SU1565900A1

SU1565900A1 - Синтетический шлак дл защиты поверхности стали от окислени

Info

Publication number: SU1565900A1
Application number: SU884493844A
Authority: SU
Inventors: Александр Эрьевич Туговиков; Юрий Федорович Дорошев; Леонид Михайлович Сойфер; Виталий Иванович Кашин; Алексей Алексеевич Харитонов; Вячеслав Петрович Саванин; Сергей Павлович Суставов
Original assignee: Научно-производственное объединение "Тулачермет"
Priority date: 1988-08-23
Filing date: 1988-08-23
Publication date: 1990-05-23

Abstract

Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к составам покрытий, примен емым дл защиты поверхности деталей или слитков от окислени при нагреве. Цель изобретени - повышение эффективности защиты при температурах выше 1250°С, увеличение срока службы шлака, улучшение условий труда. Синтетический шлак содержит следующие компоненты, мас.%: бура - 39 - 45, фторцирконат кали 2 - 6, оксид железа 2 - 10, карбонат натри 11 - 20, окись кремни - остальное. Скорость испарени и срок службы данного шлака при 1300°С составл ет 0,22 - 0,35 кг/с и 300 с соответственно. 2 табл.

Description

Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к составам покрытий, примен емых дл защиты поверхности деталей или слитков от окислени при нагреве.

Целью изобретени вл етс повышение эффективности защиты при температурах свыше 1250°С, увеличение срока службы шлака и улучшение условий труда.

Шлак содержит следующие компоненты , масД: бура 39 - 5; фторцирко- нат кали 2 - 6J оксид железа 2 - 10; карбонат натри 11 - 20; окись кремни остальное.

Синтетический шлак получают путем сплавлени компонентов. После про- плавдаени его гранулируют и расфасо- сывают по порци м; в таком виде ишак готов к использованию.

Составы шлаков, услови опытов и полученные результаты приведены в табл. 1, причем качество поверхности оценивают, принима за 100% сигнал профилографа на поверхности исходного

образца.

Увеличение содержани оксидов железа свыше 10% приводит к ухудшению защитных свойств шлака, обусловленному повышением температуры его плавлени . При этом резко возрастает скорость окислени металла и существенно снижаетс срок службы шлака. Уменьшение содержани оксидов железа менее 2 мас.% также заметно снижает эффективность защиты поверхности стали при температуре свыше 1250 С: снижаетс срок службы шлака и возрастает скорость испарени (табл. 1).

У1

О

гл

со

fO

15

Увеличение содержани карбоната натри более 20 мас.% повышает скорость испарени шлака и скорость окислени металла. При снижении содержани карбоната натри менее 11 масД происходит резкое снижение срока службы шлака (табл. 1).

Увеличение содержани буры более . масД и снижение ее содержани менее 39 мас.% приводит к ухудшению качества поверхности металла.

Шлаки испытывают в промышленных услови х при получении двух- и трехслойных заготовок. Заготовки получают методом непрерывной разливки на вертикальный МНЛЗ, состо щей из двух расположенных один над другим кристаллизаторов . Первичный слиток получают разливкой в верхний кристаллизатор стали мерки ст. 3 в количестве

т при 1620°С. Слиток с температурой поверхности 1300°С выт гивают из верхнего кристаллизатор и подают в нижний кристаллизатор, куда разливают плакирующий металл сталь марки ст. 60 с температурой 1бОО°С. Скорость разливки составл ет 0,5 м/мин, тасса плакирующего металла 10 т. I ina и - известный (состав 1) предла-™ лаемый (состав 6) ввод т на зеркало

металла в верхний кристаллизатор, причем предварительно установлено,

4то расход шлака должен составл ть

2,8 - 3,0 кг/т.

15659004

В процессе разливки сл б режут на куски длиной 1,5 м, от каждого куска отбирают поперечные темплеты, на которых исследуют макроструктуру переходной зоны. Ее качество оценивают по количеству макродефектов по периметру внутреннего слитка. Результаты подсчетов приведены в табл. 2.

Слитки подвергают прокатке в лист толщиной 7 мм. После прокатки отбраковывают расслоившиес листы. В процессе разливки на различной площадке отбирают пробы воздуха и анализируют на содержание (допустима норма 5 мг/мэ). Результаты отбраковки и анализа воздуха приведены в табл. 2.

Из табл. 2 видно, что использование предлагаемого изобретени позвол ет повысить эффективность защиты1 поверхности стали от окислени при температурах свыше 1250СС в 2,5 раза (табл. 2), а также увеличить продолжительность срока службы шлака в 5 - 10 раз (табл. 1) и улучшить услови труда за счет уменьшени содержани BjOs в атмосфере на рабочей площадке в 5 раз (табл. 2).

20

25

формула изобретени

Синтетический шлак дл защиты поверхности стали от окислени , содержащий буру, фторцирконат кали и окись кремни , отличающий-- т -------л-

При расходе шлака менее 2,8 кг/т лэ с тем, что, с целью повышени эфформула изобретени

Синтетический шлак дл защиты поверхности стали от окислени , содержащий буру, фторцирконат кали и окись кремни , отличающий

бокова поверхность слитка не может (быть полностью покрыта шлаком и в Процессе перемещени первичного слитка из верхнего кристаллизатора в Нижний интенсивно окисл етс , что Приводит к повышенной дефектности Переходной зоны, расслоению сл ба При прокатке.и уменьшению выхода годного.

Увеличение расхода шлака свыше 3,0 кг/т нецелесообразно, так как не приводит к увеличению положительного эффекта, полученного при расходе шлака 2,8 - 3,0 кг/т.

0

5

фективности защиты при температурах выше 1250°С, увеличени срока службы шлака и улучшение условий труда, он дополнительно содержит оксид железа и -карбонат натри при следующем соотношении компонентов, мас.%:

0

Бура

Фторцирконат кали

Оксид железа Карбонат натри Оксид кремни

2-6 2-10

11-20 Остальное

Т б и ц 1

Claims

Формула изобретения

Синтетический шлак для защиты поверхности стали от окисления, содержащий буру, фторцирконат калия и окись кремния, отличающимс я тем, что, с целью повышения эффективности защиты при температурах выше 1250°С, увеличения срока службы шлака и улучшение условий труда, он дополнительно содержит оксид железа и карбонат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Бура 39-45 Фторцирконат калия 2-6 Оксид железа 2-10 Карбонат натрия 11-20

Оксид кремния

Остальное

------—.—

Содержание компонентов, нас. t

Состав

Окись кремния

Бура ♦торцирконат калия

Оксид железа

Карбонат натрия

Борный ангидрид

Температура плавления илака^о С

Г-------Скорость испарения влака при 1300*С, хЮ^ кг/с

Скорость окисления стальных образцов, покрытых .пленкой влака при ПОО’С, х 10 * кг/с

Таблица 1

Срок службы влака », с, при 1300°С

Качество поверхности, t .

Известный

1 5 70 5 0 0 20 640 3,42 3155 . 30 20 2 4 60 6 0 0 30 ‘600 ³¹⁵⁷ 3221 20 30 Пред- лагае- мый 3 27 45 6 10 11 0 920 0,22 19 зоо 100 4 32 42 4 6 16 0 900 0,28 16 зоо 100 5 37 39 2 2 20 0 870 0,35 15 Зоо 100

Таблица 2

Состав Количество дефектов переходной зоны, шт. Содержание. В₂0₃, мг/м³ Количество расслоившихся листов, шт. Известный 1 50 10 6 Предлагаемый 6 20 2 0

I