9227865B2 (en) 2012-11-29 2016-01-05 Johns Manville Methods and systems for making well-fined glass using submerged combustion
WO2014189499A1 (en) 2013-05-22 2014-11-27 Johns Manville Submerged combustion burners and melters, and methods of use
SI2999923T1 (sl) 2013-05-22 2018-11-30 Johns Manville Potopni zgorevalni talilnik z izboljšanim gorilnikom in ustrezen postopek
WO2014189501A1 (en) 2013-05-22 2014-11-27 Johns Manville Submerged combustion burners, melters, and methods of use
WO2014189504A1 (en) 2013-05-22 2014-11-27 Johns Manville Submerged combustion burners
WO2014189506A1 (en) 2013-05-22 2014-11-27 Johns Manville Submerged combustion burners and melters, and methods of use
EP3003996B1 (en) 2013-05-30 2020-07-08 Johns Manville Submerged combustion glass melting systems and methods of use
SI3003997T1 (sl) 2013-05-30 2021-08-31 Johns Manville Potopni zgorevalni gorilniki s sredstvi za izboljšanje mešanja za talilne peči za steklo in uporaba
US10858278B2 (en) 2013-07-18 2020-12-08 Johns Manville Combustion burner
US9751792B2 (en) 2015-08-12 2017-09-05 Johns Manville Post-manufacturing processes for submerged combustion burner
US10041666B2 (en) 2015-08-27 2018-08-07 Johns Manville Burner panels including dry-tip burners, submerged combustion melters, and methods
US10670261B2 (en) 2015-08-27 2020-06-02 Johns Manville Burner panels, submerged combustion melters, and methods
US9815726B2 (en) 2015-09-03 2017-11-14 Johns Manville Apparatus, systems, and methods for pre-heating feedstock to a melter using melter exhaust
US9982884B2 (en) 2015-09-15 2018-05-29 Johns Manville Methods of melting feedstock using a submerged combustion melter
US10837705B2 (en) 2015-09-16 2020-11-17 Johns Manville Change-out system for submerged combustion melting burner
US10081563B2 (en) 2015-09-23 2018-09-25 Johns Manville Systems and methods for mechanically binding loose scrap
US10144666B2 (en) 2015-10-20 2018-12-04 Johns Manville Processing organics and inorganics in a submerged combustion melter
US10246362B2 (en) 2016-06-22 2019-04-02 Johns Manville Effective discharge of exhaust from submerged combustion melters and methods
US10337732B2 (en) 2016-08-25 2019-07-02 Johns Manville Consumable tip burners, submerged combustion melters including same, and methods
US10301208B2 (en) 2016-08-25 2019-05-28 Johns Manville Continuous flow submerged combustion melter cooling wall panels, submerged combustion melters, and methods of using same
US10196294B2 (en) 2016-09-07 2019-02-05 Johns Manville Submerged combustion melters, wall structures or panels of same, and methods of using same
US10233105B2 (en) 2016-10-14 2019-03-19 Johns Manville Submerged combustion melters and methods of feeding particulate material into such melters

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE622116A (ru) * 1961-09-27
US3260587A (en) * 1962-12-05 1966-07-12 Selas Corp Of America Method of melting glass with submerged combustion heaters and apparatus therefor
US3932172A (en) * 1969-02-20 1976-01-13 Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshutte Mbh Method and converter for refining pig-iron into steel
US3619177A (en) * 1969-05-05 1971-11-09 Kennecott Copper Corp Process for deoxidizing copper with natural gas-air mixture
BE781241A (fr) * 1971-05-28 1972-07-17 Creusot Loire Procede d'affinage des aciers allies contenant du chrome et plus specialement des aciers inoxydables
US3990890A (en) * 1972-05-17 1976-11-09 Creusot-Loire Process for refining molten copper matte with an enriched oxygen blow
CA998246A (en) * 1972-12-14 1976-10-12 John M. Floyd Nickel slag cleaning
BE795117A (fr) * 1973-02-07 1973-05-29 Centre Rech Metallurgique Procede et dispositif pour le convertissage de matieres cuivreuses
US3990889A (en) * 1973-05-03 1976-11-09 Q-S Oxygen Processes, Inc. Metallurgical process using oxygen
US4023781A (en) * 1973-05-12 1977-05-17 Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshutte Mbh Tuyere for metallurgical vessels
US3930843A (en) * 1974-08-30 1976-01-06 United States Steel Corporation Method for increasing metallic yield in bottom blown processes
DE2552392A1 (de) * 1975-11-22 1977-05-26 Maximilianshuette Eisenwerk Verfahren zum zufuehren von waermeenergie an eisenschmelzen
BE839754A (fr) * 1976-03-18 1976-09-20 Procede et dispositif pour affiner un bain metallique
US4545800A (en) * 1984-07-19 1985-10-08 Ppg Industries, Inc. Submerged oxygen-hydrogen combustion melting of glass

Also Published As

Publication number Publication date
PH23754A (en) 1989-11-03
FI83096C (fi) 1991-05-27
CN1010032B (zh) 1990-10-17
ES2013592B3 (es) 1990-05-16
EP0225998B1 (en) 1990-03-28
AU6437386A (en) 1987-04-30
US4657586A (en) 1987-04-14
MX165182B (es) 1992-10-30
JPS62174337A (ja) 1987-07-31
FI864330A0 (fi) 1986-10-24
EP0225998A1 (en) 1987-06-24
CN86107592A (zh) 1987-09-09
FI864330A (fi) 1987-04-26
ZM9786A1 (en) 1988-08-29
JPH032215B2 (ru) 1991-01-14
DE3669891D1 (de) 1990-05-03
AU581542B2 (en) 1989-02-23
CA1290943C (en) 1991-10-22
BR8605228A (pt) 1987-07-28
KR910009873B1 (ko) 1991-12-03
ZA868120B (en) 1987-09-30
KR870004155A (ko) 1987-05-07
FI83096B (fi) 1991-02-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1591816A3 (ru) Способ рафинирования черновой . меди
WO2015196887A1 (zh) 连续侧吹炼锡工艺
CN101512024B (zh) 铅渣还原
JPH0136539B2 (ru)
JPS63199829A (ja) 自溶製錬炉の操業方法
US4614541A (en) Method of continuous metallurgical processing of copper-lead matte
CN214088611U (zh) 连续炼铅装置
US4178174A (en) Direct production of copper metal
US4148630A (en) Direct production of copper metal
US3850620A (en) Pyrometallurgical process for producing metallic copper from copper sulfide concentrates
JPH0233779B2 (ru)
US10422020B2 (en) Scrap melting in anode furnace processes
WO2015196888A1 (zh) 连续侧吹炼锡装置
US5574956A (en) Method and apparatus for treatment sulphidic concentrates
JPH09118907A (ja) 竪型迅速溶解炉
SU1518399A1 (ru) Способ непрерывного восстановлени черновой меди
CN105543498B (zh) 一种用于处理高杂质铜精矿且浅氧化无还原阳极精炼的冶炼方法
JPH11350050A (ja) 銅製錬の操業方法
JPS59113135A (ja) 硫化金属鉱の溶錬方法
SU1016367A1 (ru) Способ производства стали в конвертере
SU1199799A1 (ru) Способ регулировани работы доменной печи
JPS61194128A (ja) 銅の製錬方法
JPS6047333B2 (ja) ニッケル電解スライムの処理方法
JP3591098B2 (ja) 銅熔錬炉の操業方法
RU1774958C (ru) Способ выплавки стали в двухванном сталеплавильном агрегате