SU1406166A1 - Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к пищевой промышленности и может быть использовано в свеклосахарном производстве дл  подготовки фильтрационного осадка, получаемого в виде брикетов, к дальнейшему обжигу. Цель изобретени  - повьшение прочности брикетов. Способ осуществл етс  следующим образом. Фильтрационный осадок смешивают с добавкой и брикетируют, при этом в качестве :;обавки берут измельченный оксид кальци , фильтрационный осадок используют с влажностью 38-45%, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращени  повышени  температуры смеси, а количество ее (D, %) определ ют по формуле ,8(Ву-38) , где БХ - влажность фильтрационного осадка, %, при этом полученные брикеты вьщерживают на воздухе до достижени  прочности 4-6 КПа. у сл

Description

4

о

О5

сз:

О5

Изобретение относитс  к пищевой промышленности и может бьггь использовано в свеклосахарном производстве дл  подготовки фильтрационного осадка получаемого в виде брикетов, к дальнейшему обжигу.

Цель изобретени  - повышение прочности брикетов.

Способ осуществл ют следующим об- разом.

Фильтрационнь1й осадок смешивают с добавкой и брикетируют, при этом в ка честве добавки берут измельченный оксид кальци  , который смешивают с . фильтрационным осадком до прекращени  повьш ени  температуры смеси (т.е. до ее стабилизации), причем количество оксида кальци  определ ют в зависимости от влажности осадка (В у) по фор муле Вх(%)10+0,8(Ву-ЗЙ), а фильтрационный осадок берут с влажностью равной 38-45%, а полученные брикеты выдерживают на воздухе до достижени  прочности 4-6 МПа.

При влажности фильтрационного осадка меньше 38% образуетс  рассыпчата  масса, котора  плохо подвергаетс  брикетированию. В случае, если начальна  влажность осадка превышает 45%, требуетс  значительный расход оксида кальци , что экономически не целесообразно. Оксид кальци  предварительно измельчают до размера не более О,15 мм.

Измельчение оксида кальци  и смешивание с фильтрационным осадком способствует равномерному распределению оксида кальци  в объеме фильтрационного осадка, благодар  чему в полученных брикетах при хранении начинают протекать физико-химические процессы , повышающие их прочность. С уве- . личением размера частиц оксида- кальци  свыше 0,15 мм ухудшаетс  их взаимодействие с массой фильтрационного осадка и снижаетс  прочность брикетов

Продолжительность смешени  оксида кальци  с фильтраи 1онным осадком обусловлена данными экспериментов, в ходе которых было вы влено, что наиболее подход ща  в зкость смеси дл  осуществлени  процесса брикетировани  и получени  брикетов достаточной прочности достигаетс  в период, когда температура смеси стабилизируетс , т.е. после прекращени  повышени  температуры , обусловленного выделением .тепла в процессе образовани  диокси

-

0

5 0 5

0 5

о з

Q

5

да калыщ  при взаимодействии оксида кальци  с водой, и до начала падени  температуры смеси.

. Величина, при которой температура смеси стабилизируетс  5 зависит от многих факторов, в том числе от химического и гранулометрического состава фильтрационного осадка, а также количества добавл емого оксида кальци . Это количество определ ют в зависимости от влажности осадка, по следующей формуле

,8(Вх-38)%,

где JDx количество СаО, добавл емого в осадок, к массе обрабатываемого осадка, %; 10 - количество СаО, добавл емого в случае обработки осадка с базовой влажностью (38%), к массе осадка;

0,8 - требуема  дополнительна  добавка СаО при обработке с отличающейс  на один процент от базовой влажности осадка , %; В- - влажность поступающего на обЛ

работку осадка, %; 38 - базова  влажность при обработке осадка, %.

Практика эксплуатации шахтных печей показывает возможность обжига карбонатного сырь  с временным сопротивлением сжатию выше 4 МПа.

При более низкой прочности происходит измельчение материала при его загрузке в печь и разрушение в процессе дальнейшего обжига. В результате значительно возрастает сопротивление шихты газовому потоку, продуваемому через слой мелкодисперсного материала , и печь становитс  неработоспособной .

Повышение прочности брикетов свыше 6 МПа возможно, однако это требует увеличени  добавки оксида кальци  и продолжительности вьдержки брикетов и, следовательно, не экономично.

После брикетировани  при вьдержи- ваш-ш брикетов на воздухе происходит их твердеьше, при котором частпцы гидроксида кальци  в присутствии воды перекристаллизовываютс  в более крупные , срастаютс  друг с другом и образуют известковый каркас.

Нар ду с этим происходит карбони- защш гидроксида кальци  за счет поглощени  диоксида углерода из воздуха . Образование карбоната кальци 

обуславливает карбонатное твердение, которое протекает интенсивно только в присутствии влаги.

Кроме того, карбонат кальци  дает множество центров кристаллизации, способствующих образованию в твердеющих брикетах кристаллов карбоната кальци , что приводит к достижению

определ ют количество вводимого оксида калъци  - 15%. После смешивани  осадка и оксида кальци  и стабилизации температуры конечна  влажность смеси 28%. Смесь брикетируют в брикеты того же размера и хран т на воздухе , предохран   от осадков, в течение 30 дней. Прочность брикетов перед об

брикетами повышенной прочности, кото- п жигом составл ет 5,2 МПа.

ра  необходима дл  обжига в шахтных печах на сахарных заводах.

Врем  от момента смешивани  фильтрационного осадка с оксидом кальци 

П р и м е р 4. При нача ности осадка, равной 35%, л ют водой до влажности 38 ство вводимого оксида каль

до обжига дл  достижени  необходимой ход  из формулы, составл ет 10% к мас25

прочности брикетов 4-6 МПа составл ет не менее 30 сут. При длительном хранении брикетов на воздухе, например при вынужденном простое шахтной печи, происходит дальнейшее повышение их 20 прочности.

Пример 1. Фильтрационный осадок после вакуум- фильтрационной установки влажностью 38% и температурой 28°С смешивали в смесителе со свежеобожженной известью (СаО), предварительно измельченной в шаровой мельнице до частиц размером 70-150 мкм в количестве 10% к массе осадка в течение 10 мин. При этом температура си повысилась до 68 С, влажность осадка снизилась до 28%. Полученную смесь с помощью пресса подвергли формовке в брикеты размером 80x80x80 мм, а затем направили на хранение перед обжигом в шахтной печи. Прочность по лученных брикетов перед обжигом равна 5,8 МПа.

П р и м е р 2. Способ осуществл ют аналогично примеру 1, но первоначальна  влажность осадка 42%, значит, исход  из формулы, количество вводимого оксида кальци  составл ет 12,2%. Конечна  влажность смеси перед брикетированием 28%. Прочность полученных брикетов перед .обжигом равна 5,5 МПа.

П р и м е р 3. Фильтрационный осадок после вакуум-фильтрационной установки имеет влажность 45%. По формуле

-,35

40

45

се увлажнелного осадка. В дальнейшем способ выполн ют так же, как в пример е 1.

Результаты испытаний показали, что в процессе обжига брикеты сохран ют необходимую конечную прочность и не разрушаютс . При этом обеспечиваетс  необходимое содержание диоксида углерода в сатурационном газе (28-32%) и высока  активность оксида кальци  (около 90%).

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу , включаюш 1й смешивание фильтрационного осадка с добавкой и брикетирование смеси, отличающий- с   тем, что, с целью повышени  прочности брикетов, фильтрационный осадок используют с влажностью 38-45%, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращени  повьииени  температуры смеси, а в качестве добавки берут измельченный оксид кальци , при этом количество ее определ ют по формуле

   D;, 10+0,8(Bx-38), где Dy - количество добавки оксида

   кальци , %; Б - влажность фильтрационного

   осадка, %,

   и полученные брикеты вьщерживают на. воздухе до достижени  прочности 4-- 6 МПа.

   жигом составл ет 5,2 МПа.

   П р и м е р 4. При начальной влажности осадка, равной 35%, его разбавл ют водой до влажности 38%. Количество вводимого оксида кальци , ис25

   , 20

   ,

   о .

   е

   35

   40

   45

   се увлажнелного осадка. В дальнейшем способ выполн ют так же, как в пример е 1.

   Результаты испытаний показали, что в процессе обжига брикеты сохран ют необходимую конечную прочность и не разрушаютс . При этом обеспечиваетс  необходимое содержание диоксида углерода в сатурационном газе (28-32%) и высока  активность оксида кальци  (около 90%).

   Формула изобретени  Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу , включаюш 1й смешивание фильтрационного осадка с добавкой и брикетирование смеси, отличающий- с   тем, что, с целью повышени  прочности брикетов, фильтрационный осадок используют с влажностью 38-45%, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращени  повьииени  температуры смеси, а в качестве добавки берут измельченный оксид кальци , при этом количество ее определ ют по формуле

   D;, 10+0,8(Bx-38), где Dy - количество добавки оксида

   кальци , %; Б - влажность фильтрационного

   осадка, %,

   и полученные брикеты вьщерживают на. воздухе до достижени  прочности 4-- 6 МПа.