SU1436861A3 - Способ получени порошкового материала - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к получению порошкового материала, предназначенного дл  нанесени  газотермических покрытий. Цель - повьшение качества покрытий. Исходную смесь порошков гранулируют с помощью фенольного св зующего, полученные гранулы после сушки подвергают термообработке в плазменной струе, причем температура гранул.составл ет 1200-2000°С. В св зи с тем, что в процессе термообработки компоненты гранул реагируют не только между собой, но и с газовой средой, полученные гранулы сложного химического состава обеспечивают повышение качества (плотности, прочности сцеплени , твердости и износостойкости ) газотермического покрыти . Опробован предлагаемый способ при нанесении покрыти  из интерметаллических , керамических и композиционных материалов. 5 з.п. ф-лы, 6 табл. i СО с

Description

4

со

О)

о©

О)

04

11з()брете ие отиоснтс  к порошко- Boii металлур1 ын, в частности к получению порошкового материала, предназначенного преимущественно дл  нанесени  газотермических покр1лтий.

Цель изобретени  - повьшюпие качества покрытий полученных напьшение порошкового материала.

Исходную смесь порошков и феноль- иого св зующего гранулируют, гранулы нагревают дл  удалени  фенольного свзующего , а затем осуществл ют их термическую обработку. Дл  этого гранул пропускают через плазменную струю, причем температура гранул при прохождении через указанную струю 1200- 2000° (. В св зи с тем, что химически состав газовой плазмы может быть откорректирован в соответствии с требовани ми к конечному продукту, в процессе термической обработки происходит взаимодействие не только между компонентами, но и их реакци  с газо вой средой. В соответствии с этим обеспечиваетс  получение гранул сложного химическог о состава, обладающих высокой прочностью и износостойкостью . При этом уменьщение температуры обработка ниже не обеспечивает завершени  процессов химического взаимодействи  между газовой средой и компонентами гранул, а на -- грев до температур, npeBbniiarojunx 2000°С, сопровождаетс  разрушением гранул. Как в первом, так и во втором случа х 1юкрыти , полученные из .таких порошковых материалов, характеризуютс  низким качеством (слабой адгезией к поверхности покрываемого издели ).

Химический состав гранул и режим их термической обработки (по оптимальному варианту) приведены в та бл. 1.

Свойства термически напыленных покрытий (кислородноацетиленова  горелка, рассто ние от сопла до подложки 200 мм, скорость подачи порошка 5 г/ч) приведены в табл. 2-6 (в табл. / - дл  химического состава 1 гранул в табл. 1, в табл. 3 - дл  состава 2 табл. 1, в табл. 4 - дл  состава 3 табл. 1, в табл. 5 - дл  состава 4 табл. 1 и в табл. 6 дл  состава 5 табл. 1). Из приведенных таблиц следует, что применение

0

5

0

5

0

5

предлагаемого способа позвол ет повысить качество (т.е., относительную плотность, прочность сдегглени , твердость и износ.остойкость) покрыти .

Claims (5)

1. Способ получени  порошкового материала, дл  напылени  покрытий на поверхность изделий, включающий приготовление смеси порощков исход- чых компонентов и последующую термическую обработку гранул, отличающийс  тем, что, с цель повьп11еР1и  качества покрытий, полученных напыпением порошкового материала , термическую обработку гранул осуществл ют путем их пропускани  через плазменную струю, при этом температура гранул составл ет 1200- .

2.Способ по п.1, отличаю- щ и и с   тем, что в качестве ис- ходньк компонентов используют экви- мол рную смесь порошков никел  и титана , а термообработку осуществл ют в азотсодержащей плазменной струе.

3.Способ по п. 1, о т л и ч а ю- щ и и с   тем, что в качестве исходных компонентов используют смесь, содержащую 20 мае.% алюмини  и

80 мас.% никел , и термообработку осуЕ1ествл ют в кислородсодержащей плазменной струе.

4.Способ по п. 1, отличающийс 

тем, что в качестве ис

ходных компонентов используют смесь, содержащую 85 мас,% сплава никел  и хрома и 15 мас.% карбида ниоби , а термообработку осуществл ют в азотсодержащей плазменной струе,

5.Способ поп, 1, отличающий с   тем, что в качестве исходных компонентов используют смесь, содержащую равные количества меди и алюмини , а термообработку осуществл ют в восстановительной плазменной струе.

6,Способ по п. 1, отличающийс  тем, что в качестве исход ных компонентов используют смесь, содержащую 40 мас,% окиси титана,

40 мае,% окиси алюмини  и 20 мас,% окиси кремни , а термообработку осуществл ют в окисл 1тельной плазменной струе.

 рл 

0

Ядро - TiNi, внешний слой - NiTi

Al O+NitAl

NbC в матрице из нихрома

Кермет с поверхностным слоем из

Смешанный окисел (птинель)

х) Износостойкость (мг/см -ч) определ ют по методике стандартных испытаний

на абразивную стойкость.

Таблица 3

90

Т   6 л и ц а 1

9000

1400

13000-15000 1400 15000 1350

50000

1500

13000-15000 1400

Таблица

0,05

200-300

71,0

Таблица

Таблица

Т а 6 ли ц а 6