SU1539210A1

SU1539210A1 - Способ выплавки стали из фосфористого чугуна

Info

Publication number: SU1539210A1
Application number: SU884423507A
Authority: SU
Inventors: Виктор Павлович Цымбал; Анатолий Алексеевич Бабенко; Владимир Иванович Богомяков; Виктор Иванович Герман; Александр Александрович Добромилов; Владимир Михайлович Самсонов; Вячеслав Георгиевич Каныгин; Владимир Егорович Лаукарт
Original assignee: Карагандинский металлургический комбинат; Химико-металлургический институт АН КазССР
Priority date: 1988-05-11
Filing date: 1988-05-11
Publication date: 1990-01-30

Abstract

Изобретение относитс к металлургии, конкретнее к выплавке стали в кислородных конверторах из фосфористого чугуна с различным содержанием марганца. Цель изобретени - интенсификаци шлакообразовани и улучшение его качества за счет повышени остаточного содержани марганца. При выплавке стали в конвертор, включающий оставление конечного шлака, завалку лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов и двухстадийную окислительную продувку с промежуточным скачиванием шлака, ввод т смесь в количестве 2 - 5% от массы стали, причем 40 - 70% общего количества смеси, состо щей из 25 - 40% углеродсодержащего материала, 20 - 25% марганцевой руды и 40 - 50% обожженного доломита, ввод т перед началом продувки второго периода плавки, а остальную часть смеси, состо щей из 30 - 50% марганцевой руды и 50 - 70% обожженного доломита, ввод т в конце продувки второго периода плавки. Предложенный режим интенсифицирует шлакообразование в начале второго периода за счет присадок марганцевой руды и обожженного доломита при одновременном снижении окисленности шлака за счет его раскислени углеродом, присутствующим в смеси, и повышени остаточного содержани марганца в металле за счет увеличени активности закиси марганца и снижени окисленност

Description

Изобретение относитс к металлургии , конкретнее к выплавке стали в кислородных конверторах из фосфористого чугуна с различным содержанием марганца.

Цель изобретени - интенсификаци шлакообразовани и улучшение качества металла за счет повышени остаточного содержани марганца в металле.

Способ осуществл ют следующим образом .

В конверторе оставл ют конечный шлак, заливают лом, заливают чугун, ввод т шлакообразующие материалы и осуществл ют двухстадийную окислительную продувку с промежуточным скачиванием шлака, при этом в конвертор ввод т смесь в количестве

2-5% массы стали, причем 40-70% общего количества смеси, состо щей Из 25-40% углеродсодержащего материала , 20-25% марганцевой руды и 40-50% обожженного доломита ввод т перед началом продувки второго периода плавки, а остальную часть смеси, состо щей из 30-50% марганцевой руды и 50-70% обожженного доломита, вво- 1д т в конце продувки второго периода плавки.

Предлагаемый способ интенсифицирует шлакообразование в начале второго периода за счет присадок марганец- и магнийсодержащих материалов при одновременном снижении окисленности шлака за счет его раскислени углеродом , присутствующим в смеси, и повышает остаточное содержание мар- ганца в металле за счет увеличени активности закиси марганца и снижени окисленности шлаков начала и конца продувки второго периодов плавки благодар использованию смеси, содер- жащей марганец-, магний- и углеродсо- держащий материалы.

В качестве углеродсодержащего материала используют тощие угли, марга- нецсодержащего материала - марганце

вую руду, магнийсодержащего материала - обожженный доломит,.

Химический состав марганцевой руды и доломита приведен в табл. 1,

Пример 1. В конвертор после

промежуточного скачивани шлака, отбора проб и замера температуры при содержании в металле 0,18% марганца, 0,150% фосфора и 0,042% серы приса- дили 5 т (50%) смеси, содержащей 2 т (40%) угл , 1 т (20%) марганцевой руды, 2 т (40%) доломита и начали продувку, в конце которой в конвертор дополнительно ввели 5 т (50%) смеси, содержащей 2 т(40%) марганцевой руды и 3 т (60%) доломита. Длительность продувки второго периода плавки составила 6 мин. В конце продувки получили металл, содержа- щий,%: марганец 0,09; углерод 0,06; сера 0,014 и фосфор 0,012. Температура металла после продувки 1615°С, выпустили сталь марки 08 кп, на раскисление которой отдали в ковш 1 ,8 т (6 кг/т стали) ферромарганца о В готовом металле получили 0,36% марганца . Общий расход смеси на плавку составил 10 т или 3,3% от массы стали.

r п 5

0

5

0

Пример 2. В конвертор после промежуточного скачивани шлака перед началом продувки второго периода при содержании в металле 0,19% марганца, 0,146% фосфора и 0,040% серы присадили 4 т (70%) смеси, содержащей 1 т (25%) угл , 1 т (25%) марганцевой руды и 2т (50%) доломита, а в конце продувки в конвертор дополнительно ввели 2 т (30%) смеси, содержащей 1 т (50%) марганцевой руды и 1 т (50%) доломита. Длительность продувки второго периода составл ла 5,8 мин, в конце которой получили металл, содержащий ,%: марганец 0,06; углерод 0,05; сера 0,015 и фосфор 0,014. Температура металла после продувки 1620 С. Металл раскисл ли в ковше ферромарганцем в количестве 1,86 т (6,2 кг/т стали) и получили сталь марки 08 кп, содержащую 0,35% марганца. Общий расход смеси составил 6 т на плавку или 2,0% от массы стали.

ПримерЗ. В конвертор перед началом продувки второго периода плавки при содержании в металле 0,18% марганца, 0,149% фосфора и 0,034% серы присадили 6 т (40%) смеси , содержащей 2 т (30%) угл , 1 т (20%) марганцевой руды и 3 т (50%) доломита, а в конце продувки в конвертор дополнительно ввели 9 т (60%) смеси, содержащей 3 т (30%) марганцевой руды и 6 т (70%) додомита. Общий расход смеси составил 15 т на плавку или 5% от массы стали. Длительность продувки второго периода плавки составила 6,1 мин. После продувки получили металл, содержащий,%: марганец 0,11; углерод 0,07; сера 0,012 и фосфор 0,011. Температура металла после продувки . После раскислени металла в ковше присадками 1,8 т (6,0 кг/т стали) феооомас- ганца получили металл, содержащий 0,34% марганца.

В табл. 2 приведены результаты предлагаемой (1-3), близкой к рекомендованной (4 и 5) и сравнительной технологии выплавки стали (б).1.

Технологические преимущества описываемого способа в сравнении с прототипом заключаютс в интенсификации ишакообразовани во втором периоде продувки и, как следствие, снижении расхода извести и увеличении выхода годного за счет сокращени длительности продувки и в увеличении остаточного содержани марганца, и как следствие, сокращении расхода ферросплавов и улучшении качества металла за счет снижени и стабилизации окисленности и уменьшени вредных примесей, таких как фосфор и сера.

Claims

Формула изобретени

Способ выплавки стали из фосфористого чугуна, включающий завалку лома, заливку чугуна, ввод углерод- содержащего и шлакообразующих материалов , двухстадийную окислительную продувку с промежуточным скачиванием шлака, ввод обожженного доломита пе ред началом и в конце второй стадии продувки, отличающийс тем, что, с целью интенсификации шлакообразовани и улучшени качества металла за счет повышени остаточного содержани марганца, в конвертор дополнительно ввод т марганцевую руду, при этом перед началом второй ст.адии продувки обожженный доломит ввод т в смеси с углеродсо- держащим материалом и марганцевой рудой при содержании в смеси 40-50%

0 обожженного доломита, 25-40% угле- родсодержащего материала и 20-25% марганцевой руды, а в конце второй стадии продувки обожженный доломит ввод т в смеси с марганцевой рудой

5 при содержании 50-70% обожженного доломита и 30-50% марганцевой руды, причем общее количество подаваемых смесей составл ет 2-5% массы стали, при этом 40-70% общего количества

Q смесей ввод т перед началом второй стадии пр од ув ки.

Таблица 1

Марганцева руда Обожженный доломит

10(3,3) 15(5) 5(1,7) 16(5,3) О

Химсостав металла на пром.повалке,%

марганец0,190,180,180,190,190,18

фосфор 0,146 0,150 0,149 0,146 0,149 0,137

сера0,040 0,042 0,043 0,039 0,042 0,040

Расход смеси, т(%)

общий 6(2,0) в том числе перва присадка: 4(70) 5(50J 6(40) 3(60) 7(44) О

уголь 1(25) 2(40) 2(30) 1(30) 2(30) О

марганцева

руда1(25)

доломит 2(50) втора присадка: 2(30)

марганцева

руда1(50) 2(40) 3(30) Ц50) 3(30) О

доломит 1(50) З (60) 6(70) 1(50) 6(70) О Длительность, мин

продувки 22,0 22,0 23,0 22,5 24,0 23,0

II периода 5,8 6,0 6,1 5,9 6,3 6,0 Расход извести на

плавку39,0 38,0 36,0 40,0 40,0 42,0

1(20) 1(20) 2(40) 3(50)

5(50) 9(60)

0,5(20) 2(30) О 1,6(50) 3(40) О

2(40) 9(54) О

5,5- 11,4 48,0 7,5 2,5

51,0 32,0 - - 4,0 0,8

Таблица 2

10(3,3) 15(5) 5(1,7) 16(5,3) О

5(50J 6(40) 3(60) 7(44) О

0,5(20) 2(30) О 1,6(50) 3(40) О

2(40) 9(54) О

Об эффективности шлакообразовани судили по фосфоро- и серопоглотительной способности шлака, т.е. по содержанию фосфора и серы в металле.

Продолжение табл.2