SU1495300A1 - Способ получени раствора бикарбоната магни - Google Patents
Способ получени раствора бикарбоната магни Download PDFInfo
- Publication number
- SU1495300A1 SU1495300A1 SU874256122A SU4256122A SU1495300A1 SU 1495300 A1 SU1495300 A1 SU 1495300A1 SU 874256122 A SU874256122 A SU 874256122A SU 4256122 A SU4256122 A SU 4256122A SU 1495300 A1 SU1495300 A1 SU 1495300A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- carbonization
- degree
- solution
- suspension
- temperature
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к химической промышленности и позвол ет получить раствор бикарбоната магни с повышенной концентрацией целевого продукта, повышенной степенью использовани магнезиального сырь и с меньшим содержанием примеси-окислов железа в растворе. На карбонизацию подают суспензию с температурой ниже 13,5° и процесс до степени карбонизации 0,4-1,7 ведут в услови х, обеспечивающих одновременное достижение температуры 13,5°С и степени карбонизации 0,4-1,7. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относитс к способам получени раствора бикарбоната маг- ки и может найти применение в химической промышленности, в частности , в производстве магнезиальных соединений бикарбонатным методом.
Цель изобретени - повьшение концентрации целевого раствора, повышение степени использовани магнезиального сырь , а также снижение содержани в нем примеси железа в целевом продукте.
Согласно предлагаемому способу получени раствора бикарбоната магни , включающему репульпирование магнезиального сырь водой, карбонизацию полученной суспензии диоксидом углерода до конечной степени карбонизации 1,8-2,0 и отделение целевого раствора бикарбоната магни от осадка, карбонизацию начинают при температурах ниже 13,5 С и ведут до достижени карбонизуемой суспензией
одного из значений cтteпeни карбонизации в интервале 0,4-1,7 и температуры 13, 5°С, после чего-карбо- низацию до достижени конечной степени карбонизации ведут при температурах выще 13,5 с.
Пример 1.В автоклав емкостью 350 л, снабженный механическим перемешиваюхщш устройством корного типа с числом оборотов 4,7 , : подают 315 кг воды с температурой 10,8 С и 11,16 кг измельченного каустического магнезита, содержащег,о, кг: MgO (активностью 93%) 9,87 СаО 0,35, СаСО 0,5-; Ре,0, 0,13, SiO 0,31. После репульпировани магнезиального сьфь водой температура суспензии повьшаетс до 11,5 С. Суспензию карбонизуют СО -содержаь и газом состава, об.%: СО 40; N 55; 3,5; 0, 1,5. Общее давление 505 кПа, а парциальное давление диоксида углерода кПа. В ходе карбосл
4 CD СП
W
3149
низации непрерывно фиксируют степень карбонизации (R) и температуру (t). На основании этих данных осуществл ют отведение тепла с такой интенсив- ностью, котора обеспечивает одновременное достижение заданной степени карбонизации (в данном случае 1,3) и температуры 13,5 С. В этот момент содержание диоксида углерода .в суспензии составл ет 3,84%, а содержание магни (в пересчете на MgO) 2,91%, что соответствует степени карбонизации R 1,3 (верхнее значение предлагаемого интервала). К это- му моменту перешло в раствор 5,97 кг MgO и образовалось 21,68 кг М§(НСО) масса исходной суспензии увеличилась до 339,2 кг за счет поглощени 13,04 кг СО,.. .
Затем .карбонизахщю продолжают, но уже без принудительного отведени тепла реакции. В ходе процесса пере- ходит в раствор, кг: MgO 8j9i CaO 0,05) Ге,ОзО,007; SiO 0,007. На образование бикарбонатных солей Mg, Са и Fe расходуетс 19,52 кг СО и 4,0 кг . Конечна степень карбонизации суспензии R 1,95, температура 20,7°С. Карбонизованную суспен- зию раздел ют фильтрованием и получают 343,49 кг раствора бикарбоната магни плотностью 1,035 г/см , содержащего , кг: Mg(HCO)2. 32,32, Са(НСОз)2. 0,14j РеСНСОз) 0,02, SiO 0,007, 311,0, а также 2,2 кг непрореагировавшего осадка, содержащего, кг: MgO 0,97, СаО 0,3i CaCOj 0,5V 0,123 SiO. 0,303.
Степень использовани сырь сое- тавл ет 97%, концентраци полученного раствора 26.,8 г/л, содержание железа в растворе 0,08 кг на 100 г HgO.
Пример 2. Карбонизацию осу- ществл ют в автоклаве, идентичном описанному в примере 1, но процесс ведут без принудительного отведени тепла. Используют измельченное магнезиальное сырье, содержащее, кг: MgO (активностью 93%) 9,36; СаО 0,33- СаСО, 0,47- 0,12i SiOg 0,29.
П 5едварительным опытом устанавли- вают степень использовани сырь 94,5%. С учетом этого можно предположить , что в раствор переходит 8,23 кг MgO. За счет тепла реакции
температура суспензии повышаетс на 19,9°С.
Нижний предел степени карбонизации R, 0,7 при 13,5°С. При достижении степени карбонизации 0,7 температура карбонизуемой суспензии по- вьшаетс на 7 С. Отсюда следует,что дл соблюдени предлагаемого режима карбонизации температура исходной суспензии должна составл ть 6,. Дл этого в автоклав подают 315 кг воды, имеющей температуру . Туда же загружают 10,57 кг исходного магнезиального сьфь указанного состава . При этом получают 325,57 кг суспензии с температурой 6,. Исходную суспензию карбонизуют при параметрах газовой фазы, указанных в примере 1.
В ходе процесса одновременно растут температура и степень.карбонизации . Через мин температура карбонизуемой суспензии составл ет 13,, текуща концентраци диоксида углерода в суспензии 2,0, а концентраци магни (в пересчете на MgO) 2,82 мас.%, что соответствует степени карбонизации R. 0,7 (нижнее значение п редлагаемого интервала).
К этому моменту перешло в .раствор 3,045 кг MgO и образовалось 11,06 к бикарбоната магни , масса исходной суспензии увеличилась до 332, за счет поглощени 6,65 кг СО. Затем карбонизацию продолжают еще 20 мин. В ходе процесса cywiapao переходит в раствор, кг: MgO 8,23, СаО 0,05; 0,008, SiO. 0,005. На образование бикарбонатных солей Mg, Ga и Fe поглощаетс 18,03 кг СО и расходуетс 3,72 кг воды. Конечна степень карбонизации суспензии составл ет R , температура 26,. Суспензию раздел ют фильтрованием и получают 341,32 кг раствора бикарбоната магни плотностью 1,027 г/см, содержащего, кг: lIg(HCOi)2 29,88 (в пересчете на MgO 8,23); Ca(HCO,)i 0,14; Fe(HC03)j, 0,02; SiO 0,005; 311,28, a. также 2,28 кг непрореагировавшего осадка, содержащего, кг: MgO 1,13 .(в том числе 0,47 кг), СаО 0,28,, СаСОа 0,47; 0,112, SiO,. 0.285,,
-,
Степень использовани магнезиального сырь составл ет 94,5%, кон10
центраци полученного раствора 24,8 г/л, содержание железа 0,1 г на 100 f MgO.
Пример 3. В карбонизационную колонну непрерывного действи ди аметром 0,15 м и рабочей высотой 8,5 м, снабженную контактными эле- мента1чи ситчатого типа, подают суспензию каустического магнезита (химсостав которого приведен в примере 1) в количестве 7,3 л/мин, содержащую, г/л: l-IgO 29,43; СаО 1,04 СаСО, 1,48i , 0,38; SiO 0,91.
Поскольку процесс, как и в примере 2, ведут без принудительного отведени тепла, аналогично тому как это описано в предьщущем примере, выполн ют расчет параметров исходной суспензии , в частности, с целью дости- 20 жени при 13,5°С степени карбонизации R 1. Таким путем определ ют температуру исходной суспензии (2,1 С). В нижнюю часть колонны подажелеза 0,08
25.2г/л, содержание на 100 г MgO..
Данные по примерам 1-3 сведены таблицу.
В примерах 4-19 таблицы привед результаты 15 экспериментов, полу ные при выходе за предлагаемые пр лы текущего значени степени карб низации в интервале 0,4-1,7 или с ответствующего ему критического з чени температуры карбонизации 13,.
Б таблице приведены сравнитель 15 ные данные по известному способу, полученные при использовании аналогичного примерам.1-3 исходного сырь (пример 12). При реализации известного способа получен раство бикарбоната магни концентрацией
14.3г/л, содержащий 0,2 г на 100 г MgO. Степень использовани сьфь составл ет 81,4%.
Как следует из приведенных экс
ют газ в количестве 1,08 м /мин, со- 25 периментальных данных, нарушение
держащий,об.%: СО 76; N. 23,5; 0 0,5. Температура газа , давление на входе 270 кПа, на выходе 250 кПа. Процесс ведут без принудительного отведени тепла реакции; на 3,5 м ниже штуцера входа жидкости температура суспензии составл ет 13,. Концентрации диоксида углерода и магни (в пересчете на MgO) в этой зоне составл ет 29,11 и 28,67 г/л, что соответствует степени карбонизации R 1,0 (среднее значение предпа- гаемого инт|ервала) . Врем прохождени суспензии до зоны, характеризуемой R 1, составл ет 7,5 мин. На выходе из колонны суспензи имеет температуру 23,3 С и содержит, г/л: СаО 0,84; MgOTB 3,0; СаСО, 1,4l| , 0,33, SiO. 0,87/ Mg(HCO,i)i 91,08, Са(НСО,) 0,42, Fe(HCO,)5, 0,06. При этом суммарна концентраци СО и MgO сос- тавл ет 55,05 и 28,08 г/л,, а конечна степень карбонизации суспензии R 1,93. Врем пребьшани суспензии- в колонне составило 18,2 мин. После фильтровани суспензии получают раствор бикарбоната магни в количестве 7,62 л/мин, плотностью 1,031, содержащий, .г/л: lIg(HCOg)2. 91,49} Са(НСО)2 0,42; FeCHCO) 0,06, SiOg 0,02.
Степень использовани сырь составл ет 96,1%. Концентраци раствора
предлагаемых параметров процесса карбонизации (примеры 15 и 16) пр дит к уменьшению концентрации цел вого продукта, к увеличению содер 30 жани окислов железа в целевом пр дукте в больщинстве случаев и к уменьшению степени использовани незиального сырь (примеры 5, 9, 13, 15 - 19).
35
Claims (2)
1. Способ получени раствора б карбоната магни , включающий ре40 пульпирование магнезиального сырь водой, карбонизацию полученной су пензии диоксидом углерода до коне ной степени карбонизации 1,8-2,0 отделение целевого раствора бикар
дс ната магни от осадка, отлич ющийс тем, что, с целью по шени концентрации целевого раств на карбонизацию подают суспензию температурой ниже 13,5 С и процес
5Q до степени карбонизации 0,4-1,7 в дут в услови х, обеспечивающих од новременное достижение температур 13, и степени карбонизации 0,4
55
.
2. Способ по п. 1, отлича щийс тем, что, с целью повышени степени использовани магнез ального сырь , суспензию карбонизу до степени карбонизации 0,6-1,7.
10
)
20 железа 0,08 г
953006
25.2г/л, содержание на 100 г MgO..
Данные по примерам 1-3 сведены в таблицу.
В примерах 4-19 таблицы приведены результаты 15 экспериментов, полученные при выходе за предлагаемые пределы текущего значени степени карбонизации в интервале 0,4-1,7 или соответствующего ему критического значени температуры карбонизации 13,.
Б таблице приведены сравнитель- 15 ные данные по известному способу, полученные при использовании аналогичного примерам.1-3 исходного сырь (пример 12). При реализации известного способа получен раствор бикарбоната магни концентрацией
14.3г/л, содержащий 0,2 г на 100 г MgO. Степень использовани сьфь составл ет 81,4%.
Как следует из приведенных экспредлагаемых параметров процесса карбонизации (примеры 15 и 16) приводит к уменьшению концентрации целевого продукта, к увеличению содер- жани окислов железа в целевом продукте в больщинстве случаев и к уменьшению степени использовани магнезиального сырь (примеры 5, 9, 13, 15 - 19).
35
Формула изобретени
1. Способ получени раствора бикарбоната магни , включающий репульпирование магнезиального сырь водой, карбонизацию полученной суспензии диоксидом углерода до конечной степени карбонизации 1,8-2,0 и отделение целевого раствора бикарбоната магни от осадка, отличающийс тем, что, с целью повышени концентрации целевого раствора, на карбонизацию подают суспензию с температурой ниже 13,5 С и процесс
до степени карбонизации 0,4-1,7 ведут в услови х, обеспечивающих одновременное достижение температуры 13, и степени карбонизации 0,4-1,7..
55
. 2. Способ по п. 1, отличающийс тем, что, с целью повышени степени использовани магнезиального сырь , суспензию карбонизуют до степени карбонизации 0,6-1,7.
3, Способ по п. 1, отличаюте , суспензию карбонизуют до
R
RK и
- текущее (i) и конечное (k) значени степени карбонизации и температуры соответственно.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874256122A SU1495300A1 (ru) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | Способ получени раствора бикарбоната магни |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874256122A SU1495300A1 (ru) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | Способ получени раствора бикарбоната магни |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1495300A1 true SU1495300A1 (ru) | 1989-07-23 |
Family
ID=21308555
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU874256122A SU1495300A1 (ru) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | Способ получени раствора бикарбоната магни |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1495300A1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1302993C (zh) * | 2004-04-07 | 2007-03-07 | 田玉海 | 轻质碳酸镁及轻质氧化镁生产方法 |
CN100368295C (zh) * | 2004-12-17 | 2008-02-13 | 丹东玉龙镁业有限公司 | 一种利用菱镁尾矿生产轻质碳酸镁的方法 |
RU2681622C1 (ru) * | 2018-06-06 | 2019-03-11 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Способ получения водного раствора бикарбоната магния |
-
1987
- 1987-06-02 SU SU874256122A patent/SU1495300A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельствЪ СССР № 406802, кл. С 01 F 5/24, 1971. .(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РАСТВОРА БИКАРБОНАТА МАГНИЯ * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1302993C (zh) * | 2004-04-07 | 2007-03-07 | 田玉海 | 轻质碳酸镁及轻质氧化镁生产方法 |
CN100368295C (zh) * | 2004-12-17 | 2008-02-13 | 丹东玉龙镁业有限公司 | 一种利用菱镁尾矿生产轻质碳酸镁的方法 |
RU2681622C1 (ru) * | 2018-06-06 | 2019-03-11 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Способ получения водного раствора бикарбоната магния |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1519528A3 (ru) | Способ получени оксида магни из магнезита | |
US4275043A (en) | Removal of oxalate from bayer process liquor | |
SU1495300A1 (ru) | Способ получени раствора бикарбоната магни | |
US2224780A (en) | Manufacture of crystalline magnesium hydroxide | |
JPH0261320B2 (ru) | ||
EP0804403B1 (en) | A method for forming two terminal carboxylic acid groups from an ozonide | |
US2210892A (en) | Process for recovering magnesium oxide | |
US1542006A (en) | Decolorizing carbon particularly for medicinal use | |
JP4208971B2 (ja) | モリブデンエポキシ化触媒の回収 | |
JP4050864B2 (ja) | 塩化カルシウム水溶液の製造方法 | |
EP0286564B1 (fr) | Procédé d'obtention d'oxyde de magnesium d'une haute pureté à partir de minerais contenant du calcium et du magnesium | |
EP0732304B1 (fr) | Procédé de production de dérivés du magnésium | |
FR2471351A1 (fr) | Procede pour separer les composes du fer, de l'aluminium et du manganese contenus en impuretes dans des solutions chlorhydriques de chlorure de magnesium | |
US5001245A (en) | Process for producing metallic salt of ethercarboxylic acid | |
US6045768A (en) | Removal of carbon from particulate mixtures | |
US2386389A (en) | Production of calcium and magnesium compounds from dolomite | |
US1452739A (en) | Decolorizing and purification of saccharine materials | |
JPS5819608B2 (ja) | 水酸化マグネシウムの製造方法 | |
RU1770272C (ru) | Способ очистки алмаза | |
SU1325018A1 (ru) | Способ получени фторида бари | |
US2415443A (en) | Strontium peroxide and method of making the same | |
RU2034925C1 (ru) | Способ получения известкового молока для очистки сахарсодержащих растворов | |
SU45922A1 (ru) | Способ регенерации извести из шламов при получении глинозема из нефелина и т.п. | |
SU1077616A1 (ru) | Способ кристаллизации веществ из растворов | |
RU1778068C (ru) | Способ получени пероксида кальци |